risultati nel “post-processor” ed effettuare eventualmente le opportune modifiche di dimensionamento al sistema di alimentazione.
4.4 Post processore
Tra le molteplici grandezze che l’output del programma rende disponibili particolare attenzione è stata data alle seguenti otto che vengono di seguito elencate ed approfondite :
• Filling time ( tempo di riempimento ) • Pressione massima d’iniezione
• Shear rate massimo • Shear stress massimo
• Caduta di pressione nel sistema di iniezione ( sprue, runner, gate ) • Shrinkage
• Tempo di non flusso • Tempo di raffreddamento
Il tempo di riempimento mostra la posizione del fronte di flusso a intervalli regolari durante il riempimento della cavità. Tale tipo di risultato ci fornisce informazioni sulla bontà dell’iniezione dal punto di vista del suo bilanciamento. Per un buon dimensionamento i vari percorsi di flusso dovrebbero avere termine circa allo stesso istante riempiendo le estremità del pezzo contemporaneamente, inoltre il profilo del riempimento deve mostrare linee opportunamente spaziate, infatti la distanza tra le linee indica la velocità alla quale il polimero sta fluendo. Nelle immagini di figura 4.5 è costatabile la bontà del risultato ottenuto per una piastra 100x200.
fig. 4.5
La massima pressione di riempimento fornisce la distribuzione di pressione lungo il flusso in funzione del tempo. Ovviamente tale valore deve avere un massimo compatibile con quello della pressa di iniezione. Normalmente la pressione che si rende disponibile sulla boccola di iniezione di una pressa va dai 160 Mpa. ai 300 Mpa. Nei grafici di figura 4.6 e 4.7 sono visibili l’andamento della pressione nel punto di iniezione in funzione del tempo e la pressione in ogni punto del pezzo nell’istante in cui il riempimento ha completato il 98% della cavità figure 6 e 7.
fig. 4.6
fig. 4.7
secondo essendo il rapporto tra una velocità e una distanza. Nel caso di flusso telescopico tale grandezza è facilmente ricavabile dalla formula seguente:
γ· = ( V2 – V1 ) / ( h2 - h1 )
fig. 4.8
Dalla fig.8 si può notare come il gradiente di velocità, nel caso di flusso telescopico, sia massimo alle pareti e decresca linearmente fino a zero al centro. Se questo avviene troppo velocemente le catene del polimero si rompono ed il polimero stesso si degrada. Tale valore cresce linearmente dal centro del flusso raggiungendo il valore massimo nel punto in cui il flusso lambisce lo stampo. lo shear rate non dovrebbe mai raggiungere o superare quello massimo ammissibile dal materiale. Normalmente le zone critiche da questo punto di vista sono
rappresentate dal sistema di iniezione ( sprue, runner, gate ) come testimonia l’ immagine sottostante, figura 4.9 .
fig. 4.9
I fattori che influenzano lo shear rate e sui quali bisogna agire per evitare che esso superi i valori ammissibili propri del materiale utilizzato sono:
• Variazioni di spessore del manufatto. Un aumento di spessore può, infatti, utilizzarsi per abbassare lo shear rate.
• Variazione della velocità di iniezione. Valori troppo bassi di velocità possono indurre cali di temperatura che fanno aumentare la viscosità e quindi lo shear rate, che ne è direttamente influenzato.
S.rate max S.rate max
