TIPICHE DELLA TPM

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Capitolo 7 – INTRODUZIONE DI ALCUNE ATTIVITA’ TIPICHE DELLA TPM

CAPITOLO 7 – INTRODUZIONE DI ALCUNE ATTIVITA’

TIPICHE DELLA TPM

7.1 SVOLGIMENTO DI UN “TPM-EVENT”

I TPM-Event fanno parte degli eventi Kaizen che interessano le celle produttive; l’obiettivo principale che ci si prefigge attraverso il loro svolgimento è quello di introdurre i principi della Total Productive Maintenance all’interno della cella interessata, e via via in tutto lo stabilimento.

Essendo la TPM uno strumento della Lean Production, l’introduzione di tale metodologia all’interno dell’azienda, oltre a produrre benefici tangibili in termini di riduzione delle fermate per guasti, delle anomalie, e delle fermate minori dovute a condizioni non ottimali di attrezzaggio o di cambio produzione, permette il consolidamento della filosofia della Produzione Snella all’interno dello stabilimento, fornendo un efficace mezzo per realizzare l’integrazione tra produzione e manutenzione.

Nello svolgimento di un TPM Event sono coinvolte diverse figure:

• il TPM Coordinator, il quale ha il compito:

in fase di preparazione, di programmare lo svolgimento dell’evento di concerto con l’ufficio programmazione (che dovrà pianificare il fermo produzione sulla cella interessata), con il capo reparto della cella in questione (che dovrà aggiornare il planning delle risorse umane e materiali impiegate su quella cella) e con il responsabile della manutenzione (che dovrà fare in modo di sopperire alla mancanza delle risorse umane impiegate nell’evento per la durata dello stesso), nonché di rendere disponibile il materiale di cui si avrà bisogno per l’esecuzione delle attività previste;

durante la fase di avvio dell’evento, di introdurre i principi e gli strumenti della TPM a tutti coloro coinvolti nell’evento;

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durante lo svolgimento dell’evento, di coordinare le attività, garantendone il corretto svolgimento sia in relazione agli obiettivi che ci si è prefissi, che alla durata programmata dell’evento;

al temine dell’evento, di illustrare i risultati ottenuti, gli obiettivi ancora da raggiungere e le attività che occorre implementare per mantenere le condizioni dei macchinari nella stessa situazione in cui si trovano al termine dell’evento e, se possibile, migliorarle.

• Il Capo Reparto, il quale è chiamato a partecipare in prima persona all’evento per apprendere i principi della TPM e farsi successivamente promotore delle normali attività previste dall’implementazione di tale metodologia.

• I Capi Linea, i quali partecipano attivamente alle attività previste durante l’evento, e forniscono il loro contributo nel rintracciare quelle anomalie non visibili ad occhio nudo, ma di cui essi sono perfettamente consapevoli in quanto quotidianamente a contatto con le macchine sulle quali si manifestano; inoltre, la loro familiarità col ciclo produttivo che ha luogo sulla cella, fa sì che si colga l’occasione per evidenziare, e se possibile implementare, quei miglioramenti che possono produrre riduzioni del downtime connesse ai tempi di set-up e di attrezzaggio delle singole macchine.

• I Manutentori, in particolare un manutentore elettrico ed uno meccanico, i quali sono chiamati a risolvere le anomalie ed guasti riscontrati durante l’esecuzione delle attività previste dall’evento, ed a farsi propositori in prima persona di miglioramenti tecnici da apportare alle macchine per ridurne i guasti e il downtime.

• Rappresentati del Manufacturing e della Qualità, i quali sono chiamati a fornire il loro contributo nell’elaborare soluzioni che permettano di ridurre le fermate dovute ai set-up ed agli attrezzaggi, ed a formulare proposte di miglioramento che consentano la riduzione del tempo ciclo e quindi il miglioramento dell’efficienza produttiva;

• Il Responsabile dello Stabilimento, il Responsabile della Produzione ed il Lean Cordinator, i quali sono chiamati a valutare le attività svolte ed i risultati ottenuti, ed a farsi promotori del progetto di introduzione e sviluppo della Total Productive Maintenance all’interno dello stabilimento.

Di seguito viene descritto il TPM Event svoltosi sulla linea Project 63 nel periodo 06/03/2007 – 08/03/2007, evento con il quale è stata avviata l’introduzione della Total Productive Maintenance presso lo stabilimento Pentair Water Italy di Lugnano.

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7.1.1 Organizzazione del TPM-Event

La realizzazione di un evento TPM comporta la fermata della cella produttiva per un numero di giorni o di ore pari alla durata prevista delle attività, e la messa a disposizione di risorse umane e materiali necessarie per lo svolgimento dei lavori.

Per prima cosa è stato quindi necessario pianificare il fermo produzione in collaborazione con l’ufficio programmazione, e formulare una comunicazione ufficiale riportante la linea interessata all’evento, la data e l’orario di svolgimento, le persone chiamate a partecipare, gli obiettivi ed il programma dettagliato dei lavori:

Figura 7.1 – Convocazione TPM Event Linea Project 63

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Una volta comunicato ufficialmente lo svolgimento dell’evento, è stato necessario predisporre le risorse materiali necessarie allo svolgimento dello stesso, quali: solventi, prodotti detergenti, lubrificanti, panni per la pulizia dei macchinari, nastri adesivi, pennarelli indelebili, lavagna, block notes, macchinetta etichettatrice, 2 carrelli completi per le riparazioni riforniti di viteria, valvole, fascette, cavi elettrici, e quant’altro potesse essere utile per l’esecuzione di eventuali interventi manutentivi.

Inoltre, sempre in tale fase è stato necessario predisporre i documenti necessari per lo svolgimento dell’evento, quali: Scheda di Valutazione della Linea; Cartellini delle Anomalie;

Cartellini dei Miglioramenti.

7.1.1.1 Scheda di Valutazione della Linea

Prima di avviare l’evento TPM è stato necessario predisporre una scheda di valutazione che permettesse ai partecipanti ai lavori di esprimere un giudizio sulle condizioni generali in cui si trovavano i macchinari e la linea nel suo complesso, prima dall’avvio delle attività, e la situazione che invece si è venuta a creare a seguito dei lavori svolti.

Tale scheda è stata progettata sulla base delle indicazione fornite dal personale di manutenzione in merito ai principali aspetti da controllare relativamente agli impianti elettrici, idraulici, pneumatici ed agli elementi strutturali che caratterizzano la cella. Ciascun elemento è stato analizzato nell’intento di evidenziare quali sono le cause e gli elementi che ne determinano il deterioramento accelerato (o forzato), ed il conseguente verificarsi di anomalie e successivamente di guasti.

Uno dei primi obiettivi della Total Productive Maintenance, come visto al capitolo 4, è infatti quello di rimuovere le cause di deterioramento forzato e di ripristinare le normali condizioni d’uso della macchina; di conseguenza i criteri sulla base dei quali sarebbe dovuto essere espresso un giudizio in merito al sistema analizzato da parte del team TPM, sono stati progettati tenendo conto di quelle che erano le maggiori evidenze del deterioramento degli impianti, quali ad esempio la pulizia, la presenza di perdite, il danneggiamento di componenti, il serraggio delle viti e dei bulloni, la corretta disposizione degli strumenti, i livelli dell’olio sui diversi macchinari, ecc.. Tale scheda è riportata in APPENDICE B – Scheda di Valutazione della Linea.

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7.1.1.2 Cartellini delle Anomalie e dei Miglioramenti

I cartellini delle Anomalie e dei Miglioramenti sono dei cartoncini colorati rispettivamente di giallo e di blu che vengono impiegati per segnalare la presenza di anomalie o per evidenziare la possibilità di apportare un miglioramento ad una macchina, un impianto, o ad una struttura.

Figura 7.2 – Cartellini delle Anomalie e dei Miglioramenti

Entrambe le tipologie di cartellino sono state progettate in maniera tale che la parte superiore, riportante la data di registrazione, il turno, il centro di lavoro (codice SAP associato alla cella), la macchina (codice definito al capitolo 6) e la descrizione dell’anomalia o della proposta di miglioramento, possa essere staccata dalla parte inferiore, definita matrice, su cui sono riportate le stesse informazioni, ed applicata nel punto della macchina, dell’impianto e della linea in cui si è riscontrata l’evidenza. In questo modo si ottengono due risultati: da una parte l’evidenza visiva di un intervento da effettuare, in quanto fin quando l’anomalia non è

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Data: ____________ Scritta da: ______________

CdL #: ____________ Linea: ______________

Codice Macchina: ______________

Macchina: ______________

Descrizone Proposta di Miglioramento:

23

Data: ____________ Scritta da: ______________

CdL #: ____________ Linea: ______________

Macchina: ______________

Descrizone Proposta di Miglioramento:

Azione da Implementare:

___________

MIGLIORAMENTI

Cartellino Proposta N°

___________

MIGLIORAMENTI

Cartellino Proposta N°

95

Data: ____________ Scritta da: ______________

CdL #: ____________ Linea: ______________

Macchina: ______________

Descrizone del Malfunzionamento:

95

Data: ____________ Scritta da: ______________

CdL #: ____________ Linea: ______________

Macchina: ______________

Descrizone del Malfunzionamento:

Azione Correttiva:

ANOMALIE

Cartellino di Ispezione N°

___________

ANOMALIE

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stata risolta o il miglioramento non è stato effettuato, il cartellino rimane applicato alla macchina o alla struttura; dall’altro, con la registrazione della matrice inferiore, nella quale è presente un campo aggiuntivo, compilato dal Capo Reparto, in cui questi inserisce la descrizione dell’azione che deve essere svolta, è possibile ottenere l’evidenza visiva di un ordine di lavoro che deve essere svolto, e che fino al ricongiungimento con la parte superiore del cartellino, risulta aperto.

Si rimanda ai paragrafi successivi per la descrizione dell’attività di applicazione dei cartellini, e la definizione della procedura di gestione degli stessi.

7.1.2 Avvio del TPM-Event

Il TPM Event inizia con la presentazione dell’evento da parte del TPM Coordinator a tutte le persone convocate per la circostanza.

Durante tale fase, si sono illustrati quali sono i principi della Total Productive Maintenance, e quali sarebbero stati gli strumenti e le metodologie utilizzate durante l’esecuzione dei lavori e la successiva fase di mantenimento delle condizioni operative delle macchine

Figura 7.2 – Introduzione all’Evento TPM

Sempre in questa fase sono stati evidenziati quali erano gli obiettivi primari che ci si era prefissi di raggiungere con lo svolgimento dell’evento:

• Eliminazione di almeno il 60% delle anomalie riscontrate durante le attività;

• Introduzione dei principi, delle metodologie e degli strumenti della TPM all’interno dello stabilimento.

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Terminata l’introduzione al TPM Event, è stata sottoposta all’attenzione di tutti i partecipanti la Scheda di Valutazione della Linea precedentemente redatta, ed ha avuto inizio un’attività di brainstorming dalla quale è emerso un giudizio sullo stato iniziale della linea in relazione ai sistemi principali di cui è composta.

In particolare, per ogni parte associata a ciascun sistema (vedi APPENDICE B) è stato chiesto di esprimere un giudizio da 1 a 10 in riferimento alla situazione in sui si trovava la parte stessa ed al criterio che meglio la descriveva. Successivamente è stata calcolata la media % delle valutazioni espresse su ciascuna parte ((∑Valutazioni/((n° delle Valutazioni)*10))*100), ottenendo un risultato percentuale pari al 59.7%.

Giunti a termine di questa attività, prima di passare alla fase successiva, è stata documentata fotograficamente la situazione in cui versavano le macchine e le attrezzature, e più in generale l’intera linea prima dell’evento TPM. Tale operazione, che può sembrare banale, è invece particolarmente significativa in quanto permette di mettere a confronto in maniera immediata ed efficace le modiche apportate ed i risultati ottenuti attraverso l’implementazione di alcune delle tecniche della TPM, ed aiuta inoltre a diffondere all’interno dello stabilimento la cultura della manutenzione autonoma.

7.1.3 Pulizia/Ispezione delle Macchine e delle attrezzature

Terminata la fase di avvio del TPM-Event, si è intrapreso la prima vera attività della Total Productive Maintenance, ovvero la pulizia dei macchinari, dove per pulizia si intende ispezione, in quanto se si elimina lo sporco accumulatosi negli anni sulla superficie esterna delle macchine, e soprattutto al loro interno fra i meccanismi stessi di movimentazione, è possibile portare alla luce anomalie altrimenti difficilmente osservabili, che causano molti dei guasti a cui sono soggette le macchine stesse.

Inoltre la pulizia, poiché deve essere svolta in maniera accurata e deve riportare le macchine alle originarie condizioni operative, diventa un’occasione per “aprire gli sportelli” ed entrare dentro le macchine, andando ad osservare lo stato di usura dei componenti ed a segnalare le eventuali anomalie che determinano il malfunzionamento dell’apparecchiatura.

A testimonianza di quanto appena detto, durante l’operazione di pulizia del tornio, andando a rimuovere la carcassa messa a protezione della trasmissione e del motore, per consentire l’eliminazione dei trucioli dall’interno del tornio stesso, è stato possibile riscontrare un’usura

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eccessiva della cinghia di trasmissione, la quale provocava dei giochi sull’albero e di conseguenza delle variazioni sulle misure della circonferenza del componente che vi veniva tornito, ed altri tipi di malfunzionamenti vari.

Figura 7.3 – Pulizia/Ispezione del Tornio

A seguito dell’attività di pulizia/ispezione sono emerse, oltre a quella già evidenziata, tutta una serie di anomalie e di proposte di miglioramento, per ogni una delle quali è stato compilato un cartellino ed apposto, dove possibile, in corrispondenza del punto in cui si sarebbe dovuti intervenire.

Figura 7.3 – Segnalazione Anomalie e Miglioramenti sul Tornio e su due delle tre Presse Idrauliche

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Fatta tale operazione si sono raccolti tutte le matrici dei cartellini gialli e blu che erano stati applicati, e si sono pianificati gli interventi da eseguire durante lo svolgimento dell’evento dando precedenza alle anomalie più critiche per il funzionamento delle macchine ed a quelle che potevano essere risolte entro il termine previsto delle attività. Per tutte le anomalie che invece non potevano essere eliminate a causa o della difficoltà dell’intervento, o della mancanza di parti di ricambio, è stato stabilito un termine di un mese per la loro risoluzione.

Per quanto riguarda invece le proposte di miglioramento, è stato deciso di avviarne i lavori soltanto dopo aver completato la rimozione delle anomalie; per tutti gli interventi migliorativi non portati a termine entro la fine dell’evento, si è stabilito lo stesso termine di un mese per il loro completamento

Di seguito è riportato l’elenco di tutti i miglioramenti e le anomalie emerse durante l’attività di pulizia/ispezione della cella produttiva.

Tabella 7.1 – Proposte di Miglioramento emerse durante il TPM Event

Cartel- lino #

Centro di Lavoro

Macchina/

Struttura

Data Proposta di

Migl.nto

Descrizione Proposta di

Miglioramento Azione da Implementare Responsabile

Miglioramento (Elettrico, Meccanico Pneumatico, Idraulico, Strutturale, Altro)

Completata

1 Mec63 Pressa Rotori 6-Mar-07 Necessità Porta Pezzi Predisporre e Montare Porta

Pezzi su pressa Manutenzione Altro 7-Mar-07

2 Mec63 Supermarket 6-Mar-07 Migliorare le strutture dei supermarket

Migliorare le strutture dei

supermarket Manutenzione Strutturale 7-Mar-07

3 Mec63 Pressa Rotori 6-Mar-07 Necessità Pistola dell'Aria

Montare Pistola dell'Aria in prossimità della Pressa Motori

Manutenzione Pneumatico

4 Mec63 Avvitatori 6-Mar-07

Necessità di un contenitore per appoggiare l'avvitatore

Montare

carrucola/contenitore per alloggiare l'avvitatore

Manutenzione Strutturale

5 Mec63 Pressa

Cuscinetti 6-Mar-07 Necessità Porta Pezzi Predisporre e Montare Porta

Pezzi su pressa Manutenzione Altro 7-Mar-07

6 Mec63 Tornio 6-Mar-07 Miglorare guida

sportello Migliorare guida sportello Manutenzione Idraulico

7 Mec63 Pressa Motori 6-Mar-07 Necessità Contenitore dell'Olio

Predisporre e Saldare

Contenitore dell'Olio Manutenzione Strutturale

8 Mec63 Tornio 6-Mar-07

Necessità Sistema d'Aspirazione per i trucioli

Acquistare e Montare Aspiratore per i trucioli su tornio

Manutenzione Meccanico

9 Mec63 Tornio 6-Mar-07 Migliorare la regolazione dell'avanzamento utensili

Migliorare la regolazione

dell'avanzamento utensili Manutenzione Meccanico

10 Mec63 Rulliera 6-Mar-07

Miglirare il sistema di raccolta dell'olio della rulliera

Render la vasca di raccolta dell'olio mobile/estraibile e più lunga

Manutenzione Strutturale

Migliorare il sitema di soffiaggio dei trucioli dal motore in uscita dal tornio

Inserire barriera e sacca di

raccolta dei trucioli Manutenzione Altro

Cartellini Proposte di Miglioramento

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Tabella 7.2 –Segnalazioni di Anomalie emerse durante il TPM Event

Cartel- lino #

Centro di Lavoro

Macchina/

Struttura

Data Rilievo

Anomalia Descrizione del Problema Azione Correttiva Respon-sabile

Anomalia Riscontrata (Elettrica, Meccanica Pneumatica, Idraulica,

Strutturale, Altro)

Completata

1 Mec63 6-Mar-07 Guaine fuori posto Sistemare le guaine Manutenzione Altro 7-Mar-07

2 Mec63 Tornio 6-Mar-07 Mancanza di Portapezzi Montare Portapezzi Manutenzione Altro 7-Mar-07

3 Mec63 Collaudo 6-Mar-07

Spie del Collaudo Guaste & Cavi Disorganizzati

Sostituire Spie non funzionanti e riorganizzare i cavi

Manutenzione Elettrica 7-Mar-07

4 Mec63 Avvitatori 6-Mar-07 Tubi Pneumatici da

Sistemare Sistemare Tubi Pneumatici Manutenzione Pneumatica 7-Mar-07

5 Mec63 Avvitatori 6-Mar-07 Attacchi dell'aria da

sostituire Sostituire Attacchi dell'Aria Manutenzione Pneumatica 7-Mar-07

6 Mec63 Tornio 6-Mar-07 Piano di Appoggio liscio Inserire tappeto di gomma su

piano di appoggio Manutenzione Altro 7-Mar-07

7 Mec63 Tornio 6-Mar-07 Struttura Rotta Aggiustare Manutenzione Strutturale 7-Mar-07

8 Mec63 Tornio 6-Mar-07 Sportello Trasparente

Chiusra Tornio Opaco Sostituire Sportello Manutenzione Altro 7-Mar-07

Blocco Porta & Spia Quadro in Tensione Rotti

Riparare Blocco Porta &

Spia Quadro in Tensione Manutenzione Elettrica 7-Mar-07

Scivolo per la rimozione dei trucioli del tornio inefficiente

Rifare lo scivolo per la rimozione dei trucioli del tornio

Manutenzione Strutturale 7-Mar-07

Cassone per la raccolta dei trucioli del tornio rotto

Riparareil cassone per la raccolta dei trucioli del tornio

Manutenzione Strutturale 7-Mar-07

12 Mec63 Pressa Rotore 6-Mar-07

Interruttore a chiave per l'esclusione delle barriere della pressa rotore non funzionante

Sistemare interruttore a chiave per l'esclusione delle barriere della pressa rotore

Manutenzione Elettica

13 Mec63 Struttura 6-Mar-07 Mancanza Fermo Guida

Portacarrucole Fermo Guida Portacarrucole Manutenzione Strutturale 7-Mar-07

14 Mec63 Tornio 6-Mar-07 Perdita Olio dalla Slitta Utensili

Individuare la perdita e la sua

causa e riparare Manutenzione Idraulica

15 Mec63 Pressa Motori 6-Mar-07 Dado fine corsa pistone

pressa allentato Serrare i buloni Manutenzione Meccanica 7-Mar-07

16 Mec63 Pressa Motori 6-Mar-07 Pulsante di Emergenza

Troppo Piccolo Sostituire i Pulsanti Manutenzione Altro 7-Mar-07

17 Mec63 Rulliera 6-Mar-07 Rulliera Allentata Sistemare Rulliera Manutenzione Meccanico 7-Mar-07

Assenza vite di fissaggio utensile & pomello per regolazione misura laterale

Inserire vite di fissaggio utensile & pomello per regolazione misura laterale

Manutenzione Meccanico 7-Mar-07

19 Mec63 Collaudo 6-Mar-07 Presa a giro Pesa sistemata e

riorganizzata Manutenzione Elettrica 7-Mar-07

20 Mec63 6-Mar-07 Raccordo da Sistemare Sistemare Raccordo Manutenzione Pneumatica 7-Mar-07

Cartellini di Ispezione delle Anomalie

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7.1.4 Risoluzione delle Anomalie & Implementazione dei Miglioramenti

Di seguito sono riportati esempi di un’anomalia e di una proposta di miglioramento emerse a seguito dell’attività di pulizia/ispezione delle macchina, e gli interventi adottati per eliminare le cause di deterioramento forzato ed implementare il miglioramento proposto.

7.1.4.1 Anomalia 10: Sistema di raccolta dei trucioli prodotti dal tornio

Dall’osservazione del sistema di raccolta dei trucioli in uscita dal tornio è emersa una fuoriuscita anomala di frammenti, i quali vanno a depositarsi sulla centralina idraulica del tornio, ed in questo modo rendono difficile individuare eventuali perdite d’olio dalla stessa.

Figura 7.4 – Anomalia 10: Scivolo per la raccolta trucioli dal tornio inefficiente

Tale anomalia produce due effetti:

1. da una lato fa sì che non ci si accorga della perdita d’olio fino a quando questa non produce un guasto sul tornio ed il fermo produzione derivante dalla durata dell’intervento manutentivo;

2. dall’altro fa sì che, durante la giornata lavorativa, gli operatori di produzione siano costretti ad impiegare un tempo non trascurabile per le operazioni di pulizia dell’area di lavoro.

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Per rimuovere tali problematiche è stato deciso di rimuovere lo scivolo per il convogliamento dei trucioli nel cassone di raccolta, realizzato applicando delle lamiere nella zona sottostante l’area di lavoro degli utensili, e di sostituirlo con uno scivolo in gomma più lungo, che permettesse una chiusura più ermetica del cassone, ed un miglior convogliamento dei trucioli nello stesso.

Figura 7.5 – Sostituzione Scivolo Raccolta Trucioli

7.1.4.2 Miglioramento 1 e 5: Realizzazione Postazione Attrezzaggio Presse Rotori e Cuscinetti

Dall’osservazione della disposizione delle attrezzature necessarie per il cambio tipo sulle presse semiautomatiche idrauliche per l’impaccamento dei rotori e dei cuscinetti, si è evidenziata la possibilità di predisporre una postazione che consentisse la disposizione organizzata dei pezzi e l’identificazione immediata degli stessi da parte degli operatori.

L’intervento di miglioramento è consistito nella realizzazione di un pannello di legno con applicati una serie di bulloni in cui andare ad inserire i pezzi/equipaggiamenti necessari per il cambio tipo, collocato sopra la via d’accesso alla macchina, e nell’applicazione di etichette riportanti il codice e il diametro del motore sul quale ogni singola attrezzatura deve essere impiegata.

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Con questa semplice miglioria, sarà possibile rendere estremamente più rapido il cambio tipo, diminuendo il downtime della macchina ed aumentandone la produttività; inoltre attraverso l’applicazione delle etichette, sarà possibile capire immediatamente se mancano delle attrezzature e nel qual caso provvedere alla loro sostituzione prima che si verifichi la necessità di effettuare il riattrezzaggio, prevenendo così le fermate dovute alla mancanza o alla perdita di pezzi/equipaggiamenti.

Figura 7.6 – Proposte di Miglioramento 1 e 5: Realizzazione di Porta Pezzi per Cambi Tipo

Figura 7.7 – Proposte di Miglioramento 1 e 5: Realizzazione ed Applicazione dei Porta Pezzi

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7.1.5 Predisposizione del Giro di Ispezione Autonoma & Applicazione degli Indicatori di Visual Control

In contemporanea con la risoluzione delle anomalie e la realizzazione dei miglioramenti, è stata fatta un’analisi su ciascuna macchina per capire quali erano i parametri o gli aspetti da controllare per prevenire le cause di deterioramento forzato.

In particolare ci siamo soffermati ad analizzare i livelli dell’olio, i range di pressione che devono essere rispettati sia a livello pneumatico che idraulico per garantire il corretto funzionamento di ogni macchina e le spie di controllo che devono essere costantemente monitorate per verificare l’assenza di anomalie sull’apparecchiatura e sui dispositivi di sicurezza.

Inoltre si è cercato di capire quali interventi potessero essere effettuati dagli stessi capi linea durante lo svolgimento del giro di ispezione autonoma per garantire il ripristino delle normali condizioni di funzionamento di ogni singola macchina. In tal senso è stato deciso che almeno in un primo momento, gli interventi di manutenzione autonoma dovessero limitarsi alla pulizia ed alla rimozione di detriti o liquidi fuoriusciti dalle apparecchiature ed alla segnalazione di eventuali anomalie, in riferimento ai parametri riportati sul giro d’ispezione, attraverso la compilazione e l’applicazione dell’apposito cartellino e la consegna della matrice al capo reparto.

Tale decisione è stata presa per dare il tempo al TPM Coordinator ed ai suoi collaboratori di impostare un piano di formazione indirizzato ai capi linea prima, ed in un secondo momento a tutti gli operatori di produzione, riguardante l’apprendimento delle caratteristiche fondamentali di ciascuna macchina e gli interventi di manutenzione autonoma che possono essere direttamente eseguiti dal personale di linea senza dover segnalare l’anomalia al team di manutenzione.

Al termine di questa attività di analisi è stata elaborato il Giro di Ispezione Autonoma riportato in APPENDICE C, il quale fa riferimento al mese di Giugno, in quanto soltanto da metà Maggio è stato possibile avere a disposizione la codifica di ciascuna macchina.

Il documento predisposto per l’esecuzione di tale attività riporta:

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• l’elenco e la descrizione delle azioni da svolgere in corrispondenza di ciascuna macchina: tale campo, oltre a illustre in che modo deve essere svolta l’attività, riporta dove richiesto i valori che devono essere rispettati relativamente a precisi parametri, come ad esempio, la pressione sui manometri della linea pneumatica;

• il codice della macchina cui si riferisce la specifica azione;

• il punto della macchina dove deve essere eseguito l’intervento, indicato con un numero riportato sulla scheda ed un bollino colorato riportante lo stesso numero posizionato in corrispondenza del componente su cui si deve intervenire;

• la frequenza con cui deve essere svolta ciascuna attività, indicata oltre che testualmente, con un bollino colorato di arancione o di fucsia in relazione al fatto che l’intervento debba essere eseguito rispettivamente una volta la settimana o quotidianamente;

• uno spazio per segnalare l’esecuzione di quanto programmato in corrispondenza di ciascun giorno della settimana;

• l’indicazione di chi è chiamato ad eseguire il giro di ispezione;

• lo spazio per l’apposizione della firma da parte di colui che esegue il giro di ispezione.

Di seguito si riporta una tabella che schematizza la struttura del documento predisposto per effettuare il giro di ispezione autonoma.

GIRO DI ISPEZIONE AUTONOMA LINEA _________________

Mese

# Descrizione Attività

Codice Macchina

N° Punto di

Ispezione Frequenza

Giorno

Chi Firma

Tabella 7.3 –Scheda Tipo per l’esecuzione del Giro di Ispezione Autonoma

Per facilitare l’esecuzione del giro è stata realizzata anche una mappa della cella su cui sono riportati i N° dei Punti di Ispezione in corrispondenza di ciascuna macchina (vedere Appendice C). Da evidenziare il fatto che la sequenza delle attività che devono essere eseguite non è casuale, ma segue un preciso schema: si è voluto cioè fare in modo che il percorso seguito durante l’ispezione assumesse quanto più possibile la forma di un cerchio, e che

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rispecchiasse la sequenza del ciclo produttivo, ovvero iniziasse dalla macchina in cui viene eseguita la prima operazione e terminasse in corrispondenza della zona della zona di collaudo del prodotto.

Inoltre, per agevolare l’operatore in fase di verifica del corretto funzionamento della macchina, ed in particolare in fase di controllo dei livelli prestabiliti di lubrificante e di pressione, si sono adottate alcune delle tecniche di visual control tipicamente utilizzate nell’implementazione della Total Productive Maintenance.

Di seguito vengo proposte proprio due immagini che esemplificano l’applicazione di tali tecniche.

Figure 7.8 e 7.9 – Centralina Idraulica Pressa Semiautomatica prima e dopo l’implementazione delle tecniche di Visual Control

7.1.6 Chiusura del TPM Event

Al termine delle tre giornate programmate per lo svolgimento del TPM Event sulla Linea Project 63, è stata convocata una riunione a bordo cella, a cui hanno partecipato tutti coloro che hanno preso parte attivamente allo svolgimento dei lavori, il responsabile dello stabilimento, il responsabile della produzione ed il Lean Coordinator.

In tale sede sono stati illustrati i risultati raggiunti con lo svolgimento dell’evento, e quali sono le attività successive da avviare per consolidare quanto è stato fatto ed intraprendere un percorso teso all’implementazione di tutti i pilastri della Total Productive Maintenance all’interno dell’azienda.

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Le attività svolte nell’arco dei tre giorni hanno prodotto i seguenti effetti:

• il ripristino delle condizioni di pulizia originarie della linea;

• l’individuazione di 29 Anomalie, di cui 25 sono state immediatamente risolte ripristinando le normali condizioni di funzionamento dei macchinari, e 4 sono invece state lasciate in sospeso ed inserite nel Kaizen Newspaper tra le attività da completarsi entro il mese successivo, con criticità media o bassa; in particola re di seguito è riportato un istogramma che evidenzia le categorie di anomalie che si sono registrate.

Figura 7.10 – Istogramma delle Categorie di Anomalie Riscontrate

• la formulazione di 11 Proposte di Miglioramento, di cui 3 sono state immediatamente implementate, e le restanti 8 sono invece state lasciate in sospeso ed inserite nel Kaizen Newspaper tra le attività da completarsi entro il mese successivo, con una criticità bassa; in particolare di seguito è riportato un istogramma che evidenzia le categorie delle proposte di miglioramento che sono emerse.

Figura 7.11 – Istogramma delle Categorie dei Miglioramenti proposti

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• la progettazione di un Giro di Ispezione Autonoma da far svolgere ai capi reparto con l’obiettivo di tenere costantemente sotto controllo le apparecchiature e fare acquisire agli operatori stessi maggiore consapevolezza sulle modalità di funzionamento delle macchine e sui segnali deboli che evidenziano la presenza di un anomalia prima che questa si traduca in un guasto;

• l’individuazione di tutta una serie di informazioni che saranno successivamente utili durante lo svolgimento delle attività di follow-up susseguenti la conclusione del TPM Event;

• l’introduzione dei principi della Total Productive Maintenance all’interno dello stabilimento, e la sensibilizzazione del personale di produzione (sia gli operatori di linea che i capi reparto) sulle tematiche inerenti la manutenzione e la necessità di maggiore integrazione e cooperazione tra i due reparti;

• inoltre, la partecipazione del responsabile di stabilimento, del responsabile di produzione e del Lean Coordinator ha dato enfasi ai risultati raggiunti ed alla volontà della direzione di introdurre i principi della TPM all’interno dell’azienda per consolidare la filosofia della Lean Production perseguita a livello di stabilimento.

7.2 FOLLOW UP DEL TPM EVENT

Al fine di consolidare i risultati raggiunti con lo svolgimento del TPM Event e diffondere i principi della TPM al resto dell’azienda, conclusisi i lavori sulla Linea Project 63 si sono rese necessarie tutta una serie di attività tese alla realizzazione di una struttura che facilitasse lo svolgimento delle azioni pianificate in tal sede.

7.2.1 Definizione della Procedura di Gestione dei cartellini delle Anomalie e dei Miglioramenti

Per prima cosa è stato necessario definire nel dettaglio come si sarebbe dovuta sviluppare la gestione delle anomalie e dei miglioramenti segnalati dai capi linea durante il giro di

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ispezione. Di seguito riportiamo il diagramma che descrive la procedura di gestione che è si è deciso di seguire.

Figura 7.12 – Diagramma Procedura di Gestione delle Anomalie e dei Miglioramenti RESPONSABILITA’

ATTIVITA’ ^RESP.

MANUT.NE

TECNICO DI MANUT.NE CAPI

LINEA EFFETTUAZIONE DEL GIRO

DI ISPEZIONE, INDIVI- DUAZIONE DI ANOMALIE E/O POSSIBILI MIGLIORA- MENTI E APPOSIZIONE DEI CARTELLINI SULLE O IN PROSSIMITA’ DELLE MACCHINE

CAPO REPARTO

TPM COORDINATOR

DEPOSITO DELLE MATRICI DEI CARTELLINI NEGLI APPOSITI PUNTI DI RACCOLTA

RITIRO DELLE MATRICI E INSERIMENTO DELLA DESCRIZIONE DELL’INTERVENTO DA ESEGUIRE

DEPOSITO DELLE MATRICI NEL PUNTO DI RACCOLTA PREDISPOSTO FUORI AL- AL’OFFICINA DELLA MANU- TENZIONE

REGISTRAZIONE DELLE ANOMALIE E/O MIGLIORA- MENTI SUL CMMS E INSERI- MENTO DELLE ATTIVITA’

SUL Kaizen Newspaper

ORGANIZZAZIONE DELLE ATTIVITA’ (CHI FA COSA, CON QUALE MATERIALE)

SVOLGIMENTO DELL’ATTI- VITA’ DI RIPRISTINO E/O MIGLIORAMENTO DELLA MACCHINA

RITIRO DEL CARTELLINO APPOSTO SULLA MACCHINA E CONSEGNA AL

TPM Coordinator

REGISTARZIONE DELL’AV- VENUTO LAVORO SIA SUL CMMS CHE SUL Kaizen Newspaper ED ARCHIAVIONE DEI CARTELLINI E

DELLE MATRICI

A M

CMMS

Kaizen New Spaper

CMMS Kaizen

New Spaper

M AA M A M

A

M A

A M

(20)

Come è possibile osservare dal diagramma, avendo nel frattempo introdotto all’interno dell’azienda un programma di gestione della manutenzione (CMMS Pentair Water Italy), che fra i suoi moduli prevede anche la gestione delle anomalie e dei miglioramenti segnalati dai capi linea, al momento della presa in consegna dei cartellini da parte del TPM Coordinator, quest’ultimo provvede a registrarli sul CMMS; successivamente, nel momento in cui

“l’ordine di lavoro” viene portato a termine, ed il manutentore esegue la registrazione delle attività svolte sulla Scheda Lavoro della Manutenzione, contemporaneamente registra la risoluzione dell’anomalia e/o l’implementazione del miglioramento.

In questo modo il TPM Coordinator ha sempre sotto controllo lo stato degli ordini di lavoro emersi a seguito delle attività di ispezione autonoma eseguite sulle celle produttive, ed è in grado di gestirne gli sviluppi e gli esiti avvalendosi del sistema informatico, e della collaborazione del responsabile del team di manutenzione.

Di seguito si riportano le maschere di cui si servono i manutentori ed il TPM Coordinator per la registrazione e la gestione dei lavori inerenti ad anomalie e miglioramenti emersi dal giro di ispezione autonoma.

Figura 7.13 – Gestione Informaticizzata delle Anomalie e dei Miglioramenti

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Il sistema di gestione delle attività implementato, ed il programma di gestione informatica della manutenzione adottato consento di integrare le attività di manutenzione ed ispezione autonoma svolte dal personale di produzione con i lavori eseguiti dai manutentori e di monitorare i tempi che intercorrono tra la segnalazione di un’anomalia e la risoluzione della stessa. Tale aspetto è infatti di fondamentale importanza, in quanto è indice della capacità di reazione ed intervento del reparto manutenzione, nonché della capacità di quest’ultimo di pianificare gli interventi onde evitare il sopraggiungere del guasto ed il fermo linea.

Allo stesso tempo, così come la registrazione dei guasti e degli interventi occorsi sulle macchine e sulle linee presenti in stabilimento, anche la registrazione delle anomalie e dei miglioramenti contribuisce alla creazione di quel know-how necessario ai fini di un’analisi causa-effetto, ed alla formulazione di piani di manutenzione preventiva ed autonoma, basati su uno storico degli eventi passati.

7.2.2 Formazione ed Addestramento allo svolgimento del Giro di Ispezione Autonoma

Oltre alla progettazione di una procedura che regolamentasse la gestione delle anomalie e dei miglioramenti, è stato necessario programmare attività di formazione ed addestramento indirizzate ai capi linea, focalizzate sull’apprendimento delle caratteristiche tecniche delle apparecchiature su cui operano quotidianamente, e sullo svolgimento del giro di ispezione autonoma sulla cella produttiva.

Tale attività assume un ruolo chiave in ottica TPM, in quanto uno dei pilastri fondamentali su cui si erge la Total Productive Maintenance è proprio la Formazione: è attraverso infatti il passaggio della conoscenza tecnica e della cultura della manutenzione che si realizza il consolidamento della TPM all’interno di un’azienda e l’integrazione fra produzione e manutenzione.

Per raggiungere tali obiettivi, stabilito un giorno per l’esecuzione del giro di ispezione settimanale, si è deciso di affiancare per il primo mese i capi linea nell’esecuzione delle attività pianificate. Questo ha prodotto i seguenti effetti:

• da un lato è stata fatta formazione ai capi linea, entrando nel dettaglio delle problematiche che affliggono le diverse tipologie di macchine, ed illustrando quali sono i segnali deboli da cui è possibile capire la presenza di un’anomalia e/o l’approssimarsi di un guasto;

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• dall’altro, è stato possibile capire quali erano gli aspetti del giro di ispezione da rivedere, o le problematiche di cui invece non si era tenuto conto, ottenendo importanti informazioni utili al miglioramento del processo ed al consolidamento delle attività TPM previste all’interno dello stabilimento.

7.2.3 Predisposizione di One Point Lessons (Lezioni Focalizzate su un Argomento)

Attraverso l’affiancamento dei capi reparto durante l’esecuzione del giro di ispezione autonoma, sono emerse una serie di considerazioni ed osservazioni che hanno portato alla necessità di predisporre delle lezioni focalizzate su un argomento (One Point Lessons) che illustrassero nel dettaglio l’importanza e le modalità di svolgimento di alcune attività.

Fra queste ci sono sia attività di verifica del corretto funzionamento e dell’integrità delle apparecchiature (come nel caso dei tamponi di collaudo), sia il dettaglio di alcune azioni da eseguire durante lo svolgimento delle attività previste dal giro di ispezione su ciascuna macchina (come nel caso del posizionamento dei motori all’interno della pressa per l’impaccamento degli stessi, ed all’interno del tornio).

Le One Point Lessons prodotte a seguito di tali osservazioni sono riportate in APPENDICE D; di seguito si riporta lo schema seguito per la redazione delle OPL.

ONE POINT LESSONS Rev._ del__/__/200_

LINEA TEAM LEADER

MACCHINA CODICE MACCHINA

SCOPO

COMPONENTE ATTIVITA’ STRUMENTI FREQUENZA

1 1.1 IMMAGINE

1.2 2 IMMAGINE

2.1

DATA:

ADDESTRAMENTO:

COMPLETAMENTO TRAINING

CONTROLLATO:

Figura 7.14 –Scheda Tipo per la redazione di una One Point Lessons

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7.2.4 Predisposizione di Standard Work di Manutenzione Autonoma

Oltre alle One Point Lessons prodotte alla fase precedente, già in sede di TPM Event si è manifestata la necessità di redigere degli standard work di Manutenzione Autonoma che definissero nel dettaglio il lavoro standard da svolgere, gli strumenti necessari e la frequenza di esecuzione.

A tal proposito, osservando le operazioni di pulizia effettuate sul tornio e sulla pressa per l’impaccamento degli statori, si sono individuate delle zone particolarmente critiche che necessitano di una pulizia accurata giornaliera; si è reso quindi necessario descrivere nel dettaglio le attività che devono essere compiute, mettendo i evidenza quali sono le operazioni preparatorie da eseguire per la messa in sicurezza dell’operatore che si appresta a pulire le aree indicate. La Standard Work che ne è scaturito è riportato in Appendice E.

7.2.5 Predisposizione della “TPM Board”

L’ultima attività che si è resa necessaria a seguito del TPM Event è stata la predisposizione della TPM Board.

Così come per tutte le iniziative svolte all’interno dello stabilimento in ottica Lean Production, anche per la TPM è stato deciso di mettere a disposizione uno spazio in cui poter metter in evidenza i progetti portati avanti, i risultati raggiunti e gli obiettivi futuri perseguiti.

La lavagna che ne scaturisce risulta essere un’efficace strumento per trasmettere la volontà e l’impegno della direzione nell’introduzione e nello sviluppo della Total Productive Maintenance all’interno dello stabilimento; tale aspetto è un altro dei pilastri su cui si erge la TPM: senza un impegno evidente ed attivo della direzione, risulta difficile introdurre all’interno di una realtà produttiva complessa come quella in esame le metodologie previste dal piano di implementazione della TPM.

Inoltre, la predisposizione di schede sintetiche che riportano i principi e le metodologie che caratterizzano tale approccio alla manutenzione, e la loro collocazione sulla TPM Board, facilita la trasmissione e la diffusione di questa filosofia all’interno dell’azienda.

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Per di più nel caso specifico, oltre ad essere uno strumento per la divulgazione dell’iniziativa intrapresa in ottica TPM all’interno dello stabilimento, la TPM Board è stata progettata anche come punto di prelievo e di raccolta dei cartellini gialli e blu per la segnalazione delle anomalie e le eventuali proposte di miglioramento inerenti le macchine e le celle produttive.

In ragione di ciò ed in funzione del passaggio di informazione che deve garantire, è stato quindi deciso di localizzare tale lavagna in un punto centrale e strategico all’interno dello stabilimento, ovvero all’esterno degli uffici dei capi reparto e del responsabile di produzione, il quale si trova al centro dell’area produttiva ed è accessibile da tutti gli operatori di produzione e di manutenzione.

Di seguito è riportata un’immagine della TPM Board che è stata realizzata all’interno dello stabilimento Pentair Water Italy di Lugnano.

Figura 7.15 – TPM Board

Con tale attività è stato ufficialmente chiuso il TPM Event sulla Linea Project 63, e sono state avviate tutte le attività necessarie al consolidamento dei risultati raggiunti, ed alla realizzazione degli strumenti necessari per l’implementazione e lo sviluppo della Total Productive Maintenance all’interno di tutta l’azienda.