Sviluppo della LCVP (Landing Craft Vehicle Person- Person-nel) da parte di Higgins, imbarcazione per lo sbarco di

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1.5.1.5 High-Speed Launch (HSL)

Le High-Speed Launch, avevano il compito di recupera-re gli aviatori caduti in marecupera-re durante la battaglia d’In-ghilterra; furono sviluppate inizialmente da ingegneri tedeschi, per poi essere riprese e perfezionate dagli inglesi. Nel 1940, durante la stessa battaglia d’Inghil-terra, combattuta soprattutto tra i cieli britannici, gli inglesi si accorsero della necessità di sviluppare una flotta di navi destinata a questa attività di recupero pi-loti caduti in mare.

Fu così che venne istituita la Air Sea Rescue Service, flotta formata da imbarcazioni con scafo in mogano a doppia tavola, armate di mitragliatrici e lunghe circa 19 metri ^[46].

1.5.1.6 LCVP Boats

Le LCVP Boats, definite come le imbarcazioni che han-no fatto vincere la seconda guerra mondiale agli alleati, sono state sviluppate attraverso diversi step successivi

[47]:

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1.5.1.7 Wolverine Molded Plywood Boats

Dal 1947 in avanti la Michigan Wagemaker Company commercializzò una tipologia di barche a vela in com-pensato composto da 4 o 7 strati, incollati tra loro tra-mite resina fenolica e pressati a caldo. Lo scafo così prodotto garantiva durabilità, resistenza e leggerezza;

inoltre grazie al compensato modellato si poteva otte-nere un design migliorato, il che voleva dire migliori prestazioni in acqua dal punto di vista della velocità e della manovrabilità^[48].

Fig. 55: la LCVP Boat pronta allo sbarco del-la truppa d’assalto (a del-lato);

Fig. 56: Wolverine Boats, Grand Rapids, Mi-chigan, 1947 (a destra).

Note:

48. https://www.wagemakerwolverineboats.

com/wolverine_wooden_boats.html;

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1.5.1.8 Riva company

La Riva company, stabilita sulle rive del Lago d’Iseo dal 1842, dimostrò che l’utilizzo del compensato nel cam-po nautico non era limitato a piccole imbarcazioni ma che si potevano realizzare scafi anche di dimensioni più grandi.

Nel 1950, Carlo Riva (1922-1917), rilevò il cantiere navale di suo padre a Sarnico e iniziò a sperimentare l’utilizzo del compensato come rivestimento degli sca-fi delle barche così da accelerare e standardizzare gli esistenti metodi di costruzione.

Importantissima fu la collaborazione con Remo Lodi e la partnership con la Marine Plywood SNC che portò alla realizzazione di compensato a tre starti in mogano incollati con resina fenolica per la realizzazione degli scafi.

L’imbarcazione più famosa dell’azienda Riva fu Acqua-rama; successiva al modello Tritone, la sua popolarità fu dettata anche dalle molte immagini ritraenti star del cinema a bordo dello scafo, tra cui Sophia Loren.

Lo scafo di questa imbarcazione era realizzato in mo-gano, come precedentemente descritto, presenta una lunghezza di circa 8 metri e una larghezza massima di 2.80 metri, per una portata massima di 8 persone.

Nel 1995 verrà realizzato l’ultimo di 784 modelli, che segnerà anche la fine della sua produzione^[49].

Oggi, il successore di Acquarama è il motoscafo Acqua-riva che vede l’utilizzo, in sostituzione del compensato, di vetroresina (GRP), un tipo di plastica rinforzata con fibre di vetro.

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Note:

49. https://www.lycam.com/schede-vendi-ta-barche/riva-aquarama-3/

Fig. 57: imbarcazione Acquarama, Riva (in alto a destra);

Fig. 58: imbarcazione Acquariva, Riva (in basso a destra).

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1.5.1.9 Mirror Dinghy

Il Mirror dinghy, realizzato principalmente in compen-sato marino, era e rimane una delle barche più famose del XX e XXI secolo. Venduto come kit di componenti per l’auto-assemblaggio, doveva essere economicamen-te accessibile e mirava ad un ampio mercato di velisti principianti.

Il kit costava 6311 sterline, Dinghy utilizzava un meto-do di costruzione pubblicizzato come “Stitch and Glue”

in cui i pannelli di compensato venivano forati lungo i bordi e successivamente uniti da anelli di filo di rame;

nelle giunture veniva quindi inserita della resina e un nastro di fibra di vetro, così che una volta asciugata la resina, le fascette in rame potessero essere tolte^[50]. Ciò ha permesso una costruzione molto semplice da parte di dilettanti senza esperienza nella lavorazione del legno.

Questo progetto rientrava in quelle che venivano defi-nite le pratiche del “Do it yourself” (DIY), settore nel quale dal dopoguerra in avanti, il compensato venne ampliamente utilizzato, perché materiale accessibile, poco costoso e facilmente lavorabile.

Ancora oggi vi è la possibilità di acquistare il kit per la realizzazione, con differenti accessori e un costo che si aggira sulle 5000 sterline^[51].

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Note:

50. Martin Egan, Building a Mirror dinghy from a kit (http://www.ukmirrorsailing.com/

index.php?option=com_content&view=arti-cle&id=561&Itemid=325)

51. https://www.tridentuk.com/gb/product-mirror-wooden-hull-kit-tbkt.html

Fig. 59: componenti del Mirror Dinghy, im-barcazione per il DIY (a destra).

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1.5.2 Applicazioni in campo nautico oggi

Oggi, l’utilizzo del compensato in questo campo si è sicuramente ridotto, come visto già nella produzione dell’azienda Riva, che negli ultimi modelli sviluppa-ti, ha preferito l’utilizzo di materiali innovativi quali la vetroresina. Di certo però il compensato marino gioca ancora un ruolo molto importante nella realizzazione e autocostruzione di imbarcazioni, grazie alle sue ri-conosciute doti di materiale impermeabile, leggero e facilmente lavorabile.

Si riportano di seguito alcuni casi di autocostruzione ri-tenuti significativi in Italia oggi, visto il panorama molto ampio nel campo dell’autocostruzione di imbarcazioni DIY. Il fai da te in questo campo è molto attivo e vango-no pubblicizzati diversi blog appositamente studiati per chi vuole autocostruirsi la propria imbarcazione.

Una riflessione sul compensato marino è d’obbligo, vi-sto il suo crescente utilizzo nel settore dell’edilizia^[52]. Questo materiale, ampliamente utilizzato nel settore navale, è un compensato derivante da mogani africani che vengono incollati con colle speciali (a base feno-lica), le quali gli conferiscono, resistenza all’umidità e agli agenti biodegradanti. Grazie a queste caratteristi-che di resistenza, unite alla qualità estetica del prodot-to finiprodot-to, è staprodot-to introdotprodot-to nel campo dell’edilizia per la realizzazione di infissi, coperture, rivestimenti e arredi per il bagno, incluse vasche e cabine doccia. È un ma-teriale che si adatta molto bene ad ambienti aggressivi e con alti tassi di umidità, esterni, quali ambienti marini o lacustri, e interni, quali saune e spa.

La sua possibilità di impiego è legata al suo prezzo, che oscilla, per un compensato marino in Okoumè, tra i 9 e i 27 euro a metro quadro, variabile in relazione allo spessore (dai 10 ai 30 mm) ^[53].

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1.5.2.1 BCA-Demco Kit

La BCA-Demco Kit è una società fondata nel 1990 che rappresenta, nel panorama italiano, un punto di riferi-mento per l’autocostruzione di barche in legno, sfrut-tando in particolare il compensato marino. L’azienda fornisce, a pagamento, kit per la realizzazione di bar-che dai 2,20 agli 11 metri di lunghezza sfruttando le proprietà del compensato marino. La personalizzazio-ne delle imbarcazioni è ammessa, ma può essere re-alizzata solamente attraverso il contatto tra cliente e azienda, e ovviamente tramite pagamento per la con-sulenza e relative modifiche.

Per facilitare l’autocostruzione delle barche sviluppate e delle quali commercializza il progetto, la BCA-Demco Kit, propone corsi di formazione per la costruzione e riporta una sintesi della tecniche costruttive da utiliz-zare:

1. Tecnica cuci e incolla: tecnica avente una storia