CAPITOLO 2
ThyssenKrupp Encasa S.r.l.
2.1 Introduzione
La ThyssenKrupp AG è una multinazionale tedesca, operante in diversi settori industriali, tecnologici e finanziari. Vanta circa 670 companies a livello mondiale e più di 150.000 dipendenti ed un fatturato annuo superiore a 40 miliardi di dollari. Essa costituisce, quindi, una delle cento realtà più grandi a livello mondiale in termini di fatturato.
Figura 2.1 - Il logo di ThyssenKrupp AG
I cinque settori di attività di ThyssenKrupp AG sono:
Components Technology;
Elevator Technology;
Industrial Solutions;
ThyssenKrupp Elevator AG, azienda di rilevanza internazionale che conta oltre 900 sedi in tutto il mondo, 46.000 impiegati, vendite per 5,3 miliardi di euro nell’anno fiscale 2010/2011 e clienti in 150 paesi.
Il settore di specializzazione riguarda la progettazione e la realizzazione di soluzioni per migliorare l’autonomia e la qualità della vita di persone anziane e diversamente abili. Nel corso degli anni, l’azienda ha ampliato la gamma dei prodotti, diventando leader nel mercato dell'accessibilità con più di 40.000 installazioni in edifici pubblici e privati di tutto il mondo.
2.2 I prodotti
Il marchio ThyssenKrupp Encasa vanta tre differenti prodotti, a loro volta suddivisi in diverse tipologie di modelli.
Di seguito si riportano i tre tipi di prodotti e le loro varianti: 1. Montascale a poltroncina, a loro volta suddivisi in:
modello Nuova Flow, poltroncina per scale curvilinee;
Figura 2.2 - Modello Nuova Flow
Figura 2.3 - Varianti del modello Levant (Levant Basic, Levant Comfort e Levant Outdoor)
modello Ready, specifico modello sviluppato per essere installato
all’esterno.
Figura 2.4 - Modello Ready
2. Montascale a piattaforma, denominati IPL (Inclined Platform Lift) divisi a loro volta in:
Figura 2.5 - Modello RPsp
modello Supra, per scale curvilinee o a variazioni di pendenza.
Figura 2.6 - Modello Supra
3. Piattaforme elevatrici, denominati VPL (Vertical Platform Lift) a loro volta divisi in:
Figura 2.7 - Modello Orion
modello Gulliver, multi-fermata con castello metallico;
Figura 2.8 - Modello Gulliver
modello Elegance, variante del modello Orion con design maggiormente
Figura 2.9 - Modello Elegance
modello Mizar, mono-fermata con vano in muratura;
Figura 2.10 - Modello Mizar
modello Lilliput, mono-fermata con castello metallico.
2.3 Modular Design
La necessità di dover realizzare due diverse famiglie di prodotti (VPL e IPL), sette differenti modelli ed un gran numero di personalizzazioni, ha trovato nella logica di progettazione modulare un’ottima soluzione [12].
Il Modular Design è un particolare approccio nel quale si suddivide un sistema in parti più piccole, denominate appunto moduli, che possono essere progettate e create in modo indipendente e poi utilizzate in diversi sistemi.
Nella progettazione modulare ogni blocco fisico implementa una o uno specifico insieme di funzioni e ha relazioni ben definite con gli altri blocchi. Questo approccio consente quindi di fare cambiamenti progettuali su un singolo blocco senza dover modificare gli altri per avere il funzionamento corretto del prodotto e di progettare i diversi blocchi in modo indipendente uno dall’altro.
Ogni sistema modulare è caratterizzato da tre fasi:
1. individuazione delle diverse parti funzionali e divisione in moduli isolati; 2. creazione di interfacce modulari ben definite;
3. verifica che ogni modulo sia facilmente interscambiabile e realizzato secondo le logiche produttive.
La progettazione del modulo avviene massimizzando la singola specifica e la possibilità di connettere e scambiare diversi moduli tra loro facilita notevolmente la progettazione nei casi in cui è richiesta una customizzazione.
Si procede quindi assemblando semplici sottoassiemi che possono essere ripetuti secondo necessità, o scambiati di volta in volta per realizzare una macchina complessa ed in grado di garantire le prestazioni richieste dal cliente (un esempio pratico di questo modo di agire è rappresentato in azienda dal modello Gulliver dei VPL, totalmente pensato e realizzato con la logica modulare).
elementi di uso commerciale o acquistabili tramite fornitori. La principale conseguenza di questo approccio è una notevole riduzione dei costi rispetto ad una realizzazione ad hoc.
2.4 Assemble to Order
L’adozione di un sistema modulare ha permesso di ridurre notevolmente il carico di lavoro per il settore di progettazione ma ha anche favorito altri processi aziendali.
Innanzitutto questa filosofia ha portato importanti conseguenze per quanto riguarda la produzione, poiché i prodotti, per quanto personalizzabili, possono essere realizzati secondo le logiche della produzione su larga scala. Soltanto al momento dell'assemblaggio finale avverrà la vera customizzazione, rendendo possibile ciò che viene definito postponement.
L’azienda inoltre, per coprire una maggiore fetta di mercato e diversificare i suoi prodotti, ha progressivamente portato la produzione di componenti al di fuori del proprio stabilimento. Questa politica non è stato solo il frutto di scelte economiche di tipo Make or Buy ma anche un'oculata visione delle prospettive future: la necessità di ampliare l’offerta in tempi brevi per motivi di competitività e la volontà di non affrontare elevati rischi ha portato alla scelta, molto comune in questi tempi di flessione economica, ad affidarsi sempre più alla produzione di componenti presso fornitori esterni. Ogni fornitore deve rispettare le specifiche tecniche assegnate ed è soggetto ad uno severo controllo in ingresso per verificare la conformità e la qualità dei componenti consegnati.
Il sistema produttivo diventa in questo modo di tipo “misto”: la gestione della produzione è, infatti, inizialmente di tipo push per quanto riguarda l’acquisto di componenti e semilavorati dai fornitori, mentre si ha una gestione di tipo pull nella fase finale di assemblaggio. L’azienda diventa quindi solamente uno spazio in cui avviene l’assemblaggio del prodotto (oltre che sede commerciale luogo di progettazione). Questa caratteristica si ritrova in molte aziende che producono su commessa con una quantità di modelli particolarmente vasta.
Una produzione di questo tipo viene definita “Assemble to Order” in quanto i prodotti vengono realizzati a partire da una serie di componenti fabbricati principalmente dai fornitori o di uso commerciale e acquistati su previsione mentre il montaggio finale del prodotto avviene su commessa, una volta quindi che il cliente ha perfezionato l’ordine.
2.5 La sede italiana
La sede italiana di ThyssenKrupp Encasa, situata a Pisa, in località Ospedaletto, è nata nel 1979 come Ceteco (Centro Tecnico Commerciale) e dal 2005 fa parte del gruppo ThyssenKrupp Elevator.
Figura 2.12 - La sede italiana, in via S. Cannizzaro, Pisa
Essa rappresenta per il gruppo un centro di competenza mondiale per montascale e piattaforme elevatrici. Le attività aziendali riguardano la progettazione e la realizzazione dei prodotti, oltre che la commercializzazione e l’assistenza ai clienti. Il numero di persone impiegate nella sede produttiva e negli uffici è di 99 elementi. Alla risorse interne si deve aggiungere una Supply Chain fortemente coinvolta nel processo
tre famiglie viste nel Paragrafo 2.2: gli Inclined Platform Lifts e i Vertical Platform Lifts.
L'organizzazione e la coordinazione di tutte queste risorse sono fondamentali per il raggiungimento degli obiettivi aziendali e devono essere sottoposte ad un’attenta analisi al fine di garantire il miglioramento continuo.
La filosofia lean si sposa in modo ottimale con il modo di pensare e agire della società e per questo si possono trovare al suo interno numerose applicazioni di metodologie e tecniche illustrate nel capitolo precedente. Per giustificare tale affermazione, si riportano di seguito alcuni esempi di pratiche applicazioni presenti nella linea di produzione IPL, linea di tipo Mixed Model, sulla quale vengono assemblati i due prodotti RPsp e Supra.
Esempi di applicazione dei principi lean si possono trovare anche all’interno della linea di produzione dei VPL. Questo tipo di produzione però, pur avendo alcune fasi di montaggio, è più un processo di picking più che un vero e proprio assemblaggio. Si è preferito, pertanto, riportare alcuni esempi di applicazione dei principi lean presenti nella linea di produzione IPL.
La linea di produzione IPL
La linea di assemblaggio IPL è costituita da 10 postazioni. L’operatore riceve la macchina alla postazione 1 dove effettua le lavorazioni previste dal ciclo, al termine delle quali si trasferisce alla postazione successiva e prosegue nell’assemblaggio del prodotto, fino alla postazione 7. Le successive tre postazioni riguardano la fase di collaudo e imballaggio della macchina.
Durante la lavorazione, gli operatori possono visualizzare su uno schermo l’avanzamento del tempo tramite una barra che cambia colorazione a seconda della percentuale raggiunta rispetto al tempo di ciclo. Questo consente loro di regolare di conseguenza la propria velocità di lavorazione.
Figura 2.13 - Linea di assemblaggio IPL
La postazione di assemblaggio nella linea IPL
Ad ogni postazione sono disponibili le vaschette di minuteria necessaria per lo svolgimento delle fasi di assemblaggio previste dal ciclo, ciascuna contrassegnata da un’etichetta riportante il codice dell’articolo contenuto all’interno e una sua descrizione. Le vaschette sono due per ogni tipo di codice presente alla stazione, in accordo con il sistema Two-bin kanban.
Oltre alle vaschette contenenti i codici, ad ogni postazione sono presenti gli utensili necessari a svolgere le lavorazioni. Essi sono posti su un supporto a ripiano articolato al quale è appesa un’immagine raffigurante gli utensili presenti in quella stazione, in accordo con il secondo (Seiton) e con il terzo punto (Seiso) delle 5S.
In Figura 2.14 si notano sia le vaschette contenenti i diversi codici che la foto degli utensili utili utilizzati presso quella stazione.
Figura 2.14 - Postazione di lavoro della linea IPL
Il tabellone kanban di produzione
La produzione è dettata da una pianificazione settimanale.
In base agli ordini ricevuti viene pianificata la produzione e vengono realizzati i kanban di produzione. Questi vengono poi posizionati ad inizio linea, su un apposito tabellone, dal quale l’addetto di linea preleva il primo kanban e comincia la produzione della relativa macchina specificata nel cartellino. A fine linea depositerà il kanban registrando la fine della procedura di lavorazione e provvederà a prelevare un altro cartellino, cominciando così la produzione di una nuova macchina.
Il tabellone contenente i kanban di produzione posto a inizio linea è riportato in Figura 2.15.
