POR PUGLIA, Asse XII "Sviluppo Sostenibile" Azione 12.1 "Rigenerazione Urbana Sostenibile" PROGETTO DEFINITIVO. art. 23 D.Lgs. 50/2016 e s.m.i.

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Potenziamento dell'impianto di risalita attraverso il

recupero e il riutilizzo delle acque reflue del Rione Piaggio

PROGETTO DEFINITIVO

il Responsabile del Procedimento

Dirigente Lavori Pubblici Ing. Oreste MONTEFORTE

Ing. Francesco DE SIMONE

Progettisti - RTP

Azione 12.1 "Rigenerazione Urbana Sostenibile"

art. 23 D.Lgs. 50/2016 e s.m.i.

Disciplinari descrittivi e prestazionali

REL.D

SCALA: - REV.0 - FEB. 2019 CIG: ZD42604B39

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INDICE

1 PREMESSA ... 2

1 DISCIPLINARE TECNICO PER LA FORNITURA E POSA IN OPERA DI TUBAZIONI E PEZZI SPECIALI DI GRES CERAMICO PER FOGNATURA ... 4

2 DISCIPLINARE OPERE ELETTRICHE ED ELETTROMECCANICHE ... 5

3 DISCIPLINARE PER LA FORNITURA E LA POSA IN OPERA DI CALCESTRUZZO ARMATO PER STRUTTURE ADIBITE AL CONTENIMENTO DI ACQUE REFLUE ... 6

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Febbraio 2019 Disciplinari descrittivi e prestazionali Pagina 2 di 6

1 PREMESSA

Il presente Disciplinare descrittivo e prestazionale è composto dai Disciplinari tecnici e Linee guida per l’esecuzione dei lavori.

Il presente disciplinare si compone di:

• Disciplinare tecnico per la fornitura e posa in opera di tubazioni e pezzi speciali di grès ceramico per fognatura;

• Disciplinare per la fornitura e la posa in opera di calcestruzzo armato per strutture adibite al contenimento di acque reflue;

• Disciplinare opere elettriche ed elettromeccaniche.

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1 DISCIPLINARE TECNICO PER LA FORNITURA E POSA IN OPERA DI TUBAZIONI E PEZZI SPECIALI DI GRES CERAMICO PER FOGNATURA

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P R O G E T T O D E F I N I T I V O

INDICE

1. GENERALITA’ ... 3

2. DIMENSIONI E CLASSI DI RESISTENZA... 3

3. QUALITA’ DELLE GUARNIZIONI POLIURETANICHE ... 4

4. MARCATURE ... 4

5. PROVE E CONTROLLI DIMENSIONALI D’ACCETTAZIONE ... 4

5.1 Certificato di Produzione ... 4

5.2 Collaudo in fabbrica ... 5

5.3 Controlli di accettazione delle forniture ... 6

6. DIRITTI ISPETTIVI ... 7

7. RIPROVE E MOTIVI DI RIFIUTO ... 7

8. MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI ... 7

8.1 Trasporto ... 7

8.2 Carico e scarico ... 7

8.3 Imballi e protezioni ... 8

9. MODALITA’ E PROCEDURE DI POSA IN OPERA ... 9

9.1 Scavo ... 9

9.2 Letto di posa ... 9

9.3 Posa del tubo ... 9

9.4 Rinfianco e riempimento dello scavo ... 10

10. ESECUZIONE DELLE GIUNZIONI ... 10

11. ALLACCIAMENTI DI UTENZA ... 10

12. COLLAUDO IDRAULICO IN OPERA ... 11

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1. GENERALITA’

Nel presente disciplinare sono richiamate le caratteristiche, le prove e le norme di accettazione per i tubi e i pezzi speciali di Grès ceramico, impiegati per la realizzazione di reti fognarie e di allacciamenti di utenza fognaria (solo ove siano presenti tubazioni stradali di Grès ceramico).

Per quanto non indicato nel presente disciplinare, valgono, ove applicabili, le prescrizioni contenute nelle norme tecniche, vigenti, di riferimento e nel Capitolato Speciale d’Appalto.

Per le tubazioni e pezzi speciali DN 150 (utilizzati per realizzazione di allacciamenti di utenza fognaria), il sistema di giunzione tipo “F”, nel quale la dimensione di controllo “d3” è pari al diametro esterno della parte imboccata (ved. prospetto XII della norma UNI EN 295-1).

Per le tubazioni e pezzi speciali DN ≥ 200 (utilizzati per la realizzazione di rete fognaria), il sistema di giunzione tipo “C”, nel quale la dimensione di controllo “d4” è pari al diametro interno del manicotto o al diametro interno dell’anello di compensazione del manicotto (ved. prospetto XI della norma UNI EN 295-1).

Le Ditte produttrici dei tubi e dei pezzi speciali devono possedere:

la Certificazione del Sistema aziendale di Garanzia della Qualità conforme alla norma UNI EN ISO 9001:2000, approvato da un Organismo terzo di certificazione accreditato secondo la norma UNI CEI EN 45012;

la Certificazione di Prodotto, rilasciata da un Organismo terzo europeo di certificazione accreditato secondo le norme UNI CEI EN 45011 e 45004, che attesti la conformità di tubi e pezzi speciali alle norme EN 295.

2. DIMENSIONI E CLASSI DI RESISTENZA

Le classi di resistenza allo schiacciamento ed i carichi minimi di rottura, per ogni diametro, sono indicati nel prospetto seguente:

DN m m

Diametr o interno minimo

Numer o di classe [kN/m²]

Carico di rottura minimo

FN kN/m

150 146 - 40

200 195 160 32

250 244 160 40

300 293 160 48

350 341 160 56

400 390 160 64

500 487 120 60

600 585 95 57

700 682 L 60

800 780 L 60

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Nei casi in cui siano richieste alte resistenze allo schiacciamento (es. in zone a traffico veicolare pesante), possono essere utilizzate le classi superiori indicate nel prospetto V della norma UNI EN 295-1.

Nei casi in cui sia necessario connettere tubazioni di eguale diametro ma di classi o tipologie di giunzioni differenti, dovranno essere utilizzati opportuni “anelli adattatori” o “tronchetti di passaggio” di Grès ceramico.

I tubi sono generalmente prodotti nelle lunghezze di 1,5 m, 2,0 m e 2,5 m; per necessità particolari, sono disponibili anche i quarti di tubo di 0,25 m ed i mezzi tubi di 0,5 m.

3. QUALITA’ DELLE GUARNIZIONI POLIURETANICHE

Le guarnizioni poliuretaniche, secondo quanto previsto dalla norma UNI EN 295- 1, devono avere le seguenti caratteristiche:

a) Durezza Shore = 67 5 Shore A

b) Resistenza a trazione 2 N/mm² (0,2 Kg/mm² ) c) Allungamento a rottura 90 %

d) Durezza a bassa temperatura 80 Shore A e) Deformazione residua dopo 24 h a 70°C 20 % f) Deformazione residua dopo 70 h a 23°C 5 %.

Il materiale costituente le guarnizioni deve presentare superfici regolari ed omogenee, cioè prive di buchi, crateri, bolle, bave, sporgenze o altre irregolarità che ne compromettano la funzionalità.

4. MARCATURE

Tutti i tubi ed i pezzi speciali devono riportare le seguenti marcature:

- nome o marchio del fabbricante;

- diametro nominale in millimetri;

- classe di resistenza allo schiacciamento;

- data di fabbricazione (giorno, mese ed anno);

- riferimento alla UNI EN 295;

- marchio CE;

- simbolo di identificazione dell’Ente indipendente di certificazione;

- sistema dimensionale di giunzione;

- resistenza allo schiacciamento in kN/m.

5. PROVE E CONTROLLI DIMENSIONALI D’ACCETTAZIONE 5.1 Certificato di Produzione

Il fornitore deve eseguire, a sua cura e spese, per ogni diametro e per ciascun lotto di fornitura, tutte le prove previste dalle norme UNI EN 295; deve, quindi, predisporre, per ogni diametro e per ciascun lotto di fornitura, il Certificato di Produzione riportante, in particolare, i risultati ottenuti dalle prove di seguito descritte.

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Si giuntano due tubi (o un tubo ed un pezzo speciale) e si chiudono le due estremità libere con dispositivi di tenuta a pressione.

Riempito d’acqua il sistema, si spurga accuratamente l’aria rimasta e si effettuano le due prove seguenti ad entrambi i valori di pressione di 0,05 bar e di 0,5 bar.

Prova con deviazione angolare

Sull’accoppiamento in esame si provvede a muovere un tubo, inclinandolo col seguente rapporto:

mm/m DN

80 150 -

200

30 250 -

500

20 600 -

800

Per una durata di 5 minuti, alla pressione di 0,05 e 0,5 bar, non si devono verificare perdite o gocciolamenti.

Prova con sollecitazione al taglio

Sullo stesso accoppiamento iniziale si provvede a sollecitare uno dei due pezzi con una forza di taglio pari a 25 N/mm di diametro nominale.

Per una durata di 15 minuti, alla pressione costante di 0,05 e 0,5 bar, non si devono verificare perdite o gocciolamenti.

Prova di resistenza allo schiacciamento dei tubi Questa prova deve essere effettuata per ultima.

Eseguendo le prove di resistenza allo schiacciamento con le attrezzature ed i metodi

prescritti dalla norma UNI EN 295-3, i carichi minimi di rottura per schiacciamento non devono essere inferiori ai valori già indicati al paragrafo 4.

Il carico deve essere aumentato con velocità compresa tra 0,40 kN/s e 0,60 kN/s e, quindi, mantenuto al valore di prova suddetto per almeno 60 secondi.

Se, allo scadere di tale termine, il tubo non si rompe, la prova è positiva.

Collaudo idraulico delle condotte

Dopo la prima ora, in cui la pressione interna viene mantenuta a 0,5 bar, si misura l’aggiunta d’acqua che si rende necessaria nei successivi 15 minuti per tenere costante la suddetta pressione di prova.

Perché la prova sia positiva, tale aggiunta non deve superare il valore di 0,07 l/m² di superficie interna del tubo; inoltre, durante tutta la prova non devono verificarsi gocciolamenti o trasudamenti.

5.2 Collaudo in fabbrica

Il collaudo dei tubi e dei raccordi é di regola eseguito in fase di produzione.

Il collaudatore può assistere alla fabbricazione, al prelievo dei saggi ed alla preparazione delle provette, all’esecuzione delle prove indicate nel Certificato di

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Produzione, che assumerà la forma di certificato di collaudo.

Se il collaudatore non é presente per effettuare tali operazioni al momento convenuto, il produttore può procedere alla fabbricazione ed all’esecuzione delle prove, allegando alle partite i certificati di produzione sopra indicati.

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5.3 Controlli di accettazione delle forniture

Il Responsabile alla ricezione delle campionature o delle forniture dovrà accertarsi che sussistano i requisiti seguenti:

- che la Ditta produttrice possieda la Certificazione del Sistema di Qualità aziendale conforme alla norma UNI EN ISO 9001:2000, approvato da un Organismo terzo di certificazione accreditato secondo la norma UNI CEI EN 45012;

- che esista la Certificazione di Prodotto, rilasciata da un Organismo terzo europeo di certificazione accreditato secondo le norme UNI CEI EN 45011 e 45004, che attesti la conformità di tubi e pezzi speciali alle norme EN 295;

- che sia pervenuto il Certificato di Produzione o Collaudo del fabbricante, con i relativi risultati dei test di fabbrica.

Il Responsabile dovrà, altresì, effettuare, a campione, i seguenti controlli:

Verifica delle marcature

Deve essere verificata l’esistenza di tutte le marcature indicate al punto 4 del presente disciplinare.

Esame dell’aspetto

I materiali di Grès ceramico non devono presentare fessure passanti, fessure profonde, incrinature, bolle, distacchi di scaglie o croste parzialmente aderenti.

Le guarnizioni devono essere ben fissate alle proprie sedi, resistendo a tentativi di strappo effettuati manualmente per saggiarne la stabilità. Le superfici di tenuta devono essere lisce e non porose.

All’azione meccanica di lievi colpi di martello, la verniciatura vetrificante interna ed esterna non deve scagliarsi.

Alla frattura, le sezioni devono presentarsi compatte ed omogenee senza inclusione di materie estranee a quelle regolarmente impiegate nel processo di fabbricazione.

Colpendo i materiali di Grès ceramico con un oggetto duro, essi devono produrre un suono chiaro; un rumore sordo è indice di lesioni o incrinature.

Per i sifoni, l’esame visivo deve essere particolarmente accurato, in dipendenza del loro processo di fabbricazione.

Deve essere verificato che i pezzi speciali siano realizzati mediante “formatura”

eseguita prima della fase di cottura. Non sono ammessi pezzi speciali realizzati mediante incollaggio post-cottura di singoli settori.

Verifica delle dimensioni

Devono essere rispettate le seguenti prescrizioni dimensionali dei tubi e dei pezzi speciali, in accordo con la norma UNI EN 295-1:

- la differenza tra diametro nominale e diametro interno minimo non deve essere maggiore di 2,5 %;

- la tolleranza sulla lunghezza nominale dei tubi deve essere contenuta entro i limiti di

–1% e +4 %, con un minimo ammesso pari a 10 mm;

- per le curve di 11,25° e 15° la tolleranza delle angolazioni è di 3°; per le curve di 22,5° e 30° è di 4°; per le curve di 45° e 90° è di 5°.

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Inoltre, il battente d’acqua dei pezzi speciali a sifone, secondo la norma UNI EN 295-1 punto 2.6, non deve essere inferiore a 50 mm.

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6. DIRITTI ISPETTIVI

L’Azienda potrà, a sua discrezione, esercitare nei confronti del produttore dei tubi e dei pezzi speciali le opportune azioni ispettive con la facoltà di accedere, in qualsiasi momento della produzione, allo stabilimento del produttore per:

▪ prelievo di campioni di tubi e raccordi e/o materia prima dalla tramoggia di estrusione, da silos o da altri luoghi di stoccaggio della miscela;

▪ esecuzione, alla presenza dei collaudatori dell’Azienda e dei delegati alla qualità del produttore, di prove previste dalle norme e/o consultazioni di manuali di qualità o procedure relative, per dimostrare le frequenze ed i piani di controllo applicati;

▪ invio campioni presso un Laboratorio esterno accreditato secondo la norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025, per esecuzione, a spese del produttore, di prove atte a dimostrare ed a stabilire la qualità dei materiali.

7. RIPROVE E MOTIVI DI RIFIUTO

In fase di campionatura, non saranno accettati i materiali non conformi alle prescrizioni del presente disciplinare e della normativa, vigente, di riferimento.

In fase di fornitura, verranno eseguiti, a campione, tutti i controlli ritenuti opportuni ai fini della valutazione della conformità dei prodotti.

Le prove ad esito negativo verranno ripetute, a discrezione del responsabile, su altri tubi e raccordi appartenenti al medesimo lotto.

In caso di ulteriore esito negativo, anche su un solo elemento, l’intero lotto sarà rifiutato.

8. MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI 8.1 Trasporto

I veicoli o i rimorchi devono presentare un’attrezzatura laterale adeguata per rendere stabile il carico trasportato.

Sui veicoli deve essere impedito ogni contatto tra elementi di condotta e superfici metalliche, onde evitare il danneggiamento della verniciatura; deve essere impedito ogni contatto diretto dei tubi con il fondo del rimorchio e, per ricercare l’orizzontalità dei tubi, possono essere sistemate due file parallele di assi di legno di buona qualità fissate al fondo stesso.

Durante il trasporto deve essere garantita la sicurezza del carico, che deve essere stivato mediante cinghie tessili e sistemi tenditori a leva.

8.2 Carico e scarico

Durante queste fasi è necessario:

- utilizzare apparecchiature di sollevamento di potenza sufficiente;

- accompagnare il carico alla partenza e all’arrivo;

- evitare le oscillazioni, i colpi o lo sfregamento dei tubi contro le pareti, il suolo e le fiancate dell’automezzo.

I pacchi di tubi con diametri da 150 a 300 mm devono essere sollevati uno alla volta; il sollevamento si effettua mediante cinghie tessili e non mediante ganci o

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ventose.

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I tubi con diametro maggiore di 300 mm possono essere sollevati dalle estremità, mediante dei ganci di forma appropriata e rivestiti di una protezione in gomma.

Possono essere, inoltre, sollevati dalla canna, mediante l’utilizzazione di cinghie piatte e larghe mantenute strette attorno al tubo da un a fibbia, al fine di impedirne il possibile scorrimento.

In quest’ultimo caso, non si devono utilizzare cinghie metalliche per non danneggiare lo strato di verniciatura.

Salvo prescrizioni contrarie, i tubi devono essere disposti lungo lo scavo dalla parte opposta al materiale di risulta, con i bicchieri rivolti nella direzione del montaggio.

E’ necessario evitare di:

- trascinare i tubi per terra;

- posare i tubi su grosse pietre;

- lasciare cadere i tubi a terra senza interporre pneumatici o sabbia;

- sfilare i tubi in luoghi a rischio, come quelli molto trafficati o quelli in cui si debba usare l’esplosivo.

8.3 Imballi e protezioni

Si richiedono i migliori accorgimenti atti a garantire l’integrità dei materiali in tutte le fasi di trasporto e movimentazione.

In particolare, si prescrive quanto segue:

Tubi

I tubi di lunghezza superiore a 0,50 m devono essere forniti in pacchi reggiati con le estremità opportunamente protette da testate in legno, per ridurre al minimo il rischio di rotture o di sbeccature durante il trasporto e la successiva movimentazione.

Pezzi speciali

I pezzi speciali ed i tubi di piccole dimensioni (lunghezza 0,25 m e 0,50 m) devono essere forniti in gabbie di legno con abbondante impagliatura che impedisca ogni possibile contatto tra i pezzi.

Guarnizioni

Le prescrizioni relative all’immagazzinamento delle guarnizioni, affinché esse conservino le loro qualità ed efficacia, sono precisate nella norma ISO 2230.

La temperature di immagazzinamento deve essere inferiore a 25°C. Le guarnizioni non devono essere deformate a bassa temperatura.

Prima di utilizzarle, la loro temperatura deve essere riportata a circa 20°C per qualche ora (immergendole, ad esempio, in acqua tiepida), affinché esse riacquistino la loro morbidezza originale.

Occorre immagazzinare le guarnizioni in un ambiente di media umidità e al riparo dalla luce, sia solare che artificiale.

E’ consigliato di utilizzare le guarnizioni immagazzinate secondo la norma ISO 2230 entro un termine di circa sei anni dalla data di fabbricazione.

Protezione delle punte

Le punte dei tubi ed i maschi dei pezzi speciali di Grès ceramico devono essere dotati di opportuna protezione.

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9. MODALITA’ E PROCEDURE DI POSA IN OPERA 9.1 Scavo

Lo scavo deve essere effettuato a sezione obbligata.

Deve essere eseguito con mezzi idonei, avendo la massima cura di:

- rispettare scrupolosamente le quote di progetto;

- impedire con ogni mezzo il franamento delle pareti, al fine di evitare incidenti al personale, nonchè modifiche alla sezione di scavo;

- eliminare, sia all’interno dello scavo, che negli immediati dintorni, eventuali radici il cui successivo sviluppo potrebbe danneggiare le condotte;

- provvedere alla raccolta e all’allontanamento delle acque meteoriche, nonché di quelle di falda e sorgive eventualmente incontrate;

- accumulare il materiale di scavo ad una distanza tale da consentire il libero movimento del personale e delle tubazioni, onde evitare il pericolo di caduta di tale materiale ed in particolare di pietre sui manufatti già posati.

Durante l’apertura di trincee in terreni eterogenei, collinari o montagnosi occorre premunirsi da eventuali smottamenti o slittamenti mediante opportune opere di sostegno e di ancoraggio.

Se si ha motivo di ritenere che l’acqua di falda eventualmente presente nello scavo possa determinare una instabilità nel terreno di posa e dei manufatti in muratura, occorre consolidare il terreno circostante con opere di drenaggio che agiscano sotto il livello dello scavo, in modo da evitare che l’acqua di tale falda possa provocare spostamenti del materiale di rinterro che circonda il tubo.

La larghezza minima sul fondo dello scavo deve essere pari a DN + 70 cm.

La profondità minima di interramento deve essere di 120 cm, misurata dalla generatrice superiore del tubo e, in ogni caso, deve essere valutata in funzione dei carichi stradali e del pericolo di gelo; ogni eventuale deroga deve essere espressamente autorizzata dalla Direzione Lavori.

9.2 Letto di posa

Le tubazioni posate nello scavo devono trovare appoggio continuo sul fondo dello stesso lungo tutta la generatrice inferiore e per tutta la loro lunghezza.

A questo scopo, il fondo dello scavo deve essere piano, costituito da materiale uniforme, privo di trovanti, al fine di evitare che il tubo subisca sollecitazioni meccaniche.

Se non previsto diversamente dalla Direzione Lavori, il letto di posa è costituito normalmente da materiale incoerente e costipabile quale sabbia, ghiaietto, o misto con particelle con diametro massimo di 20 mm. Tale sottofondo, dello spessore minimo di 20 cm ben compattato, deve essere sagomato e avere delle nicchie per l'alloggiamento delle giunzioni dei bicchieri; inoltre, deve essere livellato in modo che il tubo appoggi per tutta la sua lunghezza e per un angolo di almeno 90°.

9.3 Posa del tubo

Il posatore, prima di collocare i tubi in opera, deve assicurarsi della loro perfetta integrità; quindi, deve procedere alla pulizia delle estremità, con uno straccio morbido, e alla successiva lubrificazione.

Le tubazioni devono essere calate nello scavo con il segno di riferimento bianco

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Eseguita la posa di un tratto di tubazione, deve essere controllata la sua giacitura plano- altimetrica mediante appositi mezzi (apparecchi laser o livelli).

Ad ogni sospensione del lavoro si deve chiudere provvisoriamente l'ultimo tubo con un tappo rigido e non mediante stracci, sacchi, carta od altro materiale facilmente deformabile.

9.4 Rinfianco e riempimento dello scavo

I tubi, dopo essere stati posti sul letto di sabbia, devono essere rinfiancati sempre con sabbia in modo tale da creare una sella di appoggio di 90° circa e successivamente ricoperti con terreno vagliato proveniente dallo scavo o terreno incoerente, secondo le indicazioni del progettista o del Direttore dei Lavori, fino ad una altezza di almeno 20 cm al di sopra della generatrice superiore del tubo. Il successivo rinterro deve essere effettuato mediante materiali di apporto compattati, nel caso di posa di condotte in sede stradale, oppure con terreno presente sul posto non compattato, nei casi di posa al di fuori di carreggiate.

Nel caso di posa in opera di altri servizi, il nuovo scavo non deve mai mettere in luce la sabbia che ricopre la condotta.

10. ESECUZIONE DELLE GIUNZIONI

Per l’esecuzione delle giunzioni (a bicchiere con anello in poliuretano), occorre:

- pulire il bicchiere e la punta con una spazzola d’acciaio e un pennello, eliminando ogni traccia di materiale estraneo;

- lubrificare l’estremità liscia del tubo da imboccare, con la pasta lubrificante a corredo dei tubi, nella quantità necessaria a formare un sottile velo lubrificante, evitando accumuli; non usare mai altri lubrificanti quali grassi, oli minerali, ecc.;

se non si dispone della pasta, può essere eventualmente adoperata solo la vaselina industriale;

- imboccare la punta del tubo e verificare il centraggio, adoperando un righello metallico calibrato nello spazio tra l’interno del bicchiere e la punta del tubo, fino a toccare la guarnizione;

- mettere in tiro il tubo da imboccare mediante gli appositi apparecchi di trazione (leve, tirfort) o macchine operatrici; introdurre il tubo fino a far coincidere la linea di fondo con il piano frontale del bicchiere. Se si verificano forti resistenze alla penetrazione occorre interrompere la manovra e controllare l’assetto della guarnizione oppure migliorare la smussatura della punta del tubo.

11. ALLACCIAMENTI DI UTENZA

Per la realizzazione degli allacciamenti di utenza si inseriscono, nei tronchi stradali, alla progressiva richiesta, i pezzi a T di Grès ceramico o i pezzi d’attacco in polipropilene (nel caso di condotta stradale esistente), disponendo le derivazioni in modo verticale.

La costruzione di ciascuna derivazione prosegue con una opportuna curva di Grès ceramico aperta o chiusa e, dopo la posa del numero necessario di tubi e/o mezzi o quarti di tubo, si completa la derivazione con l’inserimento di un sifone di Grès ceramico, posto in corrispondenza dello scarico della proprietà privata e posato in modo tale che la profondità del suo asse sia sempre inferiore a 130 cm rispetto al piano di calpestio.

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Per quanto non specificato nel presente paragrafo si fa riferimento al Capitolato Speciale d’Appalto sugli allacciamenti di utenza.

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12. COLLAUDO IDRAULICO IN OPERA

Le tubazioni ed i pozzetti devono essere a tenuta d’acqua.

La prova di tenuta delle condotte, in opera, deve essere eseguita, sia durante la posa, a giunti scoperti, che a fine installazione dopo il ricoprimento, secondo le prescrizioni del Decreto del Ministero dei Lavori Pubblici del 12/12/1985 e del norma UNI EN 1610,

Si possono controllare sezioni singole di tubazione, preferibilmente nei punti critici, la tubazione completa oppure i singoli punti di giunzione.

Deve essere verificata l’impermeabilità all'acqua anche dei pozzetti costruiti in loco (ad esempio in opera muraria, in cemento o cemento armato).

Durante l'esame preliminare, eseguito quando la tubazione non è ancora ricoperta di terra, per evitare spostamenti e deviazioni, si può interrare la tubazione stessa ricoprendola parzialmente, badando comunque a lasciare scoperti i punti di giunzione.

In caso di rischio di galleggiamento, la tubazione deve essere fissata.

Per l’accettazione finale, la tubazione deve essere collaudata dopo il riempimento e la rimozione della casseratura di contenimento.

Lunghezza delle condotte da esaminare

La valutazione della lunghezza delle condotte da collaudare dipende dalle condizioni locali, dalla disponibilità di acqua, dal numero di giunti ed accessori, dal dislivello tra i punti di estremità del tratto considerato.

Il tratto da esaminare è normalmente compreso tra due pozzetti d’ispezione. Chiusure ed ancoraggi

Il sezionamento deve essere realizzato con tappi o altre apparecchiature.

Non sono da prevedere ancoraggi, date le basse pressioni di prova. Giunti

I giunti devono essere lasciati scoperti fin dopo la prova.

Deve essere riportata una quantità sufficiente di materiale su ogni tubo, per circa 2/3 della sua lunghezza, al fine di impedire movimenti orizzontali o verticali della condotta durante la prova.

Collaudo con acqua (metodo “W” della norma UNI EN 1610)

La pressione di prova è la pressione equivalente o risultante dal riempimento della sezione di prova fino al livello del terreno in corrispondenza dei pozzetti a valle o a monte, a seconda dei casi, con una pressione massima di 50 kPa ed una pressione minima di 10 kPa misurata sulla generatrice superiore del tubo.

Dopo che le tubazioni e/o i pozzetti sono stati riempiti ed è stata applicata la pressione di prova richiesta, si attenderà 1 h per l’impregnamento.

Il tempo di prova è di ( 30 1 ) min.

Si deve curare che la pressione di prova effettiva non si abbassi di più di 1 kPa rispetto al valore previsto, effettuando opportuni rabbocchi con acqua..

Si deve misurare e registrare la quantità totale di acqua aggiunta durante la prova per soddisfare questo requisito al fine di mantenere il livello dell’acqua che corrisponde alla pressione di prova richiesta.

Il requisito di prova è soddisfatto se la quantità di acqua aggiunta non è maggiore di:

- 0,15 l/m² nel tempo di 30 min per le tubazioni;

- 0,20 l/m² nel tempo di 30 min per le tubazioni che comprendono anche i

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pozzetti;

- 0,40 l/m² nel tempo di 30 min per i pozzetti e le camere di ispezione. I m² si riferiscono alla superficie interna bagnata.

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Collaudo di singoli giunti

Se non viene specificato altrimenti, si può accettare il collaudo di singoli giunti invece del collaudo dell’intera tubazione per le tubazioni di grande diametro.

Per i singoli giunti dei tubi da collaudare, la superficie di riferimento per la prova “W”

corrisponde a quella di un tratto di tubo lungo 1 m , se non viene specificato altrimenti, con una pressione di 50 kPa in corrispondenza della generatrice superiore interna.

Ripristino delle superfici dopo il collaudo in opera

Una volta eseguite le prove, le riparazioni e le controprove di tenuta delle condotte, se tutto é in perfetta regola, si può procedere a ricoprire le condutture e riempire le trincee con le modalità in precedenza riportate per i rinterri, rispettando le seguenti prescrizioni:

- la superficie dei riempimenti delle trincee deve essere sistemata in modo che le acque pluviali possano liberamente passarvi sopra senza formazione di ristagni;

- qualora l'Impresa dovesse coprire qualche tratto di conduttura o riempito qualche trincea senza l'autorizzazione della Direzione dei Lavori, questa dovrà provvedere a farla scoprire nuovamente, a spese dell'Impresa medesima;

- l'Impresa dovrà provvedere fino al collaudo al livellamento e ricarico delle strade che eventualmente subissero avvallamenti in corrispondenza degli scavi eseguiti per la fossa delle condotte.

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2 DISCIPLINARE OPERE ELETTRICHE ED ELETTROMECCANICHE

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INDICE

1. GENERALITA’ ... 4

2. NORMATIVA DI RIFERIMENTO ... 5 3. VITA NOMINALE E CLASSE D’USO ... 7

4. CALCESTRUZZO ... 8 4.1 Costituenti del calcestruzzo ... 8

4.1.1 Cementi ... 8 4.1.2 Aggiunte... 9

4.1.2.1 Ceneri volanti (ceneri di carbone o fly ash) ... 10 4.1.2.2 Fumo di silice (microsilice o silica fume) ... 10 4.1.3 Aggregati ... 11

4.1.3.1 Aggregati di riciclo ... 12 4.1.4 Additivi ... 12

4.1.4.1 Additivi fluidificanti e superfluidificanti ... 13 4.1.4.2 Additivi aeranti ... 13 4.1.4.3 Additivi ritardanti ... 13 4.1.4.4 Additivi acceleranti ... 13 4.1.4.5 Antievaporanti... 13 4.1.4.6 Disarmanti ... 14 4.1.5 Acqua d’impasto ... 14

4.2 Caratteristiche della miscela ... 14 4.2.1 Prescrizioni per la durabilità ... 14 4.2.2 Classi di resistenza ... 15 4.2.3 Classi di esposizione ambientale ... 16 4.2.4 Rapporto a/c ... 20

4.2.4.1 Tenuta idraulica ... 20 4.2.5 Classi di consistenza – lavorabilità ... 21

4.2.6 Granulometria degli aggregati e Dmax ... 23

4.2.7 Requisiti minimi delle miscele in funzione del loro campo di impiego ... 23 4.2.8 Copriferro... 25

4.2.9 Contenuto d’aria ... 27 4.2.10 Acqua di bleeding ... 27 4.2.11 Classe di Contenuto di cloruri ... 28

5. ACCIAIO TONDO ... 29 5.1 Saldabilità e composizione chimica ... 29 5.2 Proprietà meccaniche ... 29 5.3 Resistenza a fatica in campo elastico ... 30 5.4 Resistenza a carico ciclico in campo plastico ... 30 5.5 Diametri e sezioni equivalenti ... 30

(25)

5.6 Aderenza e geometria superficiale ... 31 6. QUALIFICA E ACCETTAZIONE DEI MATERIALI ... 32 a. Controlli sul calcestruzzo ... 32 6.1.1 Qualifica del calcestruzzo ... 32 6.1.2 Controlli di accettazione del calcestruzzo... 33 6.1.3 Controllo della lavorabilita’ del calcestruzzo ... 33 6.1.4 Proprietà reologiche per i calcestruzzi autocompattanti (SCC) ... 33 6.1.5 Eventuali controlli aggiuntivi sul calcestruzzo ... 34 b Controlli sull’acciaio ... 34 6.2.1 Controllo della documentazione ... 34 6.2.2 Controllo di accettazione ... 35 6.2.3 Prova di piega e raddrizzamento ... 37

7. POSA IN OPERA DEI MATERIALI ... 38 7.1 Calcestruzzo ... 38

7.1.1 Accorgimenti per i getti alle basse alte temperature ambientali ... 38 7.1.2 Accorgimenti per l’esecuzione dei getti ... 40 7.1.3 Accorgimenti per la compattazione dei getti ... 40 7.1.4 riprese di getto ... 41 7.1.5 Distanziatori ... 42 7.1.6 Tolleranze esecutive ... 42 7.1.7 Casseforme ... 43 7.1.7.1 Caratteristiche delle casseforme ... 43 7.1.7.2 Pulizia e trattamento... 44 7.1.7.3 Predisposizione di fori, tracce e cavità ... 44 7.1.7.4 Disarmo ... 44 7.1.7.5 Getti faccia a vista ... 44 7.1.8 Stagionatura ... 45 7.2 Acciaio ... 46

7.2..1 Lavorazioni in cantiere - Raggi minimi di curvatura... 46 7.2.2 Deposito e conservazione in cantiere ... 47 7.2.3 Assemblaggio barre di armatura ... 47

8. PRESCRIZIONI MINIME DETTAGLIATE PER LE DIVERSE TIPOLOGIE STRUTTURALI ... 49

(26)

1. GENERALITA’

Il presente disciplinare riporta le prescrizioni tecniche ((sui materiali impiegati, sulla loro progettazione e prescrizione e la relativa messa in opera), le prove di qualifica e le norme di riferimento sia per il calcestruzzo sia per l’acciaio tondo da cemento armato da utilizzare per la realizzazione di manufatti che devono entrare in contatto con acque reflue di origine urbana.

In questo caso le prescrizioni tecniche, oltre a preservare il calcestruzzo armato dal degrado promosso dalle innumerevoli sostanze aggressive presenti nelle acque di fognatura, devono garantire anche l’esigenza della tenuta idraulica poiché le acque reflue possono contenere sostanze nocive per l’ambiente e per le quali risulta di particolare importanza evitare perdite che possono inquinare le acque di falda o i terreni circostanti le strutture.

I requisiti dei materiali devono essere individuati in fase di progetto e riportati sottoforma di prescrizioni all’interno de:

❑ gli elaborati grafici di progetto

❑ la relazione tecnica sui materiali: nella quale tra l’altro lo stesso team di progettazione, secondo il D.M.2008, deve indicare anche le regole e la durata della maturazione del calcestruzzo

I Produttori di calcestruzzo preconfezionato, in accordo a quanto previsto dalle Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M.14/01/08), dovranno possedere impianti dotati di un Sistema di Controllo della Produzione (FPC) effettuata in accordo a quanto contenuto nelle Linee Guida sul Calcestruzzo Preconfezionato (2003) certificato da un organismo terzo indipendente autorizzato che opera in coerenza con la UNI EN 45012.

I produttori di acciaio tondo per cemento armato, per ogni loro prodotto, dovranno possedere l’Attestato di Qualificazione del Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici e dovranno essere inseriti nel Catalogo Ufficiale dei Prodotti Qualificati reso disponibile dal Servizio tecnico Centrale.

Per quanto non specificato presente nel disciplinare, si fa riferimento alla normativa indicata nel paragrafo successivo.

(27)

2. NORMATIVA DI RIFERIMENTO

D.M. 14/01/2008 Norme Tecniche per Costruzioni Circolare 02/02/2009 n. 617/CSLLPP

Linee Guida per il Calcestruzzo Preconfezionato Linee Guida sul Calcestruzzo Strutturale

Linee Guida sui Calcestruzzi Strutturali ad Alta Resistenza

D.P.R. 246/93 Regolamento di attuazione della direttiva 89/106/CEE relativa ai prodotti da costruzione

UNI EN 206-1:2006 Calcestruzzo,Specificazione,prestazione,produzi one e conformità

UNI 11104:2004 Istruzioni complementari per l’applicazione della EN 206-1

UNI EN 197-1: 2011 Cemento - Parte 1: Composizione, specificazioni e criteri di conformità per cementi comuni

UNI 9606 Cementi resistenti al dilavamento della calce ISO 9001:2000 Sistema di gestione per la qualità. Requisiti UNI EN 12620 Aggregati per calcestruzzo

UNI 8520 Parte 1 e 2

Aggregati per calcestruzzo-Istruzioni

complementari per l’applicazione in Italia della norma UNI-EN 12620 - Requisiti

UNI EN 1008:2003 Acqua d’impasto per il calcestruzzo UNI EN 934-2 Additivi per calcestruzzo

UNI EN 450 Ceneri volanti per calcestruzzo UNI-EN 13263 parte 1 e 2 Fumi di silice per calcestruzzo

UNI EN 12350-2 Determinazione dell’ abbassamento al cono

UNI EN 12350-5 Determinazione dello spandimento alla tavola a scosse UNI EN 12350-7 Misura del contenuto d’aria sul calcestruzzo fresco

UNI 7122 Calcestruzzo fresco. Determinazione della quantità di acqua d’impasto essudata UNI EN 12390

Parte 1, 2, 3 e 4

Procedura per il confezionamento dei provini destinati alla valutazione della resistenza meccanica a

compressione

(28)

prEN 13791 Valutazione della resistenza meccanica a

compressione del calcestruzzo(in situ) della struttura in opera

UNI EN 12504-1:2002 Prove sul calcestruzzo nelle strutture. Carote:

valutazione della resistenza a compressione EN 10080 Ed. maggio 2005 Acciaio per cemento armato

UNI EN ISO 15630 -1/2 Acciai per cemento armato: Metodi di prova EUROCODICE 2- UNI ENV

1992 Progettazione delle strutture in c.a.

UNI ENV 13670-1 Execution of concrete structures

UNI 8866 Disarmanti

(29)

3. VITA NOMINALE E CLASSE D’USO

Le strutture connesse agli impianti di depurazione, rientrano nell’elenco degli edifici e opere infrastrutturali che possono assumere rilevanza in relazione alle conseguenze di un evento di collasso ai sensi della Deliberazione della Giunta Regionale n. 1214 del 31 maggio 2011 (B.4 lett.c - discariche ed impianti primari di depurazione che in caso di collasso possono determinare gravi conseguenze in termini di danni ambientali).

Pertanto sulla base delle indicazioni contenute nelle NTC di cui al D.M. 14 gennaio 2008, alla Circolare del 2 febbraio 2009 n. 617/C.S.LLPP. e al DGR del 31 maggio 2011 n. 1214 per tali opere strutturali si dovranno assumere i seguenti parametri da utilizzare in presenza di azioni sismiche:

• Vita Nominale dell’opera (Vn – Tab 2.4.I): costruzione di tipo 2 - opere ordinarie - 50 anni

• Classe d’uso (par. 2.4.2): III – industrie con attività pericolose per l’ambiente;

• Coefficiente d’uso (Cu- Tab. 2.4.II): 1,5

risulta un periodo di riferimento per l’azione sismica (Par. 2.4.3) pari a:

• Vr = Vn·Cu = 50·1,5 = 75 anni

(30)

4. CALCESTRUZZO

4.1 Costituenti del calcestruzzo 4.1.1 Cementi

Tutti i manufatti in c.a. e c.a.p. dovranno essere eseguiti impiegando unicamente cementi provvisti di attestato di conformità CE che soddisfino i requisiti previsti dalla norma UNI EN 197-1:2011.

Qualora vi sia l'esigenza di eseguire getti massivi, al fine di limitare l'innalzamento della temperatura all'interno del getto in conseguenza della reazione di idratazione del cemento, sarà opportuno utilizzare cementi comuni a basso calore di idratazione contraddistinti dalla sigla LH contemplati dalla norma UNI EN 197-1:2011.

La sigla LH deve essere riportata sulla DoP rilasciata dal produttore del cemento e sul relativo marchio CE

Se è prevista una classe di esposizione XA, secondo le indicazioni della norma UNI EN 206 e UNI 11104, conseguente ad un'aggressione di tipo solfatico, sarà necessario utilizzare cementi resistenti ai solfati in accordo con la UNI EN 197-1:2011.

Questa tipologia di cemento per sua composizione presenta un basso tenore di alluminato tricalcico C³A, componente base del clinker che, a contatto con acque e terreni solfatici, da origine alla formazione di ettringite.

Tale sale genera un aumento di volume e di sforzi di trazione all’interno della pasta cementizia, con conseguenti fenomeni di fessurazioni e distacchi del calcestruzzo.

A mero titolo esemplificativo per i cementi tipo I - Portland vale quanto di seguito indicato:

Classe di esposizione

Concentrazione di SO42- nelle acque

(mg/kg) EN 206-1

Tipo di cemento UNI 9156

Tipo di cemento EN 197-1

XA1 (attacco debole) 200- 600 MRS SR5

XA2(attacco moderato) > 600 - 3.000 ARS SR3

XA3 (attacco forte) > 3.000- 6.000 AARS SR0

Concentrazione di SO42- nel terreno

(mg/kg) EN 206-1

Tipo di cemento UNI 9156

Tipo di cemento EN 197-1

XA1 (attacco debole) 2.000 - 3.000 MRS SR5

XA2(attacco moderato) > 3.000 - 12.000 ARS SR3

XA3 (attacco forte) > 12.000 - 24.000 AARS SR0

(31)

Con l'entrata in vigore nella UNI EN 197-1:2011, che ha sostituito la norma nazionale UNI 9156, i cementi resistenti ai solfati devono essere obbligatoriamente caratterizzati dalla sigla SR.

Potranno essere dotati di tali sigla solo i seguenti tipi di cemento che rispettano i requisiti aggiuntivi introdotti dalla suddetta norma:

➢ CEM I;

➢ CEM III;

➢ CEM IV A e IV B.

La sigla SR deve essere riportata sulla DoP rilasciata dal produttore del cemento e sul relativo marchio CE

Se è prevista invece una classe di esposizione XA, secondo le indicazioni della norma UNI EN 206 e UNI 11104 , conseguente al contatto con acque dilavanti (acque molto pure o ricche di anidride carbonica aggressiva), che possono causare di dilavamento della calce, sarà necessario utilizzare cementi resistenti alle acque dilavanti, in accordo con la UNI 9606.

Questa tipologia di cementi presenta un basso tenore di solfato tricalcico C3S, componente base del clinker al quale è dovuta la principale presenza di idrossidi di calcio e conseguentemente di calce libera nel calcestruzzo.

Il dilavamento della calce, da parte di acque pure o contenenti CO2 aggressiva, genera un aumento della microporosità nella matrice cementizia del calcestruzzo.

In funzione della concentrazione di anidride carbonica libera nell’acqua si dovranno impiegare cementi a moderata, alta o altissima resistenza; a mero titolo esemplificativo vale quanto di seguito indicato:

Concentrazione di CO2

aggressiva nelle acque (mg/l)

Tipo di cemento

XA1 15 - 40 MRD

XA2 > 40 -

100

ARD

XA3 > 100 AARD

Per attacchi più severi di quelli previsti dalle classi di esposizione XA (attacco molto forte) si rende necessario ricorrere a protezioni supplementari, utilizzando delle protezioni superficiali quali guaine, resine o pitture impermeabilizzanti.

4.1.2 Aggiunte

Per le aggiunte di tipo I (aggiunte praticamente inerti) si farà riferimento alla norma UNI EN 12620.

Per le aggiunte di tipo II (aggiunte pozzolaniche o ad attività idraulica latente) si farà riferimento alla UNI 11104 punto 4.2 e alla UNI EN 206-1 punto 5.1.6 e punto 5.2.5.

(32)

La conformità delle aggiunte alle relative norme dovrà essere dimostrata in fase di verifica preliminare delle miscele (controllo di conformità) e, in seguito, ogni qualvolta la D.L. ne faccia richiesta.

4.1.2.1 Ceneri volanti (ceneri di carbone o fly ash)

Le ceneri provenienti dalla combustione del carbone, ai fini dell’utilizzazione nel calcestruzzo come aggiunte di tipo II, devono essere conformi alla UNI EN 450 e provviste di marcatura CE in ottemperanza alle disposizioni legislative in materia di norma armonizzata.

Le ceneri devono appartenere ad una delle tre “categorie” A / B / C in funzione della perdita al fuoco/tenore di incombusti con l’obbligo con l’obbligo di dichiarazione della categoria sul sacco e/o sul documento di trasporto (DDT).

Le ceneri non conformi alla UNI EN 450, ma conformi alla UNI EN 12620 possono essere utilizzate nel calcestruzzo come aggregato.

Ai fini del calcolo del rapporto a/c equivalente il coefficiente k per le ceneri conformi alla UNI-EN 450, definito al punto 5.2.5.2 della UNI-EN 206-1 verrà desunto in accordo al prospetto 3 della UNI 11104, qui di seguito riportato per comodità.

Tipo di cemento Classi di resistenza Valori di k

CEM I 32.5 N, R 0.2

CEM I 42.5 N, R

52.5 N, R

0.4 CEM IIA 32.5 N, R

42.5 N, R

0.2 CEM IIIA 32.5 N, R

42.5 N, R

0.2 CEM IVA 32.5 N, R

42.5 N, R

0.2 CEM VA 32.5 N, R

42.5 N, R

0.2

4.1.2.2 Fumo di silice (microsilice o silica fume)

I fumi di silice provenienti dalle industrie che producono il silicio metallico e le leghe ferro- silicio, ai fini dell’utilizzazione nel calcestruzzo come aggiunte di tipo II, devono essere conformi alla UNI EN 13263 parte 1 e 2 e provviste di marcatura CE in ottemperanza alle disposizioni legislative in materia di norma armonizzata.

Il fumo di silice può essere utilizzato allo stato naturale (in polvere così come ottenuto all’arco elettrico), come sospensione liquida (“slurry”) di particelle con contenuto secco del 50% in massa oppure in sacchi di premiscelato contenenti fumo di silice e additivo superfluidificante. Se impiegato in forma di slurry il quantitativo di acqua apportato dalla sospensione contenente fumo di silice dovrà essere tenuto in conto nel calcolo del rapporto acqua/cemento equivalente.

In deroga a quanto riportato al punto 5.2.5.2.3 della norma UNI EN 206 la quantità massima di fumo di silice che può essere considerata agli effetti del rapporto

(33)

fumo di silice ≤ 7% rispetto alla massa di cemento.

Se la quantità di fumi di silice che viene utilizzata è maggiore, l’eccesso non deve essere considerato agli effetti del concetto del valore k.

Ai fini del calcolo del rapporto a/c equivalente il coefficiente k verrà desunto dal prospetto seguente che deve intendersi generalmente riferito a fumi di silice utilizzati nel confezionamento di calcestruzzi impiegando esclusivamente con cementi tipo I e CEM II-A di classe 42,5 e 42,5R conformi alla UNI EN 197-1:

• per un rapporto acqua/cemento prescritto ≤0,45 k = 2,0

• per un rapporto acqua/cemento prescritto >0,45 k = 2,0 eccetto k = 1,0 per le classi di esposizione XC e XF.

La quantità (cemento + k * quantità fumo di silice) non deve essere minore del dosaggio minimo di cemento richiesto ai fini della durabilità in funzione della classe (delle classi) di esposizione ambientale in cui la struttura ricade.

L’impiego di fumo di silice con cementi diversi da quelli sopramenzionati è subordinato all’approvazione preliminare della D.L.

4.1.3 Aggregati

Gli aggregati utilizzabili, ai fini del confezionamento del calcestruzzo, debbono possedere marcatura CE secondo D.P.R. 246/93 e successivi decreti attuativi.

Gli aggregati debbono essere conformi ai requisiti della normativa UNI EN 12620 e UNI 8520-2 con i relativi riferimenti alla destinazione d’uso del calcestruzzo.

La massa volumica media del granulo in condizioni s.s.a. (saturo a superficie asciutta) deve essere pari o superiore a 2300 kg/m³. A questa prescrizione si potrà derogare solo in casi di comprovata impossibilità di approvvigionamento locale, purché si continuino a rispettare le prescrizioni in termini di resistenza caratteristica a compressione e di durabilità specificati nei paragrafi successivi

Per opere caratterizzate da un elevato rapporto superficie/volume, laddove assume un’importanza predominante la minimizzazione del ritiro igrometrico del calcestruzzo, occorrerà preliminarmente verificare che l’impiego di aggregati di minore massa volumica non determini un incremento del ritiro rispetto ad un analogo conglomerato confezionato con aggregati di massa volumica media maggiore di 2300 Kg/m³. Per i calcestruzzi con classe di resistenza caratteristica a compressione maggiore di C50/60 preferibilmente dovranno essere utilizzati aggregati di massa volumica maggiore di 2600 kg/m³.

Gli aggregati dovranno rispettare i requisiti minimi imposti dalla norma UNI 8520 parte 2 relativamente al contenuto di sostanze nocive. In particolare:

• il contenuto di solfati solubili in acido (espressi come SO3 da determinarsi con la procedura prevista dalla UNI-EN 1744-1 punto 12) dovrà risultare inferiore allo 0.2% sulla massa dell’aggregato indipendentemente se l’aggregato è grosso oppure fine (aggregati con classe di contenuto di solfati AS0,2);

• il contenuto totale di zolfo (da determinarsi con UNI-EN 1744-1 punto 11) dovrà risultare inferiore allo 0.1%;

(34)

• non dovranno contenere forme di silice amorfa alcali-reattiva o in alternativa dovranno evidenziare espansioni su prismi di malta, valutate con la prova accelerata e/o con la prova a lungo termine in accordo alla metodologia prevista dalla UNI 8520-22, inferiori ai valori massimi riportati nel prospetto 6 della UNI 8520 parte 2.

4.1.3.1 Aggregati di riciclo

In attesa di specifiche normative sugli aggregati di riciclo è consentito l’uso di aggregati grossi provenienti da riciclo, secondo i limiti di cui alla Tabella che segue, a condizione che il calcestruzzo possegga i requisiti reologici, meccanici e di durabilità di cui ai paragrafi successivi.

Per tali aggregati, le prove di controllo di produzione in fabbrica saranno effettuate secondo i prospetti H1, H2 ed H3 dell’annesso ZA della norma UNI EN 12620; per le parti rilevanti, devono essere effettuate ogni 100 ton di aggregato prodotto e, comunque, negli impianti di riciclo, per ogni giorno di produzione.

Al fine di individuare i requisiti chimico-fisici aggiuntivi rispetto a quelli fissati per gli aggregati naturali, che gli aggregati riciclati devono rispettare, in funzione della destinazione finale del calcestruzzo e delle sue proprietà prestazionali, occorrerà fare specifico riferimento alla UNI 8520 parti 1 e 2.

.

Origine del materiale da riciclo

Rck [MPa]

Percentuale di impiego Demolizioni di edifici

(macerie) = 10 fino al 100%

Demolizioni di solo cls e c.a.

≤ 37 ≤ 30%

≤ 25 fino al 60%

Riutilizzo interno negli stabilimenti

di

prefabbricazione qualificati – da qualsiasi classe

di calcestruzzi

>C(45/55)

≤ 55 fino al 15%

Stessa classe del calcestruzzo

d’origine

fino al 5%

4.1.4 Additivi

Gli additivi per la produzione del calcestruzzo devono possedere la marcatura CE ed essere conformi, in relazione alla particolare categoria di prodotto cui essi appartengono, ai requisiti imposti dai rispettivi prospetti della norma UNI EN 934 (parti 2, 3, 4, 5). Per gli altri additivi che non rientrano nelle classificazioni della norma si dovrà verificarne l’idoneità all’impiego in funzione dell’applicazione e delle proprietà richieste per il calcestruzzo.

(35)

per riprese di getto.

(36)

Nel periodo invernale al fine di evitare i danni derivanti dalla azione del gelo, in condizioni di maturazione al di sotto dei 5°C, si farà ricorso, oltre che agli additivi superfluidificanti, all’utilizzo di additivi acceleranti di presa e di indurimento privi di cloruri.

4.1.4.1 Additivi fluidificanti e superfluidificanti

Al fine di ottenere il corretto rapporto a/c e la classe di lavorabilità prevista si dovranno impiegare nel calcestruzzo additivi superfluidificanti conformi alla norma UNI EN 934- 2, sia per quanto riguarda le caratteristiche chimico-fisiche che quelle prestazionali.

Il dosaggio degli additivi dovrà essere conforme a quello dichiarato dalle schede tecniche del produttore.

Nel caso in cui una miscela richieda un dosaggio superiore a tali limiti per garantire le prestazioni richieste fino alla fine dello scarico della betoniera, si dovrà passare all’impiego di un additivo con prestazioni superiori, per evitare problemi di segregazione ed influenzare i tempi di presa del calcestruzzo.

4.1.4.2 Additivi aeranti

In caso di conglomerati cementizi per la realizzazione di opere sottoposte a cicli di gelo e disgelo dovranno essere utilizzati specifici additivi aeranti, come prescritto dalle normative UNI EN 206-1:2006 e UNI 11104:2004, al fine di garantire il rispetto delle prescrizioni di cui ai successivi punti relativi al contenuto di aria occlusa.

4.1.4.3 Additivi ritardanti

Additivi ritardanti potranno essere eccezionalmente utilizzati, previa idonea qualifica e preventiva approvazione da parte della Direzione Lavori, per:

• particolari opere che necessitano di getti continui e prolungati, al fine di garantire la loro corretta monoliticità;

• getti in particolari condizioni climatiche (es. periodo estivo);

• singolari opere ubicate in zone lontane e poco accessibili dalle centrali/impianti di betonaggio.

4.1.4.4 Additivi acceleranti

Nel periodo invernale al fine di evitare i danni derivanti dalla azione del gelo, in condizioni di maturazione al di sotto dei 5°C, si farà ricorso, oltre che agli additivi superfluidificanti, all’utilizzo di additivi acceleranti di presa e di indurimento privi di cloruri.

4.1.4.5 Antievaporanti

Eventuali prodotti antievaporanti filmogeni devono rispondere alle norma UNI da 8656 a 8660.

L’Appaltatore deve sottoporre all’approvazione della Direzione Lavori la documentazione tecnica sul prodotto e sulle modalità di applicazione; egli deve accertarsi, che il materiale impiegato sia compatibile con prodotti di successive lavorazioni (ad esempio con il primer di adesione di guaine per impermeabilizzazione

(37)

4.1.4.6 Disarmanti

Come disarmanti è vietato usare lubrificanti di varia natura e oli esausti.

Dovranno invece essere impiegati prodotti specifici, conformi alla Norma UNI 8866 parti 1 e 2 per i quali sia stato verificato che non macchino o danneggino la superficie del

conglomerato cementizio indurito.

4.1.5 Acqua d’impasto

Per la produzione del calcestruzzo dovranno essere impiegate le acque potabili e quelle di riciclo conformi alla UNI EN 1008:2003.

4.2 Caratteristiche della miscela 4.2.1 Prescrizioni per la durabilità

Ogni calcestruzzo dovrà soddisfare i seguenti requisiti di durabilità in accordo con quanto richiesto dalle norme UNI EN 206-1:2006 e UNI 11104:2004 e dalle Linee Guida sul Calcestruzzo Strutturale.

Tali requisiti dovranno essere prescritti dal progettista il quale non dovrà trascurare gli effetti dell’ambiente sui materiali da costruzione: in particolare è vincolato a considerare le caratteristiche fisico-meccaniche del calcestruzzo, allo stato fresco e indurito, al fine di garantire la durabilità delle prestazioni del materiale e della struttura durante l’intera vita d’uso della struttura stessa.

Tali prescrizioni per le opere di contenimento di acqua dovranno garantire anche una bassa permeabilità del conglomerato.

A tal fine dovranno essere sempre indicati i seguenti requisiti minimi:

REQUISITI DI BASE per prescrivere un calcestruzzo a prestazione garantita sono:

1) Per il calcestruzzo ordinario:

❑ Richiesta di conformità alla Uni En 206-1:2006 ;

❑ Classe, o combinazione di classi, di esposizione ambientale (Prospetto 1- Uni 11104:2004);

❑ Classe di resistenza caratteristica minima a compressione (Prospetto 4- Uni 11104:2004);

❑ Rapporto acqua/cemento massimo

❑ Contenuto minimo di cemento

❑ Dimensione massima nominale dell’aggregato;

❑ Classe di consistenza (lavorabilità al getto – vedi tabelle in 4.2.5);

❑ Classe di contenuto in cloruri (Uni En 206-1:2006).

In conformità alla UNI EN 206-1:2006 sono ammesse le prescrizioni delle

consistenze anche attraverso dei valori di riferimento e le rispettive tolleranze per il controllo.

2) per il calcestruzzo leggero

❑ I medesimi requisiti di base del cls ordinario e in aggiunta:

❑ La classe di massa volumica, o il valore di riferimento per la massa volumica.

3) per il calcestruzzo pesante:

(38)

❑ I medesimi requisiti di base del cls ordinario e in aggiunta:

❑ Il valore di riferimento per la massa volumica

Nel caso vengano richiesti, al fine di garantire particolari prestazioni del materiale e della struttura, devono essere indicati anche eventuali REQUISITI AGGIUNTIVI Per i getti massivi:

❑ Tipi o classi speciali di cemento (es. cemento a basso calore di idratazione conforme alla uni en 197-1);

❑ Sviluppo di calore durante

l’idratazione; Per strutture in clima rigido;

❑ Tipi o classi speciali di aggregato (es. aggregati non gelivi);

❑ Caratteristiche richieste per la resistenza al gelo-disgelo, per esempio il contenuto di aria;

Per strutture idrauliche:

❑ Resistenza alla penetrazione dell’acqua; Per particolari esigenze di cantiere:

❑ Sviluppo della resistenza (es. struttura da realizzare e caricare a brevi stagionature, inferiori a 28 giorni);

❑ Presa ritardata;

E ancora:

❑ Resistenza all’abrasione;

❑ Resistenza alla trazione indiretta;

❑ Finiture particolari

❑ Metodi speciali di messa in opera 4.2.2 Classi di resistenza

Per indicare la classe di resistenza si utilizza nel seguito la simbologia Cxx/yy ove xx individua il valore della resistenza caratteristica cilindrica fck e yy il valore della resistenza caratteristica cubica Rck, entrambi espressi in N/mm²(1 N/mm² 10 Kg/cm²).

Tab. 4.1 - Classi di resistenza del calcestruzzo Classe

di resistenza

fck (N/mm2

Rck (N/mm2

Categoria del

calcestruzz

(39)

C8/10 C12/1 5 C16/2 0

8 12 16

10 15 20

NON STRUTTURALE

(40)

C20/2 5 C25/3 0 C28/3 5 C32/4 0 C35/4 5 C40/5 0 C45/5 5

20 25 28 32 35 40 45

25 30 35 40 45 50 55

STRUTTURAL E

ORDINARIO

C50/6 0 C55/6 7 C60/7 5

50 55 60

60 67 75

ALTE PRESTAZION I

C70/8 5 C80/9 5

C90/105

70 80 90

85 95 105

ALTA RESISTENZ A

4.2.3 Classi di esposizione ambientale

Ai fini di una corretta scelta del tipo e classe di calcestruzzo è fondamentale stabilire l’ambiente nel quale ciascun elemento strutturale dovrà essere inserito.

Per “ambiente”, in questo contesto, si intende l’insieme di tutte le azioni chimiche e fisiche alle quali si presume che il calcestruzzo armato possa essere esposto durante il periodo di vita delle opere e che causano effetti che non possono essere classificati come azioni dirette (carichi) o indirette (deformazioni impresse, cedimenti, variazioni termiche) nella progettazione strutturale.

A seconda di tali azioni, sono individuate, nelle norme UNI 11104:2004 e UNI EN 206

(41)

Tab. 4.2 - Classi di esposizione ambientale del calcestruzzo (prospetto 1 Uni 11104:2004) Classe Ambiente di

esposizione

Esempi di condizioni ambientali

1 – Nessun rischio di corrosione delle armature o di attacco al calcestruzzo X0 Molto secco Interni di edifici con umidità

relativa molto bassa

2 – Corrosione delle armature indotta da carbonatazione del calcestruzzo

XC1 Secco Interni di edifici con umidità

relativa bassa

XC2 Bagnato, raramente secco Parti di strutture di contenimento liquidi; Fondazioni

XC3 Umidità moderata Interni di edifici con umidità da moderata ad alta – Calcestruzzo all’esterno riparato dalla pioggia XC4 Ciclicamente secco e

bagnato

Superfici a contatto diretto con acqua non comprese nella classe XC2 3 – Corrosione indotta dai cloruri

XD1 Umidità moderata Superfici esposte a spruzzi diretti d’acqua contenente cloruri

XD2 Bagnato, raramente secco Piscine – Calcestruzzo esposto ad acque industriali contenenti cloruri XD3 Ciclicamente secco e

bagnato

Parti di ponti - Pavimentazioni - Solette di parcheggi per auto 4 – Corrosione indotta dai cloruri dell’acqua di mare

XS1 Esposizione alla

salsedine marina ma non in contatto diretto con acqua di mare

Strutture sulla costa o in prossimità della costa

XS2 Zone sommerse Parti di strutture marine XS3 Zone di maree, zone

soggette a spruzzi

Parti di strutture marine 5 – Attacco da cicli di gelo/disgelo

XF1 Grado moderato di saturazione, in assenza di agenti disgelanti

Superfici verticali esposte alla pioggia e al gelo

(42)

XF2 Grado moderato di saturazione, in presenza di agenti disgelanti

Superfici verticali di opere stradali esposte al gelo e ad agenti disgelanti nebulizzati nell’aria

XF3 Grado elevato di

saturazione, in assenza di agenti disgelanti

Superfici orizzontali esposti alla pioggia e al gelo

XF4 Grado elevato di

saturazione, in presenza di agenti disgelanti

Impalcati stradali e ponti esposti ad agenti disgelanti – Superfici verticali e orizzontali esposte al gelo e a spruzzi d’acqua contenenti agenti disgelanti 6 – Attacco chimico

XA1 Aggressività debole XA2 Aggressività moderata

XA3 Aggressività forte

Tab. 4.3 - Classi di esposizione ambientale - Attacco chimico

GRADO DI ATTACCO

XA1 (debole)

XA2 (moderato)

XA3 (forte) Agente aggressivo nelle acque

Ph 6,5 - 5,5 5,5 - 4,5 4,5 - 4,0

CO2

aggressi va mg/l

15 - 30 30 – 60 60 -100

ioni ammonio NH4 + mg/l

15 - 30 30 -60 60 - 100

ioni magnesio Mg ++ mg/l

300 - 1000 1000 – 3000 > 3000

ioni solfato SO4

= mg/l

200 - 400 400 – 1500 1500 - 6000 Agente aggressivo nel terreno

(43)

ioni solfato SO4 = mg/kg di terreno seccato all’aria

2000 – 6000

6000 – 12000

> 12000

(44)

Di seguito è riportato il prospetto 4 della UNI 11104 con le indicazioni prestazionali minime per il calcestruzzo in funzione delle classi di esposizione ambientale.