L’unità tracciabile

L’implementazione di un sistema di tracciabilità (o rintracciabilità), da un punto di vista della gestione delle informazioni, comporta sistematicamente l'associazione di un flusso di informazioni con un flusso fisico.

utilizzando uno o più identificatori chiave, in qualsiasi momento sia possibile ottenere tutte le informazioni predefinite riguardanti i prodotti tracciati e le loro caratteristiche e sia possibile l’identificazione delle singole aziende che hanno contribuito alla lavorazione di una materia prima, di un semilavorato o di un lotto di confezionamento.

L’elemento chiave della tracciabilità è, quindi, il lotto, cioè la quantità minima omogenea di materia prima e/o di prodotto finito, realizzata e/o trasformata o confezionata in circostanze analoghe, per le quali è possibile avere informazioni (come riferimento si considera la definizione del lotto nella norma ISO / DIS 22005).

La definizione fornita dalla normativa italiana è pressoché identica: il decreto n.109/92 (art. 13, comma 2) afferma che “per lotto s’intende un insieme di unità di vendita di una derrata alimentare, prodotte, fabbricate o confezionate in circostanze praticamente identiche”.

L’organizzazione, quindi, dovrà determinare in termini quantitativi, secondo le proprie necessità, l’entità da associare al termine “lotto”.

In ambito di tracciabilità, quando si fa riferimento al lotto, si richiama il concetto di unità tracciabile (TRU - Traceable Resource Unit), introdotto da Kim et al. (1995). Un'unità tracciabile può essere definita come qualsiasi elemento su cui vi è la necessità di recuperare informazioni predefinite e che può essere valutata, ordinata o fatturata in qualsiasi punto in una supply chain (TraceFood Wiki, 2009). In pratica, si riferisce alla più piccola unità che viene scambiata tra due parti di una catena di fornitura.

Al fine di acquisire informazioni di tracciabilità e recuperare, quando richieste, informazioni di rintracciabilità queste devono essere associate ad una TRU.

Ogni unità tracciabile può avere proprietà diverse (parametri del prodotto o del processo, informazioni di qualità, ecc.) ad essa associate, ma dovrà necessariamente essere identificata in modo univoco.

Bisogna tener conto che, lungo tutta la filiera, il prodotto può subire numerose trasformazioni, ognuna delle quali deve essere identificata e fatta risalire all’unità tracciabile originale. Inoltre, ogni trasformazione potrebbe generare nuove TRU che devono essere attribuite ad un’identificazione univoca dal sistema.

In pratica per ottenere un sistema di tracciabilità/rintracciabilità efficiente è necessario che l’assegnazione di identità univoche delle unità tracciabili vengano effettuate sia agli ingressi sia alle uscite di un processo e che l’insieme di identità dell'unità di ingresso sia collegato ad uno o più insiemi di identità di uscita.

Secondo i criteri appena menzionati, ad ogni trasformazione significativa si genera una nuova TRU. Lungo una filiera alimentare sono numerose le attività, quindi le trasformazioni, che si svolgono e che potrebbero comportare nuove identificazioni.

Il comportamento del lotto può essere modellato attraverso i seguenti schemi, descritti da Bechini et al. (2008):

• il movimento: il prodotto viene spostato da un attore della catena di fornitura ad un altro. Per esempio, il lotto viene venduto ad un centro di stoccaggio, oppure, all’interno di quest’ultimo, viene spesso spostato internamente da un silo ad un altro a causa di spazio o vincoli di qualità.

Figura 1: schema del movimento

• l’aggregazione: un lotto specifico è aggregato con altri lotti. Ad esempio, a seconda delle specifiche dell'acquirente, un lotto in uscita da un centro di stoccaggio potrebbe provenire da silos differenti oppure un lotto in uscita potrebbe contenere prodotti provenienti da silos di diversi centri di stoccaggio.

Figura2: schema dell’aggregazione

• la segregazione: un lotto in entrata è suddiviso in molti lotti differenti. Ad esempio, all’interno del centro di stoccaggio, un singolo lotto acquistato può essere assegnato ad un unico contenitore, ovvero diviso e assegnato a più sili. Ancora, un lotto o una parte di esso può essere utilizzato come ingrediente per la produzione di un altro prodotto.

Figura 3: schema della segregazione

• la conservazione: lo stazionamento di un lotto può causare una modifica delle proprietà fisiche o chimiche. Per esempio, possono verificarsi modifiche inerenti ai fattori di qualità, di umidità, di materiale estraneo e/o danneggiato, ecc..

• la distruzione: un lotto o una parte di esso può essere distrutto nel corso di un trattamento per vari motivi.

Figura 5: schema della distruzione

È importante registrare queste attività con precisione e quando tutte le informazioni pertinenti sono trasmesse all'attore successivo nella catena di fornitura, le partite e le loro proprietà nel prodotto finale possono essere fatte risalire alle origini. Per la macchinosità di tali procedure, i sistemi informativi per la tracciabilità diventano articolati nella costruzione e nella gestione, in modo particolare quando le TRU non sono ben definite.

In alcune filiere alimentari, infatti, potrebbero riscontrarsi particolari difficoltà nella definizione della dimensione del lotto nei casi in cui il prodotto viene commercializzato sfuso; lo stoccaggio delle materie prime è indifferenziato ed i sili di conservazione di rilevanti dimensioni sono utilizzati in continuum, ovvero reintegrati con un flusso continuo, procedura secondo la quale il materiale è difficilmente segregabile per lotti; le varie partite, in particolare di varietà differenti, sono mescolate e divise in diverse fasi della filiera. Tale prassi è operata per rispondere alle specifiche dell’acquirente o per massimizzare il profitto.

Tuttavia è assolutamente necessario riuscire ad implementare un sistema di rintracciabilità e si spiega il perché attraverso un esempio.

La figura mostra uno scenario tipico per l'aggregazione e la segregazione di lotti che si svolge in diverse fasi della catena di fornitura. All’interno si rappresenta, con una stella rossa, un lotto contaminato. Si evidenzia come questo possa contaminare molti altri lotti. Se non sono mantenute documentazioni interne relative all'aggregazione e alla segregazione dei lotti che possano identificare i lotti lungo la filiera, in caso di emergenza, sarebbe quasi impossibile isolare la fonte del problema che porterebbe ad un richiamo di tutti i prodotti finiti.

Nel caso seguente, invece, s’illustra una gestione molto più complessa, all’interno della quale sia garantita l’associazione tra flussi fisici e flussi informativi. Si tratta della formazione di “lotti complessi” all’interno dei silos di un centro di stoccaggio, nel caso di tre soli fornitori, giusto a titolo esemplificativo, con diverse partite di prodotto conferite. Passando dal primo livello della filiera, la produzione agricola, al secondo, il centro di stoccaggio, si tiene traccia non solo del fornitore, ma ogni unità tracciabile creata e identificata dal numero di partita contiene informazioni anche sul campo in cui è stata coltivata. Alla nuova unità tracciabile viene, poi, inserito il silo di riferimento. Attraverso questa metodologia, si garantisce la traccia di una movimentazione, un’aggregazione o di una segregazione. Dunque, il cliente finale può essere certo dell’origine e del percorso dei lotti da lui acquistati.

Figura 7: La formazione dei “lotti complessi” all’interno dei centri di stoccaggio.

Anche se l’esempio fornito è notevolmente semplificato, già da questo si comprende facilmente come, senza una corretta e coerente definizione delle unità tracciabili, il tenere traccia di tutte le trasformazioni cruciali, il collegare le informazioni alla nuova unità tracciabile creata, la registrazione dei lotti di origine e, non di meno, la gestione delle emergenze, diventino di ardua praticabilità, e come possa esserlo ancor di più nelle filiere reali, ben più complesse e articolate.