Conclusioni
C C ON O NC CL LU US S IO I ON NI I
Flessibilità, velocità, precisione e controllo sono condizioni strategiche per una gestione ottimale ed efficiente dei processi di produzione. Per garantirle è necessario passare ad una diversa e innovativa modalità di organizzazione per far sì che la flessibilità dipenda principalmente da una buona ingegnerizzazione e dal fattore umano. Focalizzarsi sulla flessibilità significa che l’azienda può essere disposta a investire sull’abbattimento drastico dei tempi di set-up attraverso operazioni di pre-settaggio esterno o l’applicazione di tecniche S.M.E.D.
Lo svolgimento del progetto descritto in questo elaborato è risultato molto importante per lo sviluppo dell’azienda e per il raggiungimento degli obiettivi di produzione che l’azienda stessa si è prefissata per il biennio 2005-2006.
L’introduzione della metodologia S.M.E.D. all’interno del reparto superconduttori ha permesso innanzitutto di formare gli operatori del reparto C.I.M. e quelli del BULL BLOCK OTO, che avevano già avuto un approccio alla metodologia S.M.E.D in quanto già applicata alla TEAM 6P, al BULL BLOCK 1400, al MONTAGGIO A FREDDO e alla LINEA DI CONTROLLO EDDY CURRENT, sulle conseguenze di tempi di set-up elevati e sui metodi per la loro riduzione. Dopo la formazione, infatti, gli operatori sono stati subito in grado di apportare individualmente miglioramenti anche solo, ad esempio, con riorganizzazioni del trasporto di materiale.
I risultati dell’applicazione , come riportato al termine dei capitoli dedicati all’aspetto pratico della metodologia, sono stati più che soddisfacenti. La produttività è aumentata e così anche le percentuali di O.E.E., indicatore di prestazione adottato da Outokumpu. Gli operatori hanno risposto bene al cambiamento delle procedure di lavorazione, anche perché queste sono state redatte anche con la loro collaborazione.
I risultati ottenuti con le nostre modifiche, per quanto riguarda il reparto C.I.M., sono stati quelli di poter aumentare in modo progressivo la produttività della azienda in una analisi di breve e lungo periodo.
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Conclusioni
Infatti attraverso un miglioramento modulare vediamo che, a fronte di investimenti sempre maggiori, riusciamo ad ottenere livelli di produzione sempre più elevati; con le modifiche apportate, come spiegato nel capitolo relativo, otteniamo un aumento della produzione del 29,7%.
Per quanto riguarda il Bull Block Oto, dal software utilizzato per il monitoraggio dell’ O.E.E. l’andamento medio di questi mesi è stato del 51,56 %; con le modifiche proposte abbiamo inserito i dati nel software e, con la simulazione effettuata in precedenza, è stato ottenuto un risultato medio del 65%.
Lo svolgimento del progetto ha permesso di verificare, inoltre, come sia possibile applicare i principi della metodologia nel caso in cui non si analizzi una singola macchina ma un intero reparto, nel quale le lavorazioni sono molteplici come nel caso del C.I.M.
Anche in questo caso infatti, nonostante non vi sia la presenza di vere e proprie operazioni di set-up, adattando le fasi dello S.M.E.D. al caso specifico, si è riusciti ad ottenere un ottimo risultato.
Al momento sugli impianti analizzati si stanno applicando tutti i miglioramenti apportati ma è necessario che, affinché si riescano a raggiungere alte percentuali di O.E.E., si continuino ad applicare i principi dello S.M.E.D per tentare di ridurre ulteriormente i tempi di set-up.
Gli stessi principi dovranno essere utilizzati per migliorare l’indice di prestazione di tutte le altre macchine, in modo da focalizzare l’attenzione di tutto il reparto sulla diminuzione degli sprechi così da poter raggiungere una situazione ottimale di Lean Production.
Per ridurre ancora di più le perdite sui macchinari è stato attivato un gruppo F.M.E.C.A. per intervenire in quei casi dove le perdite di tempo maggiori sono date dai guasti alle macchine e un team di lavoro dedicato al concetto delle 5S.
Basandosi su S.M.E.D , F.M.E.C.A e 5S, dovrà avanzare l’iterazione del processo di analisi e miglioramento, fino a portare la fabbrica a livelli di eccellenza, con un O.E.E.
medio, che adesso è intorno al 66%, dell’80%.
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