Produzione e posa in opera dei pannelli x-lam

Il pannello x-lam è un compensato multistrato composto da tre, cinque o sette strati sovrapposti di lamelle in legno abete C24 strutturale, incrociati tra loro di 90°. In questo modo i pannelli acquistano un ottimo comportamento meccanico ed un’omogenea stabilità geometrica e strutturale. Le tavole impiegate per la composizione del pannello vengono inizialmente essiccate artificialmente, piallate, unite con un giunto a pettine ed incollate in modo da rendere la tavola un corpo unico.

Il processo di giunzione viene effettuato da una linea certificata, dove vengono rispettate le dimensioni del giunto, la quantità di colla e la pressione esercitata durante la giunzione. Le dimensioni massime del prodotto finito sono 3 m di altezza e 10 m di lunghezza per uno spessore variabile in base all’utilità dello stesso, indicato sia come parete che come solaio in base alle esigenze specifiche e di finitura.

Il pannello x-lam viene prodotto sulla base di un progetto statico in rispetto alle norme tecniche per le costruzioni, che non concedono la possibilità di impiegare nelle costruzioni un prodotto che non sia in possesso di marcatura CE, con destinazione strutturale.

I pannelli prodotti seguono un iter di produzione ben preciso dettato dalla procedura ETA, di cui la ditta produttrice deve dotarsi, dove sono descritti in dettaglio tutti i rigorosi passaggi di produzione. Una volta terminata la

progettazione e definiti i dettagli tecnici della struttura, si procede con la lavorazione dei pannelli che avranno una finitura non a vista o su richiesta con finitura a vista industriale. Utilizzando i dati dei progetti esecutivi, i pannelli vengono tagliati come da disegno impiegando le più moderne tecnologie CNC e CAD-CAM, per una assoluta precisione di fresatura e taglio.

I pannelli x-lam vengono consegnati in cantiere tramite apposito mezzo, scaricati e posati con l'ausilio della gru di cantiere. Le pareti arrivano in cantiere tagliate su misura, numerate e dotate di cinghie per il sollevamento in modo da facilitarne la posa.

8.5.1 Fornitura, trasporto e deposito ( stoccaggio ) in cantiere

Sia i blocchi di legno massiccio che quelli in legno lamellare vengono trasportati con normali autocarri, dato il loro peso contenuto e poi stoccati in cantiere, al coperto o in zone riparate. Eventualmente si possono proteggere superiormente con teli di polietilene, possibilmente opaco, anche se tale soluzione non permette di allontanare facilmente l’umidità di condensa che si forma al di sotto, anche se, talvolta, potrebbe essere più opportuno avvolgere completamente i blocchi in modo che non risentano delle variazioni idrometriche esterne.

Lo stoccaggio deve avvenire su appoggi che evitino il contatto con il terreno e l’umidità che ne promana. Gli appoggi saranno in numero e posizione sufficienti ad evitare o a limitare i fenomeni d’imbarcamento e svergolamento degli elementi.

Se risulta piuttosto semplice operare un esame visivo degli eventuali difetti del materiale, non altrettanto risulta facile la determinazione del tenore dell’umidità del legno, controllo da eseguirsi con apposite apparecchiature. Per questa ragione al momento dell’accettazione in cantiere del materiale il direttore dei lavori può richiedere un attestato di conformità della fornitura ai requisiti ed alle caratteristiche di progetto, contenute nelle prescrizioni capitolari o negli elaborati grafici.

La presenza di fenditure e spacchi longitudinali nei blocchi non costituisce una prova di scarsa qualità della materia prima o di cattiva stagionatura, in quanto fessurazioni fino ad un centimetro di spessore per sezioni di trave portante, se radiali e non passanti, sono da considerarsi conformi ai normali processi di perdita d’umidità del legno fresco.

In sede di progettazione esecutiva è necessario controllare che non vi siano problemi di trasporto sul percorso che gli elementi di possibile notevole dimensione dovranno fare per raggiungere il cantiere.

La difficile accessibilità in cantiere, ad esempio per la presenza di strettoie, o perché la località è di montagna o la sua angustia, tipo lavori in centro storico, possono richiedere la revisione d’alcune scelte progettuali iniziali per la riduzione della dimensione longitudinale. Per tali motivi, può accadere che, nel momento in cui si persegua un certo grado di prefabbricazione in stabilimento, per velocizzare le operazioni di montaggio in cantiere, parti strutturali di un certo ingombro e, generalmente, di tipo reticolare, debbano essere preassemblate in stabilimento, smontate interamente o in conci, per facilitare il trasporto, ed infine facilmente rimontate a piè d’opera prima di essere portate in sede a livello.

In termini di verifica della competitività con altre tecnologie è bene, inoltre, accertarsi che la zona del cantiere sia in un raggio ammissibile dagli stabilimenti di produzione o dai magazzini di distribuzione, per evitare un innalzamento non previsto dei costi della fornitura.

In linea di massima sarà bene procedere al montaggio entro due settimane circa dalla consegna, per evitare che i profili possano deformarsi eccessivamente.

8.5.2 Demolizione e gestione rifiuti

Si prevede che i requisiti sempre più severi per la gestione e la limitazione dei rifiuti interesseranno tutti i produttori sempre di più nel futuro. Il settore delle costruzioni, al giorno d’oggi, produce grandi quantità di rifiuti sia in fase di costruzione che di demolizione. C’è una crescente domanda per l’accresciuto riuso e riciclaggio dei materiali da costruzione.

Dopo l’utilizzo, il legno ed i prodotti del legno, possono essere riutilizzati in altre costruzioni, riciclati , ossia fabbricati in nuovi prodotti, quali i pannelli ricostruiti, oppure sfruttati per la produzione d’energia.

Dal punto di vista della gestione dei rifiuti, il legno ha un vantaggio su molti materiali in quanto in natura viene semplicemente degradato biologicamente.

Tuttavia, il riuso o il riciclaggio o l’utilizzazione per produrre energia dovrebbero, di norma, essere preferiti allo smaltimento in discarica.

Si possono ottenere considerevoli vantaggi ambientali dall’accresciuta utilizzazione dei prodotti del legno per la produzione d’energia dopo il periodo d’impiego come materiale da costruzione.

La combustione del legno produce, in generale, emissioni simili alla combustione d’altri combustibili, ma non produce elevate emissioni di zolfo. La qualità e la quantità d’emissioni dipende dalle condizioni di combustione e per completare la combustione dei composti organici sono necessarie alte temperature. Le ceneri di legno sono, tra l’altro utili, perché possono essere usate per la fertilizzazione del terreno.

Il problema nasce nel momento in cui si brucia legno umido o se si hanno condizioni non idonee per la combustione, in quanto si possono dar luogo ad emissioni elevate di monossido di carbonio e idrocarburi.

Poiché i prodotti e le costruzioni di legno sono raramente fatti di legno puro, ma di legno combinato con molti altri materiali, ciò può rendere il riuso ed il riciclaggio difficile. Per questa ragione è necessario porre più attenzione agli aspetti di riuso e gestione dei rifiuti già nelle fasi di sviluppo, impostazione e progettazione del prodotto.