Cap.4-Allestimento della linea

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Cap.4-Allestimento della linea

In questo capitolo ci si occuperà dei miglioramenti della linea. La parola “miglioramento”, in una realtà produttiva come quella considerata, ovvero con frequenti cambio formato, e una rotazione del personale su 3 turni di lavoro, è strettamente legata alla parola “reversibilità” intesa non soltanto dal punto di vista tecnico e quindi delle macchine, ma anche della conoscenza degli operatori, che dovrebbero essere tutti in grado di allestire e avviare una linea. Tali risultati sono ottenibili attraverso un programma di formazione continuo, sulla base di quelli che sono i nuovi assunti, ma anche sui nuovi macchinari che vengono inseriti via via in produzione.

Il capitolo si suddivide in due parti. Nella prima verranno analizzate alcune operazioni fatte durante il cambio formato, applicando quelli che sono i principi dello “Smed” con lo scopo di semplificare e velocizzare, nella seconda ci si occuperà delle “center line” ovvero della standardizzazione delle procedure di cambio formato ma anche delle regolazioni in modo da dare una linea guida all’operatore.

4.1 Smed applicato alla linea

In questo paragrafo ci occuperemo dei cambi formato, ovvero di tutte quelle operazioni di allestimento che vengono fatte sulla linea quando si deve passare da un prodotto all’altro. In Fig.4.1 è rappresentata la linea Sincro 1 e per ciascun componente le operazioni di set-up che potrebbero essere effettuate in base al prodotto in entrata e in uscita.

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Cap.4-Allestimento della linea

Sempre con riferimento alla fig.4.1, si deve precisare che le operazioni riportate nei rettangoli colorati non vengono effettuate tutte ad ogni cambio formato, questo dipende dal prodotto entrante ed uscente dalla linea, in ogni caso si può dire che alcune di esse sono più frequenti di altre, e variano per complessità e personale. Ad esempio, l’operazione di “cambio piastre” che sarà analizzata in dettaglio

in uno dei paragrafi successivi, non è di per se complessa, ma necessita di almeno due operatori, mentre l’allestimento della tubiera (rettangolo giallo di fig.4.1) può esser fatto da un solo operatore ma date le difficoltà di gestione della macchina, che richiede tanti piccoli accorgimenti, risulta abbastanza complesso.

Quindi l’analisi terrà conto di 2 fattori:

Il tempo di set-up. L’obbiettivo è quello di minimizzare il tempo globale di un cambio formato, sacrificando talvolta l’ottimizzazione sulla singola operazione.

Il numero di operatori. Il numero di operatori è necessariamente quello presente durante il normale turno di lavoro indipendentemente dalla complessità del cambio formato. E’ chiaro quindi che di fronte ad un cambio complesso, la risorsa umana debba essere impiegata nel modo migliore possibile.

Sotto questo aspetto è bene dare alcuni chiarimenti alla gestione degli operatori sulla linea.

4.1.1 Gestione del personale

L’attività del personale sulla linea si svolge su 3 turni di lavoro. In ciascun turno, la squadra di lavoro è composto da 2 persone:

• Un addetto alla “ribobina”. Per ribobina s’intende (Con riferimento alla figura 4.1): Svolgitore, Goffratore 470 e 472, Sincro 6.5, Troncatore e Tubiera.

• Un addetto al “confezionamento”, intendendo per confezionamento: Confezionatrice, Insaccatore e Pallettizzatore.

In più, in ciascun turno, è prevista una “riserva”, per coprire eventuali ferie, permessi ecc. condivisa da tutte le linee dello stabilimento. A questi vanno aggiunti gli assistenti, operatori polifunzionali, che per competenza sono in grado di muoversi lungo tutte le linee dello stabilimento. Gli assistenti (in un numero molto ridotto), seguono l’orario giornaliero e sono condivisi da tutte le linee.

Detto ciò, è intuibile capire quanto possa essere difficile gestire i cambi formato, dal punto di vista del personale se si tiene conto che può capitare doverli fare contemporaneamente su più linee, e i vari livelli di competenza degli operatori.

In altre aziende del settore, normalmente sono previste almeno 3 persone a turno per linea, dove il terzo è normalmente l’addetto alla tubiera, ma svolge anche funzioni di assistenza agli altri operatori.

Ai fini dell’analisi Smed, verrà valutata quindi la singola operazione di cambio si svolta da due operatori oppure dal singolo, e per ciascuna operazione varie sequenze di montaggio.

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Figura 4.4 Esempio di montaggio di una piastra

Figura 4.3 Cilindro acciaio sagomato e cilindro goffratore in verde

Figura 4.2 esempi di disegni sulle piastre

4.1.2 Cambio piastre

Le piastre sono degli elementi d’acciaio che vanno a rivestire un cilindro. Su queste piastre è riportato un disegno, o una trama (fig.4.2). L’azione di contrasto tra il cilindro sagomato e il cilindro goffratore, (fig.4.3), conferisce goffratura alla carta cioè, passando fra i due rulli acquista volume e prende il disegno riportato sulle piastre.

Fino a pochi anni fa, ogni cilindro d’acciaio aveva la sua trama permanente; questa veniva ricavata sulla camicia del cilindro per elettroabrasione o per lavorazione elettrochimica. Successivamente per fotoincisione con macchine a controllo numerico a più assi. Per passare da un prodotto all’altro, a costo di cambi formato onerosissimi in termini di tempo, l’unica soluzione era sostituire l’intero cilindro sagomato, oppure, al prezzo di pagare in termini di spazio, montare su un’unica linea, più gruppi di goffratura in parallelo. In molte aziende questa tecnologia è ancora in uso. Nel caso in esame invece, grazie all’utilizzo delle piastre, su una stessa linea possono essere eseguiti molti prodotti che si differenziano nel disegno con dei cambi formato non eccessivamente lunghi.

In Fig.4.4 è riportato un esempio d’installazione di una piastra. La procedura d’installazione è raccomandata dal costruttore e riportata nella seconda parte di questo capitolo dove è stata attualizzata al caso specifico della linea. Come idea generale in totale le piastre sono 16 disposte su 4 file. Ogni piastra è identificata tramite un codice alfanumerico che ne identifica la posizione sul cilindro. L’azione di serraggio e sganciamento avviene tramite un martinetto.

L’analisi di questa operazione di cambio formato si svolgerà in 4 Steps:

- Registrazione dell’attuale procedura di cambio formato.(Step1)

- Scomposizione/identificazione delle operazioni elementari. Di queste saranno presi i tempi, gli utensili usati e tutte le osservazioni ritenute utili per

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Cap.4-Allestimento della linea

l’analisi (Step 2). In tabella 4.1 è riportata l’intera operazione di cambio formato scomposta in operazioni elementari.

- Analisi delle operazioni e proposte (Step 3)

- Valutazione dei possibili guadagni in termini di tempo ed efficienza (Step 4)

Tab.4.1

Operazioni elementari del “cambio piastre

”

Linea: Sincro 1 Data: 30/11/2015

Ora inizio: 08:30

Ora Fine: 09:50

Lucart SPA

Via E.Fermi 13 Castelnuovo

Garfagnana (LU) Macchina: Ribobinatrice

(Cambio Piastre)

Addetti:

Operatore altamente specializzato Conduttore di linea

Conduttore di linea

N°

Operazione

Tempo

Strumenti

Osservazioni

1 Svitare dispositivo di

lubrificazione 2’26’’ Chiave inglese 13 4 viti

2 Cercare la chiave 3’12’’ Chiave inglese 22

L’operatore non sapeva quale chiave usare per cui ha provato in

un primo momento la chiave sbagliata

3 Lubrificare 1’12’’ Lubrificante Applicare alle viti della barra antiintrusione

4 Rimuovere la barra

antintrusione 3’09’’ Chiave inglese di 22 2 operatori 5 Reperire aria compressa 1’14’’

6 Soffiaggio fori di testa del

cilindro acciaio. 2’35’’ Aria compressa 8 fori per parte

7 Reperire l’attrezzatura 11’00’’ Attrezzatura consistente in: 1. Martinetto 2. Mensola 3. 8 viti

Per questa operazione si è verificato un problema. Al momento del montaggio 3 viti risultano rotte. 8 Posizionare le 8 viti (4 per parte) 3’20’’ operatore +lento 1’10’’ operatore veloce Chiave a brug. di 8

Operazione svolta da 2 operatori Le viti sarebbero potute essere posizionate a mano, tuttavia da un lato i fori erano sporchi ed è stata

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Cap.4-Allestimento della linea

necessaria la chiave. (0’50’’ per recuperarla)

9 Verificare tenuta martinetto sul

cilindro (Lato R) 0’42’’

10 Bloccare cilindro 0’17’’

Bloccare tramite “Emergenza” pulpito comandi centrale

11 Posizionare mensola 0’27’’ 2 operatori

12 Verificare l’attrezzatura 0’25’’ martinetto Caricare e scaricare il martinetto

13 Posizionare il martinetto 0’13’’ 14 Sganciare le piastre 1’19’’ 3 operatori 1. Regge l’iniettore 2. Carica e scarica il martinetto 3. Verifica la corsa Inconveniente sul martinetto

15 Rimozione piastre 1’06’’ leva

3 operatori:

1 rimuove piastre dal cilindro 2 ripongono

16 Pulizia 1’17’’ Aria compressa

17

Montaggio piastre (+fissaggio. Difficoltà a tenerle in posizione)

1’16’’ (+0’44’’)

3 operatori:

1 posiziona sul cilindro 2 portano le piastre

18 Posizionare martinetto (Lato

L) e fissaggio piastre 0’44’’

Martinetto + martello gomma

3 operatori

Un operatore deve picchiare con il martello e verificare se queste hanno preso. (Suono pieno)

19

Rimuovere la mensola e le 4 viti (2 per parte) superiori dalla testa del cilindro

1’05’’

20 Sbloccare Cilindro

-riposizionarlo - bloccarlo 0’10’’

3 Operatori.

2 fanno ruotare il cilindro a mano. L’altro sui comandi

21 Mettere le 4 viti inferiori

(2 per parte) 1’24’’

2 Operatori

Non è stata necessaria la chiave a brugola

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23 Posizionare il martinetto (Lato

R) 0’27’’

24 Sbloccare le piastre 0’30’’ Martinetto 3 operatori come 14

25 Rimuovere Martinetto e piastre 1’34’’ 3 operatori. Come 15

26 Soffiare con aria compressa 0’22’’

27 Posizionare le piastre 1’00’’ 3 Operatori. Come 17

28 Posizionare martinetto e fissare

le piastre 0’50’’

Martinetto, Martello di

Gomma 3 Operatori. Come 18

29 Ripetere per 2 volte le

operazioni dalla 19 alla 28 22’00

Inconveniente sull’ultima fila. Le piastre non rimanevano appoggiate al rullo.

30 Rimozione mensola e portarla

fuori macchina 1’00’’

31 Montaggio Barra antintrusione 3’12’’ Chiave Inglese 22 2 operatori

32 Montare il dispositivo di

lubrificazione 2’50’’ Chiave inglese 13 4 viti

Tempo operativo

1h 10’

Tempo totale

1h 20’

Il terzo step consiste nell’analizzare i dati riportati in tabella 4.1 e lavorare per ottenere 3

obbiettivi:

a) Rendere esterne più operazioni possibili

b) Adottare dispositivi di serraggio rapido (dove possibile, in accordo con le certificazioni CE)

c) Valutare la procedura attuale di cambio formato e se possibile migliorarla.

Chiaramente i 3 punti precedenti che saranno applicati anche alle altre operazioni analizzate devono essere contestualizzati al tipo di macchina e all’ambiente in cui l’operatore andrà a lavorare, e capire quindi il perché un’operazione viene fatta in certo modo con un certo numero di addetti ecc. A tal proposito, nel caso delle piastre, si può osservare che:

1. L’operatore deve lavorare all’interno della macchina e necessariamente le piastre devono essere portate sulla macchina una alla volta. Le piastre sono stoccate in

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Cap.4-Allestimento della linea

Area lavoro operatore Cilindro acciaio su cui montare le piastre Quadro comandi Piano macchina _Piano Pavimento

Figura 4.5 area di lavoro dell'operatore

un’apposita cassa e questa non può essere portata all’interno della macchina a causa delle dimensioni

2. L’operatore per montare le piastre, è sul piano pavimento e non sul piano macchina. E’ necessario quindi essere in due (In figura 4.5 è riportato lo schema dello spazio di lavoro dell’operatore).

Premesso questo, vediamo come sono stati affrontati i punti a, b e c.

In generale, quando si parla di portare all’esterno delle operazioni, s’intende eseguirle quando la macchina è in fase produttiva, cioè eseguirle senza fermare. In questo caso, la macchina da non dover essere fermata è l’operazione di cambio formato che deve essere eseguita con continuità senza perdite di tempo legate alla ricerca di materiali, attrezzatura, verifica dei componenti. Queste sono operazioni che devono essere fatte esternamente al cambio formato in modo da concluderlo il prima possibile e ripartire con la produzione. In tabella 4.2 sono riportate le operazioni da rendere esterne.

Tab. 4.2

Operazioni esterne

Operazioni da rendere esterne (con riferimento a tabella 4.1): 2; 5; 7;1 2

Osservazioni: Nel set-up dell’30/12/2015 erano coinvolti 3 operatori, pertanto alcune operazioni legate alla scelta e al trasporto del materiale non sono state registrate in quanto venivano svolte in contemporanea ad altre, quindi in ombra (Nella tabella 4.1 sono state registrate quelle operazioni che hanno portato al fermo del set-up) In ogni caso, queste vanno comunque previste, nell’ottica di coinvolgere 2 operatori. In particolare:

1. Per effettuare l’operazione 1, scegliere preventivamente la chiave 2. Portare la mensola di sostegno

3. Portare nel luogo di lavoro le piastre da montare 4. Lubrificante

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Cap.4-Allestimento della linea

Operazione Tempo Osservazioni

2 3’12’’

L’operatore non era a conoscenza della chiave adatta. Questo ha causato:

1. Spostamenti a vuoto 2. Tempo perso a cercare

5 1’14’’

L’aria compressa era comunque necessaria. Non è stata portata subito nell’area di lavoro.

Spostamenti a vuoto.

7 11’00’’

Mancato controllo preventivo da parte dell’ultimo operatore che ha usato l’attrezzatura. Al momento del montaggio mancavano dei componenti nel Kit che comunque viene assemblato prima del cambio formato recuperando i componenti da varie location sulla linea.

12 0’25’’ Mancato controllo preventivo Tempo

perso

15’51’’

Una soluzione per eliminare questa perdita di tempo, consiste, oltre a far preparare preventivamente il materiale da usare, in modo da non avere mancanze una volta iniziata l’operazione ( Come si nota da tabella 4.2 questo tipo di mancanza rappresenta una perdita abbastanza marginale rispetto all’operazione 7), è quella di identificare i vari componenti utilizzati e costruire un kit vero e proprio, ovvero che abbia le seguenti caratteristiche:

• Completezza. Nel Kit devono essere riposti solo gli oggetti utili all’operazione di cambio piastre che quindi devono essere raccolti.

• Fornire un’immediata fotografia della situazione. Ad esempio, il fatto che durante il set-up registrato mancassero delle viti (Viti particolari in termini di materiale e misure) ha portato ad un’elevatissima perdita di tempo. Il kit deve fornire già nel momento in cui viene riposto la mancanza di alcuni componenti, e successivamente l’operatore deve capire a colpo d’occhio se va tutto bene.

• La goffratura con l’uso delle piastre viene effettuata su 2 delle 4 linee presenti in stabilimento. La procedura di cambio piastre è sostanzialmente la stessa per le due linee, si differenzia solo per alcuni componenti dell’attrezzatura a causa della struttura del macchinario e dell’area di lavoro. Per avere ordine nel reparto, tutti i componenti saranno raccolti in un unico Box.

• Nella zona di “storage” del kit, dovranno essere elencati gli utensili e gli accessori da usare (chiavi, lubrificante, Aria compressa ecc.)

Per definire il Kit, si procederà in questo modo:

• Definizione dei componenti (Tabella 4.3)

• Assegnazione a ciascun componente di un ingombro in pianta (Fig.4.6) • Disposizione dei volumi (Fig.4.7-4.8-4.9)

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• Definizione del Box (Fig.4.10)

In tabella 4.3 sono riportati i componenti e i relativi ingombri.

Tab.4.3 Elementi del Kit cambio piastre goffratore

Sincro 1

155x90x1160mm

-

Cap.4-Allestimento della linea

identificativa

finizione del Box (Fig.4.10)

In tabella 4.3 sono riportati i componenti e i relativi ingombri.

Elementi del Kit cambio piastre goffratore

Sincro 2

180x170x145mm

2 Innesti “R” ed “L” da inserire nell’attuator 65x25x25mm

5 tamponi regolabili in altezza 100x52x275mm

Elementi comuni

170x850x140mm

Allestimento della linea

Lettera identificativa

2 Innesti “R” ed “L” da inserire nell’attuatore

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8 viti UNI

Utensili:

Aria compressa Lubrificante (Svitol) 1 Chiave inglese di 13 2 Chiavi inglese di 22 2 Chiavi a brugola di 8 Martello in gomma 310X90X30

Cap.4-Allestimento della linea

8 viti UNI-ISO 7379-M12X20 (chiave a brugola di 8)

Mensola d’appoggio

Martello in gomma 310X90X30

Allestimento della linea

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In fig.4.6 è riportata l’assegnazione dell’area d’ingombro in pianta.

In fig.4.7- 4.8- 4.9 sono riportate le disposizioni dei componenti esaminati.

Figura 4.6 Assegnazione dell'area in pianta

Cap.4-Allestimento della linea

Figura 4.7 Configurazione 1

In fig.4.6 è riportata l’assegnazione dell’area d’ingombro in pianta.

4.9 sono riportate le disposizioni dei componenti esaminati.

Assegnazione dell'area in pianta ai vari componenti del kit

Allestimento della linea

4.9 sono riportate le disposizioni dei componenti esaminati.

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La configurazione 1 e 2 sono equivalenti dal punto di vista dell’ingombro, pertanto fra le due si sceglie la 1, in quanto viene impiegato meno materiale nella costruzione del box che risulta quindi più leggero. La configurazione 3 privilegia la direzione

La scelta finale, considerando l’area di lavoro in cui andrà a collocarsi ricade sulla conf.1. Per quanto riguarda la procedura di montaggio, nel caso delle piastre questa è raccomandata dal costruttore e quindi non si possono fare scelte sulla

quelle aree della macchina su cui s’interviene nella fase preparatoria prima e dopo il montaggio delle piastre.

In particolare le operazioni 1,4, 31, 32 sono operazioni che NON possono ess

su cui si può intervenire. Queste operazioni di montaggio/smontaggio carter e dispositivi funzionali, risultano particolarmente lunghe e richiedo l’uso di 2 chiavi diverse. In questo senso si può:

1. Uniformare la filettatura (usare un’unica 2. Dispositivi di serraggio rapido:

2.1 Asola a forma di pera (Pear 2.2 Rosetta a forma di U (U

Considerando in questo caso, un tempo fittizio di 0’15’’ per vite, per effettuare ciascuna delle operazioni di sganciamento, secondo la tabella

Cap.4-Allestimento della linea

La configurazione 1 e 2 sono equivalenti dal punto di vista dell’ingombro, pertanto fra le due si sceglie la 1, in quanto viene impiegato meno materiale nella costruzione del box che risulta quindi più leggero. La configurazione 3 privilegia la direzione longitudinale rispetto alle altre 2. La scelta finale, considerando l’area di lavoro in cui andrà a collocarsi ricade sulla conf.1. Per quanto riguarda la procedura di montaggio, nel caso delle piastre questa è raccomandata dal

possono fare scelte sulla sequenza ottima, tuttavia si può agire su quelle aree della macchina su cui s’interviene nella fase preparatoria prima e dopo il montaggio

In particolare le operazioni 1,4, 31, 32 sono operazioni che NON possono ess

su cui si può intervenire. Queste operazioni di montaggio/smontaggio carter e dispositivi funzionali, risultano particolarmente lunghe e richiedo l’uso di 2 chiavi diverse. In questo senso

Uniformare la filettatura (usare un’unica chiave) Dispositivi di serraggio rapido:

Asola a forma di pera (Pear-shaped hole method) Rosetta a forma di U (U-shaped washer method)

Considerando in questo caso, un tempo fittizio di 0’15’’ per vite, per effettuare ciascuna delle to, secondo la tabella 4.4:

Allestimento della linea

La configurazione 1 e 2 sono equivalenti dal punto di vista dell’ingombro, pertanto fra le due si sceglie la 1, in quanto viene impiegato meno materiale nella costruzione del box che risulta longitudinale rispetto alle altre 2. La scelta finale, considerando l’area di lavoro in cui andrà a collocarsi ricade sulla conf.1. Per quanto riguarda la procedura di montaggio, nel caso delle piastre questa è raccomandata dal

tuttavia si può agire su quelle aree della macchina su cui s’interviene nella fase preparatoria prima e dopo il montaggio

In particolare le operazioni 1,4, 31, 32 sono operazioni che NON possono essere eliminate ma su cui si può intervenire. Queste operazioni di montaggio/smontaggio carter e dispositivi funzionali, risultano particolarmente lunghe e richiedo l’uso di 2 chiavi diverse. In questo senso

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Cap.4-Allestimento della linea

Tab.4.4

Riduzione dei tempi con dispositivi di serraggio rapido

Operazione Tempo attuale Tempo previsto

1 2’26’’ 0’60’’

4 3’09’’ 0’30’’

31 3’12’’ 0’30’’

32 2’50’’ 0’60’’

Tempo totale 11’37’’ 3’00’’

Ricapitolando, le piastre sul rullo acciaio sono 4 per ogni fila. Le file sono 4 per un totale di 16 piastre. Mediamente per rimuovere e riposizionare una fila di piastre ci vogliono circa 10 minuti. (tabella 4.1 operazione 29). Nell’operazione 29 sono comprese la rimozione e l’istallazione di 2 file e in questi casi non ci sono state perdite di tempo significative legate all’attrezzatura, agli utensili ecc.) Quindi considerando esclusivamente le operazioni strettamente necessarie per riconfigurare un cilindro goffratore come da manuale del costruttore, occorrono 40 minuti. Considerando il cambio “pilota”( del 30/11/2015) da cui

sono stati presi i tempi, idealmente il target massimo di riduzione a cui aspirare è del 43%.

Mettendo in atto gli accorgimenti dell’analisi Smed e cioè: a) Rendere esterne le operazioni Tab.4.2

b) Adottare dispositivi di serraggio rapido (Tab.4.4)

Si avrebbe un risparmio di tempo stimato di 24’28’’ e quindi una riduzione del tempo operativo del 35%.

NB: Se si eliminassero del tutto le operazioni di sganciamento, si avrebbe una riduzione del 39%, i 4 punti % per arrivare al 43% possono essere raggiunti considerando gli imprevisti (le piastre non si agganciano subito) o gli spostamenti a vuoto.

4.1.3 Set up Tubiera 211

La tubiera, a differenza del cambio piastre che è un’operazione applicata su un solo componente della linea, viene riallestita completamente. Il set-up di questa macchina, prevede infatti la sostituzione di organi cinematici come le pulegge, per differenziare le varie velocità a seconda del tubo di cartoncino da produrre, oppure organi di formazione come mandrini e cinghia formatrice, per non parlare poi delle varie regolazioni, come corsa del coltello ecc. Il set up della tubiera comporta quindi un numero di operazioni notevolmente maggiori rispetto al cambio delle piastre analizzato nel paragrafo 4.1.2. Richiedendo inoltre una maggior competenza dell’operatore. Offre però il vantaggio di poter studiare una sequenza “ottima” (o comunque buona) delle varie operazioni in termini di minimizzazioni degli spostamenti, rispetto al caso delle piastre dove invece era stabilita dal costruttore.

Come nel paragrafo precedente, il primo step consiste nel rilevare l’attuale procedura di cambio. In tabella 4.5 sono riportate le operazioni elementari che costituiscono il set-up. Per

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Cap.4-Allestimento della linea

ogni operazione è riportato il tempo al netto degli spostamenti (salvo quando indicato) e gli utensili Tale analisi è stata fatta registrando il cambio formato con telecamera e successivamente analizzando il video.

Tab.4.5

Set-up Tubiera 211. Operazioni elementari

Linea:

Sincro1

Data:

16/11/2015

Ora inizio:

9:10

Ora Fine:

10:20

_{Lucart SPA}

Via E. Fermi 13Castelnuovo Via E. Fermi 13Castelnuovo Via E. Fermi 13Castelnuovo Via E. Fermi 13Castelnuovo

Garfagnana (Lu) Garfagnana (Lu) Garfagnana (Lu) Garfagnana (Lu)

Macchina:

Tubiera

Addetti:

Operatore altamente specializzato Operatore non esperto

N°

Operazione

Tempo

Strumenti

Osservazioni

1 Apertura carter 3’42’’ Chiave brugola di 5,6

chiave inglese di 13

2 Allentare puleggia A (2 viti) 1’8’’ Chiave di 10 a brugola,

3 Allentare 6 viti puleggia B 1’22’’+

3’17’’ Chiave 4 a brugola

Ambiente di lavoro poco agevole per l’operatore. Difficoltà nel trovare la

chiave adatta.

4 Rimozione tendicinghia 0’15’’ Chiave inglese di 24

5

Rimozione della puleggia A (togliere entrambe le vite ed

infilarne 1 nel III foro estrattore)

1’26’’ Chiave a 10 a brugola

6 Togliere le viti dalla puleggia

A 14’’

Verranno usate per l’altra puleggia

7 Prendere le nuove pulegge 1’27’’

8 Mettere le 2 viti nella nuova

puleggia e riposizionarla 35’’

9 Serrare le viti 47’’ Chiave 10 a brugola Serrare le viti un po’ alla volta

(15)

Cap.4-Allestimento della linea

10 Rimuovere la puleggia A e

togliere la boccola interna 15’’ 2 cacciaviti

11 Pulizia Boccola e sede 1’32’’ Carta

12

Inserire la boccola nella puleggia e assicurarsi che sia

a battuta

1’00’’ Martello di gomma

13 Serrare le 6 viti 30’’ Chiave di 4 a brugola

14 Riposizionare la puleggia A e

stringere le viti 5’03’’ Chiave a brugola di 4

Utilizzo di un calettatore tronco conico. Fondamentale l’uso di una

chiave dinamometrica.

15 Posizionamento cinghia

attorno alle pulegge A e B 1’30’’ A mano -

16 Posizionamento tendicinghia

e serraggio delle viti 1’52’’ Chiave inglese di 24

17 Allentare calettatore anteriore

mandrino mobile 1’00’’ Chiave a brugola di 4

18

Tirare avanti l’asta sotto mandrino fino a battuta per portare il gruppo di taglio in

posizione “zero”

5’’ A mano

19 Allentare calettatore

posteriore mandrino mobile 1’35’’ Chiave a brugola di 4

20 Sfilare il mandrino mobile 54’’ A mano

21 Prendere il mandrino fisso+mobile 45’’ (+45’’ preso il mandrino errato)

I mandrini non hanno un numero identificativo. L’operatore, se inesperto

deve misurarne il diametro. Inoltre non sono

tutti stoccati nello stesso posto

22 Allentare le 4 viti di serraggio

(16)

Cap.4-Allestimento della linea

23

Sfilare la cinghia dalle pulegge +rimozione mandrino

fisso

10’’ A mano

24

Inserire il mandrino fisso e posizionarlo a 5,5 cm dalla

sua sede

50’’ metro

25 Serrare 4 viti mandrino fisso 50’’ Chiave a brugola da 8 25

bis Montare la cinghia formatrice

26

Inserire mandrino mobile in quello fisso fino alla

posizione corretta

40’’ A mano

27

Stringere le 3 viti anteriori e le 3 viti posteriori del

mandrino mobile

5’20’’ Chiave a brugola di 4

Operazione delicata in quanto il mandrino mobile

deve rimanere in posizione. Le viti vanno

strinte gradualmente.

28

Posizionamento della dima sulle guide e nel foro del

mandrino mobile

35’’ A mano

Dima posizionata fuori dalle camme. Aprire i

carter sul coltello.

29 Reperire chiave inglese di 19 1’20’’

30 Posizionare i rulli

“avancoltelli” 5’20’’ Chiave inglese di 19

31 Posizionare il coltello. 1’20’’ Chiave inglese di 13

32 Posizionamento del

controcoltello. 1’20’’ Chiave inglese di 13

32 bis

Posizionare in altezza la battuta inferiore del gruppo di

taglio

1’20’’

33 Montaggio carter 4’00’’ Varie chiavi

34

Montare la rotella di carta e portare la striscia sul

mandrino

20’’

La durata di quest’operazione è variabile a seconda di dove si trova la rotella.

(17)

Cap.4-Allestimento della linea

20” se è a bordo macchina. Tempo operativo 49’09’’ Tempo totale compresi gli spostamenti intorno alla macchina 52’00’’

Avviare la macchina a bassa velocità e provare il taglio-fermare la macchina

Togliere il carter sulla

biella-manovella del coltello. 2’’ A mano

Regolazione corsa del coltello 5’’ Chiave inglese di 30 e a brugola di 8

Intuito dell’operatore dopo varie prove di taglio

Posizionare i rulli avancoltelli 3’10’’ Chiave inglese di 19 Intuito dell’operatore dopo varie prove di taglio

Avviare la macchina a bassa velocità e provare il taglio-fermare la macchina

Tempo totale di set-up 1h 10’

Durante i primi tagli si è sentito un forte rumore dovuto alla vibrazione del mandrino fisso e quindi è stato necessario smontare le 6 viti e serrarle nuovamente.

Una prima osservazione dalle operazioni riportate in tabella 4.5, mostra come molte perdite di tempo siano legate al reperimento degli utensili, e molte allo smontaggio e rimontaggio dei carter. Questi oltre ad avere un numero considerevole di viti, le hanno anche di misura diversa da carter a carter, costringendo l’operatore ad usare (cercare) chiavi diverse.

Il tempo totale di spostamento dell’operatore intorno alla macchina, è stato trovato per differenza tra il tempo totale e il tempo operativo. Inoltre si deve tener conto che come indicato in tabella 4.5 l’operazione di Set-up è stata condotta da due operatori, uno esperto e l’altro meno. L’operatore esperto ha fatto tutte le operazioni tecniche, mentre quello meno esperto quelle più semplici, come reperire il mandrino, cercare le chiavi, passarle all’operatore esperto, quindi in un certo senso, gli spostamenti dell’operatore (meno esperto) e le operazioni tecniche (operatore esperto) si svolgevano in parallelo. In tabella 4.5 sono state riportate le operazioni non in parallelo ovvero quando quello meno esperto si muoveva su richiesta dell’altro che rimaneva in attesa. Di fatto è come se il cambio formato di tabella 4.5 fosse stato condotto

da 1 solo operatore che reperiva il materiale e lo montava/smontava sulla macchina.

Per ridurre i tempi di cambio formato si agirà su 2 fronti:

1) Minimizzare gli spostamenti. In questo caso con l’ausilio dei video si costruirà la spaghetti chart, e si valuteranno sequenze di operazioni alternative.

(18)

Cap.4-Allestimento della linea

Aree d’intervento sulla macchina

Cambio Pulegge Cambio mandrino e cinghia Cambio coltello e regolazione taglio

Figura 4.10 Aree d'intervento sulla tubiera

2) Eliminare tutte le fonti d’incertezza e causa d’errore. Gli obbiettivi, sulla base di tab.4.5, sono:

• L’operatore deve avere a bordo macchina le pulegge, i mandrini, la cinghia formatrice, la dima ecc.

• Gli utensili necessari siano stati scelti preventivamente

• Identificare in modo inequivocabile e rapidamente i componenti da montare

• Carter con riferimenti e dispositivi di agganciamento/sganciamento rapido.(secondo la norma della sicurezza per le macchine da cartotecnica…..)

• Cercare di lavorare in parallelo

• Riportare sulla macchina una center line per il cambio formato, ovvero schede in cui sono raccolte tutte le informazioni come misure delle pulegge, delle cinghie, distanze da rispettare in fase di montaggio ecc.

L’operatore opera su 3 macroaree della tubiera riportate in Fig. 4.10.

Per ogni area di figura 4.10 è stata elaborata la spaghetti chart. Nelle figure seguenti il numero di riferimento delle operazioni è quello riportato in tabella 4.5.

(19)

Figura 4.12 Nuova sequenza di montaggio delle pulegge (Area Blu di fig.4.10)

In figura 4.11, le operazioni 1.1, 1.2, 1.3 fanno parte dell’operazione 1, ovvero rimozione dei carter.

Per ridurre i ritorni movimenti dell’operatore e successivamente la 2 e la 3.

La sequenza adottata fino ad adesso (fig

senza rimozione (operazione 2)

(operazione 3), la rimozione del tendicinghia

rimozione delle pulegge A e B, trova giustificazione nel fatto di avere un momento resistente all’azione di svitamento, ma a tal proposito basta munirsi di pinze a scatto

sufficiente da bloccare senza sforzo l’albero su cui sono calettate le pulegge. In ogni caso, tanta accortezza non è assolutamente necessaria.

Mantenendo la numerazione di tabella 4.5 Area Blu:

1.1 → 4 → 1.3 → 2; 5 → 6 →

Figura 4.11 Movimenti operatore

Cap.4-Allestimento della linea

In figura 4.11, le operazioni 1.1, 1.2, 1.3 fanno parte dell’operazione 1, ovvero rimozione dei

er ridurre i ritorni movimenti dell’operatore, sarebbe opportuno eseguire prima l’operazione 4 e successivamente la 2 e la 3.

La sequenza adottata fino ad adesso (fig 4.11), che prevede l’allentamento della puleggia A,

(operazione 2), l’allentamento della puleggia B,

, la rimozione del tendicinghia (operazione 4) e solo

rimozione delle pulegge A e B, trova giustificazione nel fatto di avere un momento resistente all’azione di svitamento, ma a tal proposito basta munirsi di pinze a scatto

sufficiente da bloccare senza sforzo l’albero su cui sono calettate le pulegge. In ogni caso, tanta accortezza non è assolutamente necessaria.

nendo la numerazione di tabella 4.5 la nuova sequenza delle operazioni diventa:

→ 8; 9 → 1.2 → 3; 10 → 11 → 12 → 13 → 14

Figura 4.11 Movimenti operatore (reale) area blu di fig.4.10

Allestimento della linea

In figura 4.11, le operazioni 1.1, 1.2, 1.3 fanno parte dell’operazione 1, ovvero rimozione dei

rebbe opportuno eseguire prima l’operazione 4

’allentamento della puleggia A, la puleggia B, senza rimozione e solo successivamente la rimozione delle pulegge A e B, trova giustificazione nel fatto di avere un momento resistente all’azione di svitamento, ma a tal proposito basta munirsi di pinze a scatto per avere una leva sufficiente da bloccare senza sforzo l’albero su cui sono calettate le pulegge. In ogni caso, tanta

la nuova sequenza delle operazioni diventa:

14 → 15 → 16

(20)

Figura 4.13 Movimenti operatore area rossa

Figura 4.14 Nuova sequenza di montaggio (area rossa

In questo modo la 2 e la 5, la 3 e la 10, diventano un'unica

la puleggia viene rimossa. In Figura 4.13 è riportata la sequenza di montaggio reale per l’area rossa di fig.4.10.

Una nuova possibile sequenza diventa: 17 → 18 → 19

Scompaiono le operazioni legate al reperimento del materiale come mandrino e chiavi

Cap.4-Allestimento della linea

13 Movimenti operatore area rossa di fig.4.10

14 Nuova sequenza di montaggio (area rossa di fig.4.10

a 2 e la 5, la 3 e la 10, diventano un'unica operazione, ossia una volta allentata, In Figura 4.13 è riportata la sequenza di montaggio reale per l’area

Una nuova possibile sequenza diventa:

19 → 22 → 20 → 23 → 24 → 25 → 25 → 26

Scompaiono le operazioni legate al reperimento del materiale come mandrino e chiavi

Allestimento della linea

di fig.4.10

di fig.4.10)

operazione, ossia una volta allentata, In Figura 4.13 è riportata la sequenza di montaggio reale per l’area

26 → 27 Scompaiono le operazioni legate al reperimento del materiale come mandrino e chiavi

(21)

Figura 4.15 Sequenza reale

Figura 4.16 Nuova sequenza di montaggio (area verde

In figura 4.15 è riportata la sequenza reale per le operazioni de regolazioni del gruppo di taglio ma anche il riposizionamento dei carter

In figura 4.16 è riportata la sequenza di montaggio precedente senza però il riposizionamento dei carter che sono stati montati nelle aree rosse e blu, e se

Dalle figure 4.12, 4.14, 4.16 si nota come, pur mantenendo la sequenza obbligata di alcune operazioni, gli spostamenti risultano diminuiti. Il caso in cui si ottengono maggior risultati è sicuramente quello di figura 4.12, dove la

rivalutata e razionalizzata. Alla base delle nuove sequenze, il concetto cardine è stato quello di portare a bordo macchina i componenti da allestire. Attualmente infatti, pur non essendo condivisi con altre macchine, si trovano dislocati nel reparto. Questa scelta, oltre a portare a perdite di tempo legate agli spostamenti, è causa di disordine, ingombro e più di una volta ha portato ad interventi urgenti da parte dei meccanici. La rotazione su turni, fa si c

formato non venga eseguito sempre dal solito operatore (o squadra) e più di una volta al momento del montaggio, con la linea da far partire, mancavano i caletta tori tra la parte del mandrino fisso e del mandrino mobile, se non poi aver trovat

Cap.4-Allestimento della linea

15 Sequenza reale (area verde di fig.4.10+ riposizionamento carter)

16 Nuova sequenza di montaggio (area verde di fig.4.10)

In figura 4.15 è riportata la sequenza reale per le operazioni dell’area verde, ovvero le regolazioni del gruppo di taglio ma anche il riposizionamento dei carter

In figura 4.16 è riportata la sequenza di montaggio precedente senza però il riposizionamento dei carter che sono stati montati nelle aree rosse e blu, e senza il carrello.

Dalle figure 4.12, 4.14, 4.16 si nota come, pur mantenendo la sequenza obbligata di alcune operazioni, gli spostamenti risultano diminuiti. Il caso in cui si ottengono maggior risultati è sicuramente quello di figura 4.12, dove la sequenza delle operazioni è stata completamente rivalutata e razionalizzata. Alla base delle nuove sequenze, il concetto cardine è stato quello di portare a bordo macchina i componenti da allestire. Attualmente infatti, pur non essendo macchine, si trovano dislocati nel reparto. Questa scelta, oltre a portare a perdite di tempo legate agli spostamenti, è causa di disordine, ingombro e più di una volta ha portato ad interventi urgenti da parte dei meccanici. La rotazione su turni, fa si c

formato non venga eseguito sempre dal solito operatore (o squadra) e più di una volta al momento del montaggio, con la linea da far partire, mancavano i caletta tori tra la parte del mandrino fisso e del mandrino mobile, se non poi aver trovato mandrini sulla macchina, dei

Allestimento della linea

+ riposizionamento carter)

di fig.4.10)

ll’area verde, ovvero le

In figura 4.16 è riportata la sequenza di montaggio precedente senza però il riposizionamento

Dalle figure 4.12, 4.14, 4.16 si nota come, pur mantenendo la sequenza obbligata di alcune operazioni, gli spostamenti risultano diminuiti. Il caso in cui si ottengono maggior risultati è sequenza delle operazioni è stata completamente rivalutata e razionalizzata. Alla base delle nuove sequenze, il concetto cardine è stato quello di portare a bordo macchina i componenti da allestire. Attualmente infatti, pur non essendo macchine, si trovano dislocati nel reparto. Questa scelta, oltre a portare a perdite di tempo legate agli spostamenti, è causa di disordine, ingombro e più di una volta ha portato ad interventi urgenti da parte dei meccanici. La rotazione su turni, fa si che il cambio formato non venga eseguito sempre dal solito operatore (o squadra) e più di una volta al momento del montaggio, con la linea da far partire, mancavano i caletta tori tra la parte del o mandrini sulla macchina, dei

(22)

Cap.4-Allestimento della linea

mandrini non appartenenti alla stessa e quindi più lunghi. Alla base di questi inconvenienti, sicuramente ci saranno stati dei validi motivi, ma l’assenza di segnalazioni o comunque monitoraggio ha portato a situazioni critiche; per questo motivo è stato pensato di organizzare l’allestimento della macchina come in figura 4.17. Ovvero costituito da un box e da una rastrelliera a vista per i mandrini fissi e mobili.

Per quanto riguarda il box per le attrezzature, vi devono essere messe 2 famiglie di pulegge:

• 3 pulegge per la testa della macchina (area rossa di fig.4.10)

• 6 pulegge di movimentazione cinghia formatrice (area blu di figura 4.10)

Attualmente a bordo macchina è presente un’indicazione relativa alle pulegge da montare in relazione al diametro dell’anima e quindi del formato; tuttavia il difficile reperimento delle pulegge della testa e la loro identificazione (Le pulegge sono tutte uguali in aspetto, non in dimensione) fa si che queste difficilmente vengano montate, e questa mancanza porta ad una serie di aggiustamenti ulteriori sul gruppo di taglio. Il Box quindi è stato pensato anche in quest’ottica, in particolare:

• Raccogliere tutto il materiale necessario per il cambio formato

Dimensioni ad hoc per ogni diametro in modo da non sbagliarsi nella scelta

Mensole e scomparti a bordo macchina per l’attrezzatura

Set per il cambio formato con scompartimenti ad hoc Tutte le chiavi necessarie per il cambio Cinghie Set di pulegge identificate in diametro 35 42 Mandri

(23)

• Creare, inequivocabilmente, delle famiglie di attrezzatura in relazione al diametro dell’anima.

• Diminuire gli ingombri sulla linea

In fig.4.18 sono riportate le immagini degli attuali sistemi di stoccaggio dei componenti della tubiera.

Rilevando i volumi dei contenitori, questi corrispondono a: 288043070 52.976

950650800 49.410 L’ingombro totale sulla linea è di:

La proposta, attualmente messa in costruzione, è riportat

Figura 4.18 Stoccaggio di pulegge, cinghia formatr

Scomparto pulegge testa macchina Scomparto pulegge cinghia formatrice

Cap.4-Allestimento della linea

nequivocabilmente, delle famiglie di attrezzatura in relazione al diametro Diminuire gli ingombri sulla linea

In fig.4.18 sono riportate le immagini degli attuali sistemi di stoccaggio dei componenti della

umi dei contenitori, questi corrispondono a:

97610 per la cinghia e le pulegge 10 per mandrini fissi e pulegge di testa L’ingombro totale sulla linea è di: 54.710

La proposta, attualmente messa in costruzione, è riportata in fig.4.19:

Figura 4.18 Stoccaggio di pulegge, cinghia formatrice e mandrini fissi con pulegge di testa

Figura 4.19 Box per tubiera

Allestimento della linea

nequivocabilmente, delle famiglie di attrezzatura in relazione al diametro

In fig.4.18 sono riportate le immagini degli attuali sistemi di stoccaggio dei componenti della

per mandrini fissi e pulegge di testa

(24)

Le famiglie si individuano verticalmente. L’idea è quella di costruire degli scomparti ad hoc per ogni puleggia in modo che l’operatore non possa confonderle.

ad un volume occupato: 10.12

In questo modo si passerebbe da un volume di riduzione dell’ingombro dell’80%.

Per i mandrini invece è stata pensata una rastrelliera, con sedi dello stesso diametro del mandrino, da allocare sulla macchina. In questo modo si ha il duplice vantaggio (oltre a trovare una precisa collocazione a questi componenti) di portarli sulla macchina e quindi minimizzare gli spostamenti dell’operatore, nonché di effettuare un controllo a vista, controllo comprende l’assenza di componenti, ma anche la sostituzione degli stessi (in figura 4.20 è riportato uno schema di montaggio completo di un mandrino per tubiera)

In figura 4.21 è riportato lo schema della rastrelliera.

Mentre in figura 4.22 è riportata una disposizione alternativa.

ingombri dal lato operatore è più funzionale a livello di controllo visivo. Mandrino fisso

Mandrini fissi Mandrini fissi

Cap.4-Allestimento della linea

Le famiglie si individuano verticalmente. L’idea è quella di costruire degli scomparti ad hoc per ogni puleggia in modo che l’operatore non possa confonderle. Una soluzione del genere porta

1210

In questo modo si passerebbe da un volume di 54.710 a 10.12 riduzione dell’ingombro dell’80%.

Per i mandrini invece è stata pensata una rastrelliera, con sedi dello stesso diametro del e sulla macchina. In questo modo si ha il duplice vantaggio (oltre a trovare una precisa collocazione a questi componenti) di portarli sulla macchina e quindi minimizzare gli spostamenti dell’operatore, nonché di effettuare un controllo a vista, controllo comprende l’assenza di componenti, ma anche la sostituzione degli stessi (in figura 4.20 è riportato uno schema di montaggio completo di un mandrino per tubiera)

In figura 4.21 è riportato lo schema della rastrelliera.

Mentre in figura 4.22 è riportata una disposizione alternativa. La seconda soluzione, per quanto ingombri dal lato operatore è più funzionale a livello di controllo visivo.

Mandrino fisso Calettatore

troncoconico

Asta mobile

Figura 4.20 Mandrino completo per tubie

Mandrini fissi

Mandrini mobili + asta +calettatore Mandrini fissi

35 mm 42 mm 45 mm

Figura 4.21 Collocazione dei mandrini 1

Allestimento della linea

Le famiglie si individuano verticalmente. L’idea è quella di costruire degli scomparti ad hoc per Una soluzione del genere porta

1210 con una

Per i mandrini invece è stata pensata una rastrelliera, con sedi dello stesso diametro del e sulla macchina. In questo modo si ha il duplice vantaggio (oltre a trovare una precisa collocazione a questi componenti) di portarli sulla macchina e quindi minimizzare gli spostamenti dell’operatore, nonché di effettuare un controllo a vista, controllo che comprende l’assenza di componenti, ma anche la sostituzione degli stessi (in figura 4.20 è

La seconda soluzione, per quanto Mandrino mobile

Figura 4.20 Mandrino completo per tubiera

Mandrini mobili + asta +calettatore Lato posteriore

(25)

Il vero vantaggio nell’abbattimento dei tempi di set up, o comunque ne

gli operatori a fare il cambio formato sulla tubiera, è che questi possano operare in parallelo. Analizzando i tempi di tabella 4.5 e cercando di equilibrare il carico di lavoro dei due operatori, si è ritenuto opportuno, con riferi

per l’area blu, mentre l’altro per l’area rossa e verde.

eseguita, perché solitamente la puleggia di testa non viene sostituita durante il cambio formato, con tutti gli inconvenienti nella successiva fase di regolazione. In questo modo l’area rossa e l’area blu risultano collegate

Tale mancanza

dovuta a molteplici

esempio il fatto che quelle da montare non sono classificate e non hanno una collocazione Lato operatore

Puleggia di testa (Area rossa)

Tendicinghia

Cap.4-Allestimento della linea

Il vero vantaggio nell’abbattimento dei tempi di set up, o comunque nel caso in cui siano due gli operatori a fare il cambio formato sulla tubiera, è che questi possano operare in parallelo. Analizzando i tempi di tabella 4.5 e cercando di equilibrare il carico di lavoro dei due operatori, si è ritenuto opportuno, con riferimento a fig.4.10, che un operatore svolga il set up per l’area blu, mentre l’altro per l’area rossa e verde. Attualmente tale procedura non viene eseguita, perché solitamente la puleggia di testa non viene sostituita durante il cambio i inconvenienti nella successiva fase di regolazione. In questo modo l’area rossa e l’area blu risultano collegate perché prendono il moto dal medesimo albero (fig.4.23).

esempio il fatto che quelle da montare non sono classificate e non hanno una collocazione Lato operatore

Mandrino “fuori misura”

Figura 4.22 Collocazione dei mandrini 2

formatrice (Area Blu) Motore

Figura 4.23 Movimentazione tubiera

Allestimento della linea

l caso in cui siano due gli operatori a fare il cambio formato sulla tubiera, è che questi possano operare in parallelo. Analizzando i tempi di tabella 4.5 e cercando di equilibrare il carico di lavoro dei due mento a fig.4.10, che un operatore svolga il set up tale procedura non viene eseguita, perché solitamente la puleggia di testa non viene sostituita durante il cambio i inconvenienti nella successiva fase di regolazione. In questo modo l’area prendono il moto dal medesimo albero (fig.4.23).

dell’operatore è cause, come ad esempio il fatto che quelle da montare non sono classificate e non hanno una collocazione

2

Pulegge cinghia formatrice (Area Blu)

(26)

Cap.4-Allestimento della linea

precisa, cioè l’operatore non le trova. (Spesso l’operatore di turno non sa nemmeno dell’esistenza e della funzionalità di tali pulegge, che pure sono state fornite dal costruttore e costituiscono dei componenti fondamentali della tubiera). Con la center-line (riportata nel paragrafo…) e con il kit (Figura 4.19) si dovrebbe porre rimedio a tale situazione. Inoltre dal momento che la puleggia di testa viene rimossa le due aree (blu e rossa) risultano indipendenti, quindi due operatori possono effettuare il cambio formato in parallelo.

Tab.4.6

Procedura di set-up per tubiera 211

2 operatori in parallelo

Operatore 1

Operatore 2

N°

Operazioni

Tempo

N°

Operazioni

Tempo

1 Apertura carter 0’20’’ 1 Apertura carter 0’40’’

2 Rimozione tendicinghia 0’15’’ 2

Allentare le 3 viti anteriori del mandrino

mobile.

1’00’’

3 Apertura carter 0’20’’ 3 Tirare avanti l’asta del

mandrino fino a battuta 0’05’’

4 Apertura carter 0’20’’ 4

Allentare le 3 viti posteriori del mandrino

mobile.

1’35’’

5 Rimozione della puleggia

A 2’34’’ 5

Allentare le 4 viti di serraggio del mandrino

fisso

0’45’’

6 Togliere le viti dalla

puleggia A 0’14’’ 6 Sfilare il mandrino mobile 0’54’’

7

Mettere le 2 viti nella nuova puleggia e

riposizionarla

0’35’’ 7

Sfilare la cinghia dalle pulegge + rimozione del

mandrino fisso

0’10’’

8 Serrare le viti 0’47’’ 8 Inserire il mandrino fisso 0’10’’

9 Rimozione della puleggia

B 3’32’’ 9

Serrare le 4 viti del

(27)

Cap.4-Allestimento della linea

10 Pulizia boccole e sede 1’32’’ 10 Inserire la cinghia

11

Inserire la boccola nella puleggia e assicurarsi che

sia a battuta

1’00’’ 11 Inserire mandrino mobile

in quello fisso e fissarlo 2’40’’

12 Posizionare e dare qualche

giro alle 6 viti 0’30’’ 12 montaggio carter 0’40’’

13 Riposizionare la puleggia B e stringere le viti 5’03’’ 13 Posizionamento della dima 0’35’’ 14 Posizionamento cinghia attorno pulegge A e B 1’30’’ 14

Posizione a sfiorare dei

rulli avancoltelli 5’20’’

15 montaggio carter 0’40’’ 15 Posizionamento del

coltello 1’20’’ 16 Posizionamento tendicinghia e serraggio viti 1’52’’ 16 Posizionamento del controcoltello 1’20’’ 17 Posizionamento rullo inferiore coltello 1’20’’ 18

Montare la rotella di carta e portare la striscia sul

mandrino

0’20’’

Tempo operativo 21’05’’ Tempo operativo 19’50’’

Considerando come tempo operativo (a macchina ferma) quello dell’operatore 1 (penalizzato dal numero di viti da stringere) che è il più lento, rispetto alla situazione attuale (tempo operativo 49’09’’) si ha una riduzione del 58%. Sul tempo totale 1h e 10’ si ha circa una riduzione del 45%. In figura 4.24 è riportato il grafico che riassume il l’analisi fatta.

(28)

4.1.4 Cambio culle

La “culla” è un componente della ribob

della macchina, ovvero del gruppo Sincro 6.5. Il meccanismo con il quale avviene il passaggio da un log all’altro è stato spiegato dettagliatamente nel capitolo 2, in ogni caso in questa fase, la culla e i relativi sectors hanno la funzione di guidare il tubo di carta (anima) sul quale deve avvolgersi la carta dal caricatore delle anime fino alla zona di avvolgimento, che inizia già nella fase iniziale di discesa dell’anima, lungo il sector prima e l

funzione di guidare l’anima, ma anche di creare una pressione fra anima e carta, con il conseguente incollaggio di quest’ultima.

del sincro.

Figura 4.24 Grafico riassuntivo

Sector

Cap.4-Allestimento della linea

La “culla” è un componente della ribobinatrice che fa parte (riferimento fig.4.1) della “testa” della macchina, ovvero del gruppo Sincro 6.5. Il meccanismo con il quale avviene il passaggio da un log all’altro è stato spiegato dettagliatamente nel capitolo 2, in ogni caso in questa fase, la lla e i relativi sectors hanno la funzione di guidare il tubo di carta (anima) sul quale deve avvolgersi la carta dal caricatore delle anime fino alla zona di avvolgimento, che inizia già nella fase iniziale di discesa dell’anima, lungo il sector prima e la culla poi. I sectors hanno la duplice funzione di guidare l’anima, ma anche di creare una pressione fra anima e carta, con il conseguente incollaggio di quest’ultima. In figura 4.25 è riportato lo schema di funzionamento

4 Grafico riassuntivo dei risultati di set up per la tubiera 211

Culla

Figura 4.25 Meccanismo Sincro

Log

Allestimento della linea

inatrice che fa parte (riferimento fig.4.1) della “testa” della macchina, ovvero del gruppo Sincro 6.5. Il meccanismo con il quale avviene il passaggio da un log all’altro è stato spiegato dettagliatamente nel capitolo 2, in ogni caso in questa fase, la lla e i relativi sectors hanno la funzione di guidare il tubo di carta (anima) sul quale deve avvolgersi la carta dal caricatore delle anime fino alla zona di avvolgimento, che inizia già nella a culla poi. I sectors hanno la duplice funzione di guidare l’anima, ma anche di creare una pressione fra anima e carta, con il In figura 4.25 è riportato lo schema di funzionamento meccanismo

(29)

Cap.4-Allestimento della linea

Con riferimento a figura 4.25, il Rullo di avvolgimento superiore può essere regolato verticalmente, ma in ogni caso deve formare una circonferenza concentrica a quella della culla. La differenza fra il raggio della circonferenza esterna e del rullo di avvolgimento superiore deve essere pari, o leggermente inferiore al diametro dell’anima. Per mantenere la concentricità delle due circonferenze, le culle vengono cambiate in base al diametro dell’anima. In figura 4.26 è rappresentato cosa succederebbe se con un anima più piccola si usasse la solita culla.

Quindi come facilmente intuibile, la sostituzione delle culle (e sectors) è un’operazione che viene fatta in concomitanza con il set up della tubiera. Sebbene sia un’operazione che non richiede particolari competenze all’operatore anche perché sulla macchina sono già presenti riferimenti e battute, tuttavia l’elevato numero di componenti da sostituire (10 Culle e 7 sectors) rende comunque onerosa quest’operazione in termini di tempo ed operatori coinvolti. In questo caso è da notare che anche l’ambiente in cui l’operatore si trova ad agire non è assolutamente favorevole, infatti è seduto, sotto la macchina e deve operare verso l’alto.

Il primo step consiste nel rilevare le operazioni e la loro sequenza. In tabella 4.7 è riportato il report della procedura di montaggio che comunque è stata filmata e analizzata successivamente.

(A) (B) Zona in cui l’anima viene schiacciata Zona a meato costante

Figura 4.26. (A) montaggio corretto, il meato rimane costante per tutto il percorso. (B) Il rullo e la culla non sono concentrici. Si vengono a creare zone di schiacciamento e quindi ovalizzazione dell'anima

(30)

Cap.4-Allestimento della linea

Tab.4.7

Set-up Cambio Culle. Operazioni elementari

Linea:

Sincro1

Data:

30/11/2015

Ora

inizio:

10:10

Ora

Fine:

11:46

Lucart

Lucart SPA

SPA

Via E. Fermi Via E. Fermi Via E. Fermi Via E. Fermi 13Castelnuovo 13Castelnuovo 13Castelnuovo 13Castelnuovo Garfagnana (Lu) Garfagnana (Lu) Garfagnana (Lu) Garfagnana (Lu)

Macchina:

Sincro 6.5 (Cambio Culle)

Addetti:

Operatore altamente specializzato Conduttore di linea Assistente

N°

Operazione

Tempo

Strumenti

Osservazioni

1 Soffiaggio 0’35’’ Aria compressa -

2 Rimozione sectors 3’10’’ Chiave a

brugola di 6

2/3 operatori. Posizione agevole per

l’operatore. 3 Lubrificare i fori dei

sectors 0’35’’ Lubrificante

4

Portar via i vecchi sectors, scegliere i nuovi sectors

1’30’’ 3 operatori coinvolti

4bis Prendere i nuovi sector 1’30’’

Tutti i Sectors necessari non possono

essere portati in una volta sola. 2 operatori

coinvolti 5 Posizionare e avvitare i sectors 5’20’’ Chiave a brugola di 6 2 operatori coinvolti. 1 operatore portava gli

altri sector: 30’’ (2 sectors alla

volta)

Per avvitare 1 sector: 1’00’’

6 Prendere le culle 1’50’’

L’operatore esperto ha verificato per confronto se erano le culle giuste.

7 Smontare e Montare le nuove culle 25’10’’ Chiave inglese di 6 Chiave a brugola di 6 3 Operatori coinvolti. Posizione molto scomoda per gli operatori. Le culle vanno tenute alte e non

(31)

Cap.4-Allestimento della linea

serrate nella sede.

8

Prendere il tampone e riporre, dopo aver ordinato, le vecchie culle.

2’12’’

9 Cercare chiave 1’00’’ Chiave inglese

del 30

10 Effettuare le tamponatura 6’30’’ Tampone da 35 2 Operatori coinvolti

11 Spessorazione delle culle 4’20’’

Fascetta da elettricista, chiave inglese di 6 e a brugola di 6 2 Operatori coinvolti 12 Ricontrollare i 6 perni della spessorazione 0’50’’ 13 Scaricare la macchina

dalle anime vecchie 4’30’’

Alcune anime non erano in posizione agevole da prendere

14

Caricare a mano le anima nuova nel caricatore e spessorare le palette

3’50’’ Chiave 13

15 Portare i rulli in

posizione corretta 1’20’’ Pinze a scatto

Sotto la macchina è presente un opportuno riferimento

16 Regolare spingianima 7’00’’ 2 operatori

Tempo operativo 1h 10’12’’ Tempo totale 1h 36’

Analizzando i dati riportati in tabella 4.5 emerge chiaramente che l’operazione “Collo di Bottiglia” è la numero 7. Questa ha occupato circa il 35% del tempo operativo coinvolgendo tutti e 3 gli operatori. E’ stato deciso quindi di approfondire l’analisi su quest’operazione. L’operazione 7 consiste in:

1. Svitare la culla (2 viti)

2. Prendere la nuova culla (cercare e verificare che sia quella giusta) 3. Avvitare la nuova culla (2 viti)

Si deve tener conto che l’operatore non è in una posizione agevole: sotto macchina, seduto, deve operare verso l’alto e quindi in equilibrio.

Attualmente per rimuovere una culla, l’operatore impiega circa 2’20’’ (rilevato). Se si tiene conto che:

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• Tempo totale operazione 7=1510 s • Ipotizziamo

Tempo smontaggio = Tempo montaggio

• Tempo smontaggio totale (tutti e 3 gli operatori insieme)

Questo coincide anche con i

realtà le culle sono 10 e a 2 operatori toccheranno 3 culle anziché 4, tuttavia si suppone che quest’ultima tocchi all’operatore più bravo che assumiamo come standard.

• Tempo smontaggio operato

Risultato concorde con il da

che l’operatore si sposta, cerca il numero giusto della culla e in questo tempo di 25 minuti sono com

1. Le viti non avevano tutte la stessa lunghezza

2. Necessario usare chiavi diverse (inglese e a brugola)

Probabilmente, durante i cambi precedenti, le viti sono state sostituite in maniera casuale (con quello che si è trovato in reparto

I possibili provvedimenti da adottare quindi sono:

1. Uniformare le viti (in termini di chiavi e lunghezza)

2. Studiare un sistema che velocizzi la rimozione e il posizionamento delle cul 3. Scelta preventiva dei materiali e utensili

Di seguito, i 3 punti sopra saranno analizzati più dettagliatamente.

Viti uniformi. Implica dover usare una sola chiave ed evitare un “effetto sorpresa”, in quanto l’operatore scopre la vite diversa solo nel

abbandonare l’area di lavoro per cercare la nuova chiave, questo permette poi di ripartire uniformemente il

Velocizzare la rimozione/montaggio delle culle

dell’operazione “7” è dovuto quasi esclusivamente all’azione di svitamento ed avvitamento. Le viti infatti devono essere rimosse completamente per poter sfilare la culla e riposizionare quella successiva. L’idea quindi mira a non rimuovere completamente la v

Per questo motivo, come soluzione si è pensato di asolare i fori delle culle (Figura 4.27).

Cap.4-Allestimento della linea

Tempo totale operazione 7=1510 s

Tempo smontaggio = Tempo montaggio

Tempo smontaggio totale (tutti e 3 gli operatori insieme)

Questo coincide anche con il tempo che impiega il singolo operatore a smontare 4 culle. In realtà le culle sono 10 e a 2 operatori toccheranno 3 culle anziché 4, tuttavia si suppone che quest’ultima tocchi all’operatore più bravo che assumiamo come standard.

Tempo smontaggio operatore singola culla

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Risultato concorde con il dato rilevato durante il set up, dove la differenza comprende il fatto che l’operatore si sposta, cerca il numero giusto della culla e in questo

minuti sono comprese le perdita di tempo dovuta a: Le viti non avevano tutte la stessa lunghezza

Necessario usare chiavi diverse (inglese e a brugola)

Probabilmente, durante i cambi precedenti, le viti sono state sostituite in maniera casuale (con in reparto) senza seguire una logica funzionale per il cambio successivo I possibili provvedimenti da adottare quindi sono:

Uniformare le viti (in termini di chiavi e lunghezza)

Studiare un sistema che velocizzi la rimozione e il posizionamento delle cul Scelta preventiva dei materiali e utensili

Di seguito, i 3 punti sopra saranno analizzati più dettagliatamente.

mplica dover usare una sola chiave ed evitare un “effetto sorpresa”, in quanto l’operatore scopre la vite diversa solo nel momento in cui se la trova davanti e quindi deve abbandonare l’area di lavoro per cercare la nuova chiave, questo permette

poi di ripartire uniformemente il tempo di montaggio/smontaggio.

Velocizzare la rimozione/montaggio delle culle. Il tempo totale ll’operazione “7” è dovuto quasi esclusivamente all’azione di svitamento ed avvitamento. Le viti infatti devono essere rimosse completamente per poter sfilare la culla e riposizionare quella successiva. L’idea quindi mira a non rimuovere completamente la vite, ma soltanto ad allentarla. Per questo motivo, come soluzione si è pensato di asolare i fori delle

Allestimento della linea

l tempo che impiega il singolo operatore a smontare 4 culle. In realtà le culle sono 10 e a 2 operatori toccheranno 3 culle anziché 4, tuttavia si suppone che quest’ultima tocchi all’operatore più bravo che assumiamo come standard.

p, dove la differenza comprende il fatto che l’operatore si sposta, cerca il numero giusto della culla e in questo particolare caso, sul

Probabilmente, durante i cambi precedenti, le viti sono state sostituite in maniera casuale (con ) senza seguire una logica funzionale per il cambio successivo.

Studiare un sistema che velocizzi la rimozione e il posizionamento delle culle.

mplica dover usare una sola chiave ed evitare un “effetto sorpresa”, in quanto momento in cui se la trova davanti e quindi deve abbandonare l’area di lavoro per cercare la nuova chiave, questo permette

Il tempo totale ll’operazione “7” è dovuto quasi esclusivamente all’azione di svitamento ed avvitamento. Le viti infatti devono essere rimosse completamente per

Figura 4.27 Asola a forma di pera (Pear-shaped hole

(33)

In questo modo la sequenza di montaggio sarebbe quella riportata in figura 4.28:

In questo modo, le viti con alette (V rimosse, ma solamente allentate. Se viti, si avrebbe una riduzione

Scelta preventiva delle culle e dei sectors

posizionati in scatole diverse e in diverse posizioni lungo la portarli più vicino possibile alla linea,

delle operazioni: 4, 4bis, 6,7, 9

Operazione 4+4bis

Attualmente per portar via 2 sectors e riportarli occorrono 30’’. sulla linea dimezzi tale tempo.

Posizionarli preventivamente nell’ordine cor stessi.

L’operazione 4, nel set-up del 30/11/2015 è composta infatti da: 30’’(portar via 7

sectors-Con gli accorgimenti sopra si sti

15’’(portar via 7 sectors-3 operatori)

Operazione 6

Figura

Cap.4-Allestimento della linea

In questo modo, le viti con alette (Vite testa esagonale EN 1662-M8x20-rimosse, ma solamente allentate. Se ipotizziamo che ci vogliano circa 45 s per viti, si avrebbe una riduzione dell’operazione 7 (tempo attuale di 2’20’’) dell’70%.

elle culle e dei sectors. Attualmente infatti, sia le culle che i sectors rse e in diverse posizioni lungo la linea. Sarebbe ideale riuscire a ù vicino possibile alla linea, e quindi questo comporterebbe l’elimina

4, 4bis, 6,7, 9 di tabella 4.5

Attualmente per portar via 2 sectors e riportarli occorrono 30’’. Si può ipotizzare che portarli sulla linea dimezzi tale tempo.

Posizionarli preventivamente nell’ordine corretto risparmierebbe il tempo sulla scelta degli up del 30/11/2015 è composta infatti da:

-3 operatori)+60’’(scelta dei nuovi sectors)+90’’(portare i sectors).

Con gli accorgimenti sopra si stima che l’operazione 4 +4bis verrebbe:

3 operatori)+45’’(portare i nuovi sectors)+30’’ (scelta dei nuovi sectors)

Figura 4.28 Montaggio della culla

Allestimento della linea

-8.8) non verrebbe mai potizziamo che ci vogliano circa 45 s per allentare le due

(tempo attuale di 2’20’’) dell’70%.

sia le culle che i sectors sono linea. Sarebbe ideale riuscire a e quindi questo comporterebbe l’eliminazione/riduzione

Si può ipotizzare che portarli retto risparmierebbe il tempo sulla scelta degli

nuovi sectors)+90’’(portare i nuovi