4.
Capitolo 4
L’azienda Nuovo Pignone, come è già stato detto nel capitolo precedente, lavora su commessa.
Ogni prodotto realizzato è unico, fatta eccezione per tutte quelle commesse che comportano la realizzazione di un pezzo di ricambio, nella maggior parte dei casi tale pezzo di ricambio corrisponde alla sola parte del rotore.
Ricordando in modo più semplificato , quanto precedentemente detto a livello di applicazione, ogni qual volta che Nuovo Pignone acquisisce una commessa l’ordine passa all’ufficio tecnico per la realizzazione dei disegni necessari alla realizzazione di vari componenti.
Con il termine “definizione di commessa” si intende solito comprendere la definizione della data di consegna del prodotto e il tipo di macchina che deve essere realizzata.
Una volta definito il tipo di macchina che deve essere realizzata, si cerca negli archivi dell’azienda una commessa simile; se la commessa comprende la realizzazione di due macchine si cercano due commesse simili.
Dai codici di vecchie commesse nascono dei codici fittizi che servono per definire la prima parte della BOM. Tale codice comprende al suo interno il numero della commessa specifica.
Tale commessa viene così memorizzata su IMAN con l’icona iniziale di colore blu ad indicare che i disegni specifici non sono ancora stati realizzati.
Man mano che l’ufficio tecnico realizza i disegni, questi vengono inseriti sul applicazione IMAN, stavolta l’inserimento comporta la sostituzione dei codici fittizi con i codici reali appartenenti a ciascun componente di ogni singola commessa, e l’icona che principalmente era blu diventa rossa.
Il motivo sostanziale dell’utilizzo di codici fittizi da parte della produzione risiede nell’attività di programmazione della produzione.
Infatti questi codici permettono di avere un’idea abbastanza realistica, per una determinata commessa, dell’utilizzo delle varie macchine utensili dell’officina, in base ai codici fittizi vengono determinate le relative necessità in termini di:
• quanto tempo una macchina utensile sarà impegnata per quella particolare commessa.
• In che periodo dell’anno tale commessa sarà realizzata e di conseguenza la macchina utensile sarà impegnata.
La necessità di ricerca di una vecchia commessa il più possibile simile a quella di riferimento, per poter rendere il lavoro della pianificazione il più realistico possibile ha portato alla sostituzione dei vecchi codici Master.
I vecchi codici macchina erano formati da una sequenza di lettere e numeri, la prima parte di codice era composta da una sequenza di tre numeri e una lettera che corrispondono al ciclo di riferimento (che nel caso specifico del montaggio rotori corrisponde al 277C), mentre i restanti due caratteri un numero e una lettera definivano rispettivamente la geometria dell’albero ( cilindrico, a battuta centrale, ecc) e in che modo doveva essere montato il componente cioè se l’aspirazione della girante doveva andare verso l’alto o verso il basso, se l’inserimento della girante doveva avvenire da un lato o dal lato opposto).
I nuovi codici hanno si conservato la parte iniziale (277C) ma hanno aumentato il numero di variabili successive ( la spiegazione di tale composizione viene poi riportata in seguito)
L’aumento del numero di variabili che definiscono il codice fittizio, il vecchi ciclo aveva 2 variabili mentre il nuovo ne ha ben 5, ha portato all’impossibilità di utilizzo del vecchio programma.
Questo aumento di numero di variabili è necessario per poter eseguire in modo migliore l’attività di programmazione della produzione.
La necessità di realizzare un nuovo ciclo Master per la realizzazione del lancio del ciclo automatico non è solamente dovuta al cambiamento dei codici ma anche ad altre novità introdotte a ciclo e non solo, come di seguito verrà definito meglio.
4.1 Principali novità introdotte
Le principali novità introdotte nella sequenza del ciclo riguarda, oltre il cambio dei codici Master, l’aggiunta di diverse operazioni che precedentemente a ciclo non erano previste.
Le operazioni ho aggiunto riguardano soprattutto i controlli da effettuare sul rotore. Alcuni controlli sono stati inseriti per essere effettuati nella prima parte della sequenza di ciclo di montaggio dei compressori centrifughi, cioè prima del montaggio vero e proprio. Questi controlli vengono effettuati sull’albero o su ognuna delle giranti.o su tutti e due.
Alcuni di questi controlli riguardano la verifica della composizione chimica del materiale di cui sono composti i vari pezzi che saranno assemblati tra loro. Altri controlli sono di tipo geometrico relativamente all’aggiustamento delle chiavette sia sull’albero che su tutte le giranti.
Ma il maggior numero di controlli sono effettuati alla fine dell’accoppiamento dei vari componenti. Questi controlli sono sia di tipo geometrico che di tipo dimensionale riguardanti l’accentricità del rotore.
Ci sono, anche qui, i controlli relativi alla composizione chimica del materiale, anche questi come i precedenti possono essere svolti alla presenza del cliente, per rilevare se i risultati sono conformi alla specifica richiesta.
Sono stati aggiunti anche altri controlli come quello sulla deflessione statica del rotore, questo perché molto spesso il rotore, una volta finito di montare, viene lasciato a deposito prima di essere inserito nella parte statorica del compressore centrifugo, per poi essere collaudato nel complesso ed essere successivamente spedito in cantiere.
Mentre tutte le altre operazioni che ho inserito sono una rivisitazioni di quelle già presenti a ciclo che per vari motivi sono stati modificati o nella procedura di svolgimento o si è verificata una scorporazione di una singola operazione in più operazioni, in entrambi i casi sono risultate sbagliate le tempificazioni attribuite alle specifiche bolle.
4.2 Cosa comprende il lancio di un ciclo di montaggio
rotore per una commessa
Dopo aver acquisito la commessa come già detto precedentemente, viene svolta l’attività della produzione.
La prima attività svolta è il lancio dei cicli convenzionali che permette la pianificazione delle risorse sia in termini di ore macchina e ore uomo, sia in termini di budget da parte degli uffici financial.
Quando la documentazione e i vari disegni di tutti i componenti della commessa sono pronti e revisionati (contraddistinti con l’icona rossa sul programma IMAN) avviene il lancio dei cicli reali.
Il lancio dei cicli reali si basa sull’esistenza di un ciclo Master che contiene tutte le varianti (anche di sequenza) possibili per quel disegno, in funzione delle esigenze di commessa e/o produzione.
Per esempio: contiene tutte le sequenze possibili a causa di una diversa definizione del PRA; oppure per le differenti richieste di lavorazioni sulle macchine
CN (Controllo Numerico) per la realizzazione di un particolare, tutto questo comporta una diversa sequenza (all’interno dello stesso MCO) delle operazioni rispetto al ciclo tradizionale standard.
Nell’MCO (Master Ciclo Operativo) sono elencate tutte le operazioni che devono essere svolte durante la fase di montaggio.
Per ogni singola operazione vengono definite le ore necessarie, la postazione di lavoro, il numero degli operatori, gli eventuali piani di collaudo che devono essere compilati al termine di ogni operazione, la squadra che deve eseguirla e infine viene allegata all’operazione un foglio che riporta la descrizione dell’operazione.
Per ogni singola operazione vengono anche definite tutte le possibili alternative in termini di postazioni di lavoro.
Di seguito è riportato come esempio la scheda completa riguardante un operazione del ciclo.
Come si nota dalla figura sopra riportata per ogni commessa viene definito, oltre a codice fittizio che viene poi chiamato codice master, un codice MCO. Successivamente quando verrà creato il COD (Codice Operativo di Dettaglio) che
consiste nella scelta univoca delle postazioni di lavoro e della enumerazione in ordine crescente di decina in decina di tutte le operazioni che sono state selezionate da MCO, viene generato un altro codice definito appunto “codice COD”.
Di seguito viene riportata una schermata tipica di un COD.
Infine dal COD definiamo il COC (Codice Operativo di Commessa), unico per ogni tipo di commessa così come tutti i codici generati dall’inizio del lancio.
Il COC serve per allegare alle varie attività le bolle necessarie all’officina per determinare il carico di lavoro.
Per ogni singola bolla viene definito il relativo codice e riportoto al suo interno tutte le informazioni che sono state definite nel lancio dei vari cicli precedenti, che hanno portato alla realizzazione in ultimo del COC.
Con la definizione del COC si termina l’attività del lancio del ciclo di montaggio rotori dei compressori centrifughi.
4.3 Codici Master
La prima attività che ho svolto è stata quella di definizione di tutti i possibili codici Master nuovi.
Come detto precedentemante per ogni commessa viene definito un codice Master tale codice è il risultato della determinazione di alcune caratteristiche della commessa, per avere un’idea più chiara di come possa essere un codice Master né riportiamo un esempio:
277CBD100
Il primo gruppo (277C) rappresenta il codice del ciclo che nel nostro caso è, come già detto, quello di montaggio dei rotori dei compressori centrifughi.
La seconda lettera corrisponde al tipo di macchina che deve essere realizzata: • B compressore centrifugo BCL
• M compressore centrifugo MCL • P compressore centrifugo PCL
La terza lettera corrisponde al tipo di albero i possibili valori che può assumere sono:
• A cilindro liscio
• B Albero con battuta centrale • C Albero con due o più giranti • D albero scaloppato
• E albero con girante conica
Il primo numero corrisponde al tipo di bloccaggio delle giranti è può assumere quattro valori.
Gli ultimi due numeri sono valori di tipo binario, e sono relativi alla presenza o meno a dell’operazione di verniciatura e al montaggio o meno dei giunti di commessa per effettuare la prova di sovravelocità in bunker.
Dalla combinazione dei valori che le varie variabili possono assumere ho ricavato che possono essere definiti 240 possibili Codici Master. Tali codici li ho poi inseriti sul sistema, con le rispettive condizioni che le variabili devono assumere per determinare quella particolare sequenza di codice.
Prima di poter utilizzare talli variabili per essere usate per determinare i codici le ho inizializate e inserite in un altro database che poi sarà richiamato al momento del lancio del ciclo in modo che l’operatore possa inserire i rispettivi valori assunti dalle stesse variabili per la commessa. Questo perché il sistema riesce a lanciare il ciclo solo se il codice definito sui cicli convenzionali è memorizzato tra i possibili codici master che il ciclo MCO può assumere.
A volte può succedere che al momento della definizione del ciclo convenzionale ci sia la determinazione di un determinato codice e che al momento del lancio del MCO sia cambiato a causa di variazioni a disegno o variazione di documenti della commessa.
Se si verifica tale situazione il sistema non lancia il ciclo, per evitare questo ho realizzato un foglio di calcolo in modo che definendo precedentemente queste variabili si determina in modo univoco il codice e poter andare a modificarlo, eventualmente fossero discordanti, nel ciclo convenzionale prima della fase di lancio del MCO.
Oltre ai codici Master per ogni commessa devono essere definiti le dimensioni caratteristiche che sono:
1. il “size” della macchina che non è altro che il diametro nominale della girante
2. il numero delle giranti 3. il numero degli equilibratori
così anche per la definizione di queste dimensioni sono state definite delle variabili che poi l’operatore al momento del lancio andrà a definire.
4.4 Definizione delle operazioni e postazioni di lavoro
La successiva attività che ho svolto, dopo la presa visione del vecchio ciclo Master per il lancio dei cicli automatici, e stata la conoscenza di come effettivamente è svolto oggi la sequenza di montaggio dei rotori per i compressori centrifughi in officina.
Dopo aver visto le modalità di svolgimento del lavoro ho realizzato un elenco di tutte le attività che necessariamente devono essere svolte durante l’attività di montaggio dei rotori, e di tutte quelle attività che possono essere richieste a P.R.A.1
Quest’ultima parte della definizione delle operazioni l’ho svolta andando a rivedere, in modo scrupoloso tutti i P.R.A. emessi dall’ufficio tecnico negli ultimi dieci anni, rilevando così tutte le possibili richieste (controlli e non solo) che possono essere fatti dal cliente.
1
Additional Requirement Plan è un documento emesso dall’ufficio tecnico per ogni commessa dove vengono riportate tutte le richieste di controllo particolari. Questo documento verrà poi inserito nell’elenco di tutti i documenti e non solo che l’officina deve stampare nella cartella di commessa.
Alla fine di questa attività ho definite circa 150 possibili operazioni, alcune delle quali ripetitive in relazione al numero di componenti (vengono definiti con tale termine sia le giranti che gli equilibratori).
Definito l’elenco delle operazioni sono passata alla fase di riempimento del database o meglio alla prima fase di definizione del codice Master sul sistema AEC (Archivio Elettronico Cicli)
Dopo aver realizzato quest’elenco di attività ad ogni operazione ho assegnato la rispettiva postazione di lavoro.
Per ogni operazione ho definito tre o quattro possibilità di postazione, la definizione del numero effettivo di postazione è dipesa principalmente in relazione al tipo d’attività.
La scelta della giusta postazione tra le varie alternative dipende, invece, dalle dimensioni fisiche del rotore.
Ogni postazione di lavoro assegnata alla singola operazione l’ho analizzata facendo un’analisi sull’ergonomicità della postazione
Ho rilevato per ogni postazione le misure d’ingombro per analizzare quali requisiti, in termini di misure sia assiali che radiali, il rotore deve avere per essere posizionato su una determinata postazione di lavoro.
Le misure a cui ho prestato maggiore importanza sono quelle relative al diametro massimo che una girante può avere per un determinata postazione, perché diverse postazioni prevedono il posizionamento del rotore in orizzontale su degli appositi cavalletti e quindi è necessario che il diametro della girante sia minore dell’altezza massima che i vari cavalletti di ogni singola postazione possono avere.
Le altre misure di cui si ho tenuto conto sono quelle che dipendono dall’altezza che l’albero deve avere.
In un primo momento in relazione alla posizione verticale che l’albero andrà ad assumere per l’esecuzione da parte degli operatori di alcune operazioni come ad esempio “accoppiamento girante” o “accoppiamento equilibratore”.
Infatti, in tali operazioni l’albero viene posizionato verticalmente mentre il componente che deve andare ad innestarsi sull’albero è fatto calare dall’alto con apposita gru; per questo è stato necessario rilevare il tiro della gru. Questo dato l’ho
messo poi in relazione, per ogni singola commessa, tramite le condizioni di scelta delle postazioni, con la misura della sporgenza dell’albero in modo da poter identificare la postazione di lavoro più idonea.
L’altra misura di cui ho tenuto conto è quella relativa alla lunghezza massima dell’interasse dei cuscinetti che l’albero di un rotore può avere per poter essere posizionato in una determinata postazione o meglio su una determinata macchina (infatti, ad alcune postazioni più che ad un’ubicazione fisica vera e propria corrisponde una macchina) dove effettuare controlli e misurazioni.
All’interno dello stabilimento sono presenti delle ”buche” dove viene posizionato l’albero in verticale, anche per queste postazioni ho effettuato delle misure come quelle relative alla profondità e allo spessore degli anelli di bloccaggio del rotore.
Un’altra misura di cui ho tenuto conto per l’identificazione della macchina di lavoro è stata quella relativa al massimo peso che un rotore o solo una parte di assemblato può avere per essere posizionati sulla macchina.
Tutte le misure così rilevate le ho utilizzate successivamente per la definizione delle condizioni di scelta di una postazione rispetto ad un’altra.
Tutte le postazioni di lavoro che ho rilevato le ho poi inserite sul sistema ed assegnate al ciclo di montaggio rotore nella tabella Postazioni di Lavoro tale tabella contiene tutti i codici dei posti di lavoro utilizzati dalla procedura per la compilazione di un MCO con la relativa descrizione in chiaro, lo stabilimento e la squadra di lavoro di appartenenza e l’ubicazione fisica all’interno dello stabilimento.
Dopo averle definite in questa tabella le ho poi nuovamente definite in un’altra tabella denominata tabella Risorse che contiene i possibili abbinamenti fra codice prodotto (o codice Master), codice lavorazioni e codici posti di lavoro. Perché se ogni singola postazione non è assegnata al ciclo, nel Master non può essere utilizzata e quindi successivamente assegnata ad ogni postazione.
Ho concluso questa sezione di attività con l’inserimento nel sistema delle varie alternative di postazione per ogni operazione, con la determinazione delle rispettive condizioni per la scelta della giusta postazione e con l’inserimento a sistema, così
come anche la definizione della squadra di lavoro (la stessa per la maggior parte delle operazioni ad eccezione di quelle relative alla tornitura e alla rettifica).
4.5 Definizione dei tempi
Con il termine di “Definizione dei tempi” intendo la definizione del tempo necessario allo svolgimento di ogni singola attività sia in termini di:
• Ore A che indica il tempo di preparazione prima dello svolgimento dell’operazione.
• Ore B che indicano il tempo necessario per effettuare la lavorazione.
• Ore C che definisce il tempo uomo.
Negli ultimi anni l’azienda ha inserito fra le varie tipologie di compressori centrifughi un nuovo “size” con il diametro nominale delle giranti di 1800mm, per cui anche per tutte le attività già presenti al ciclo è stato necessario la determinazioni e la successiva aggiunta dei tempi.
Inoltre nell’azienda è stata effettuata una riprogettazione delle attività, dei posti di lavoro (con l’aggiunta di nuove postazioni) e della disposizione delle varie
macchine utensili ha portato ad un aumento di efficacia ed efficienza delle attività che di conseguenza ha portato alla riduzione dei tempi di esecuzione delle operazioni di circa il 30-36% secondo il “size” del rotore.
4.5.1 Determinazione tempi delle operazioni già presenti
Per tutte quelle attività già presenti al ciclo l’attività che ho svolto è stata quella di ridefinizione e aggiornamento delle vecchie ore in base alle nuove riduzioni, con l’aggiunta, e prima ancora con la determinazione, delle ore di preparazione e lavorazione dei rotori con le giranti con un diametro nominale di 1800mm.
4.5.2 Determinazione tempi delle nuove operazioni
Per tutte quelle operazioni, che ho aggiunto o che erano state già aggiunte negli ultimi anni al ciclo di montaggio dei rotori dei compressori centrifughi non esiste nessun documento di riferimento. Per cui l’operatore che definiva il ciclo ogni qual volta che bisognava inserire una nuova operazione, definiva il tempo necessario in base alla sua esperienza. Questo portava ad avere cicli che avevano il rotore con lo stesso diametro nominale ma l’assegnazione diore differenti per una stessa operazione.
Ho iniziato questa attività con l’individuazione di tutte quelle operazioni che non avevano i tempi predeterminati sia quelle inserite dopo l’analisi dei P.R.A. sia per quelle che sono state sempre presenti a ciclo negli ultimi due anni ma che comunque non avevano tempi di riferimento, sia per quelle operazioni la cui modalità di svolgimento è cambiata portando ad una sostanziale differenziazione di tempi.
Dopo aver fatto un elenco di tutte queste le operazioni, per ognuna di loro ho definito i tempi.
Per alcune operazioni ho preso come riferimento i tempi definiti per la medesima operazione in altri cicli realizzati nell’azienda con i dovuti adeguamenti al ciclo di montaggio dei rotori, come ad esempio i controlli relativi alla composizione chimica del materiale o ai test di deflessione statica.
Per altre operazioni invece ho dovuto coinvolgere il personale dell’officine. Prima con la rilevazione dei tempi tramite cronometro e poi per una rivisitazione dei tempi rilevati per la definizione dei tempi per tutti i diversi tipi di “size”. Questo perché, nel periodo in cui ho rilevato questi tempi, o non sono stati assemblati rotori con le giranti di tutti i possibili diametri o una particolare operazione richiedibile a P.R.A. non era richiesta per quella commessa.
Il coinvolgimento dell’officine insieme agli operatori preposti alla definizione del ciclo, è stato necessario anche per quelle operazioni in cui sono cambiate le modalità di esecuzione. Come ad esempio l’attività di controllo delle misure CTQ (Control Total Qualità) alla fine della parte del ciclo di “accoppiamento componenti” che precedentemente venivano fatte tutte insieme, ora, invece, sono aumentate e vengono eseguite in tempi diversi a seconda delle tipologie di misura. Infatti, per queste particolari operazioni è stato necessario considerare i vecchi tempi e l’esperienza degli operatori soprattutto per la definizione di tempi per quei rotori il cui rilevamento reale non è stato possibile.
Dopo aver definito i tempi sono passata alla fase di realizzazione dei fogli metodo Primari e Secondari, il cui scopo e composizione saranno spiegati nel paragrafo successivo.
4.5.3 Nuovi listini
In un secondo momento ho poi completato la fase di definizione dei tempi di svolgimento delle operazioni, andando ad aggiornare i tempi totali necessari per lo svolgimento dell’attività di assemblaggio completo del rotore realizzando dei nuovi listini.
Ho iniziato tale attività con una analisi dei cicli lanciati negli ultimi anni, discriminando i vari cicli in base al numero delle giranti che compongono il rotore e il loro diametro nominale, e definendo così diverse classi.
Per ogni classe ho rilevato tutte le varie operazioni, dividendole fra quelle che ci sono sempre e quelle che sono presenti solo in alcuni cicli. Per le operazioni che sono presenti in tutti cicli appartenenti alla stessa classe, come ad esempio
”preparazione componenti” e/o “accoppiamento componenti”, ho redatto solamente un elenco di tali operazioni.
Mentre per tutte quelle operazioni che sono presenti solo in alcuni cicli ho proceduto in modo diverso secondo il tipo di operazione considerata, calcolando la percentuale di cicli in cui tale operazione e presente rispetto al totale di tutti i cicli emessi per quella classe.
In base alla percentuale calcolata ho adottato diverse soluzioni. Per quelle operazioni che hanno una percentuale di presenza maggiore dell’80% le ho inserite a listino come versione base, per quelle con una percentuale inferiore al 30% non le ho prese in considerazione.
Mentre, per tutte le altre operazioni che non rientrano nelle prime due categorie definite ho deciso di “spalmare” le ore. In modo più chiaro, possiamo dire che le ore necessarie per lo svolgimento di queste operazioni prima che le aggiungessi alla somma totale delle ore necessarie per la realizzazione del ciclo, le ho moltiplicate per la percentuale, per esempio se un operazione era presente nel 50% dei gruppi dei cicli analizzati, con un tempo totale (ore A e ore B) di 60 minuti, alle ore totali di listino è stato sommato 30 minuti.
Ragionamento a parte ho fatto per tutte quelle operazioni che vengono richieste a P.R.A.. Tutte le ore necessarie per svolgere queste operazioni non le ho prese in considerazione, ma i tempi necessari li ho riportati nelle note del listino. Il concetto può essere associato a quello di un auto per avere la versione base si ha un determinato costo mentre per gli optional bisogna pagare una maggiorazione, la versione base corrisponde al listino mentre l’optional alle prove e/o operazioni in più richieste a P.R.A. dal cliente.
Dopo tutte queste considerazioni ho realizzato il listino con i tempi per tutte le tipologie di classi. Successivamente ho svolto anche un confronto con quello già esistente, e un ulteriore analisi sui motivi delle discordanze presenti, tutto questo senza però considerare la percentuale di riduzione dovuto al reengineering, altrimenti non avrebbe avuto senza.
4.6 Gestione fogli metodo
Dopo la definizione delle ore sono passata all’attività, come già detto, di inserimento di tali tempi nel sistema AEC attraverso l’utilizzo di fogli metodo di lavoro (FML). Questi fogli metodo li ho, successivamente, assegnati ad ogni singola operazione.
Il sistema AEC permette la creazione e gestione dei diversi FML. I FML possono essere classificati nel seguente modo:
• Foglio metodo tradizionale o semplicemente Tradizionale: che forniscono delle istruzioni operative generiche relative all’operazione selezionata, visualizzabili direttamente sullo screen o stampabili
• Foglio metodo Master o semplicemente Master: che contengono una serie d’informazioni e dati in grado di generare calcoli dei tempi a ciclo &/o scelta automatica delle operazioni contenute nei MCO MASTER delle macchine utensili, attrezzature per una determinata operazione. In modo più specifico il foglio metodo Master viene suddiviso in primario e secondario. Il primario viene utilizzato essenzialmente per la definizione della descrizione dell’operazione da svolgere (tale descrizione è molto più generica e sintetica di quella riportata nel foglio metodo tradizionale). Mentre un foglio metodo secondario viene utilizzato soprattutto per il calcolo dei tempi. Con questo non si esclude la possibilità di utilizzare un Primario per il calcolo dei tempi.
Ogni FML, opportunamente inserito a ciclo, è legato a risorse predefinite e quindi esiste anche un controllo sistematico dell’allineamento tra foglio metodo e risorsa che rende possibile o no l’emissione del ciclo.
4.6.1 Ridefinizione dei FML già presenti
Anche in questo caso, come già fatto per la determinazione dei tempi di svolgimento delle operazioni, per tutte quelle operazioni già presenti nel vecchio ciclo l’attività che ho svolto si è basata su una ridefinizione di quello già presente.
Quasi tutti i Fogli Metodo Master Primari li ho lasciati invariati nella loro descrizione mentre li ho variati nella determinazione delle condizioni. Per capire meglio di cosa si sta parlando riportiamo di seguito un estratto di un Master Primario.
Un maggior chiarimento di come si genera la scelta delle varie descrizioni viene dato successivamente.
Un maggior lavoro ha richiesto l’attività che ho svolto per effettuare l’aggiornamento dei fogli metodo secondari, essendo un completamento dell’attività di definizione dei tempi. Ho dovuto integrare tutti i FML Secondari sia con l’inserimento delle ore assegnate ai rotori con diametro sopra 1400mm sia con l’aggiunta della percentuale di riduzione per ogni intervallo di “size” in cui il tempo rimane invariato.
Per i fogli metodo tradizionali ho svolto un lavoro completamente diverso a prescindere se si riferivano a nuove operazioni o a quelle già esistenti.
4.6.2 Realizzazione dei FML
Per tutte le altre operazioni che ho aggiunto al ciclo de MCO Master ho realizzato interamente ex-novo sia foglio metodo di calcolo sia fogli metodo Tradizionale.
Per ogni nuova operazione ho realizzato un foglio metodo Master con la descrizione e la condizione, che deve essere rispettata perché tale descrizione possa essere allegata all’operazione.
Lo stesso discorso vale per i fogli metodo Master Secondari, in questo caso però ho preferito inserire i tempi non direttamente ridotti ma l’equazione del calcolo di riduzione. Questo perchè sia per omologare i tempi con quelli degli altri per eventuali analisi che possono essere necessarie all’azienda sia perché se si verificasse una nuova attività di reengineering con conseguente riduzione dei tempi basterà andare a modificare solo il valore delle percentuali di riduzione.
4.6.3 Fogli metodo tradizionali
Discorso a parte viene fatto per i Tradizionali perché sia associati a vecchie operazioni sia a nuove li ho realizzati entrambi ex-novo.
Perché quelli già presenti sono per la maggior parte utilizzati così come sono, mentre gli altri non possono essere cancellati perché presenti sul vecchio sistema IBM.
I fogli metodo tradizionali li ho realizzati sia attraverso lo studio delle procedure interne all’azienda sia con il coinvolgimento di più persone soprattutto quelle che sono addetti allo svolgimento di quella determinata operazione.
Infatti, ognuno di questi fogli, come già detto precedentemente, descrive in modo chiaro e univocabile lo svolgimento dell’operazione. Grazie all’aiuto delle persone direttamente coinvolte nelle attività manuali delle operazioni mi è stato possibile realizzare i Tradizionali, in modo chiaro e specifico, che qualsiasi persona della squadra 57 (squadra assegnata al ciclo di montaggio rotori) è in grado di svolgere l’operazione senza incontrare grosse difficoltà.
L’inserimento sul sistema di queste descrizioni è stato diverso rispetto ai Master, infatti tali descrizioni le ho dovute inserire prima sul sistema IBM e poi con particolare procedura e attraverso un interfaccia esportarle sul sistema AEC (Archivio Elettronico Cicli).
A ogni FML Master ho collegato tramite procedura tutti i fogli metodo Tradizionali (che verranno poi selezionate tramite la rispondenza a determinate condizioni), infatti è possibile collegare a un FML Master Primario più Tradizionali ma non il contrario. Cosa alquanto improbabile perché significherebbe che la descrizione
specifica di un foglio Tradizionale combacerebbe con la descrizione generica estratta da più di un foglio Master.
Di seguito riportiamo un esempio di collegamento tra Master e Tradizionali e le condizioni che ogni Tradizionale deve rispettare per essere assegnato all’operazione a cui è collegato il FML Master primario.
4.6.4 Schede di collaudo
Alcune operazioni prevedono la compilazione di schede di collaudo allegate. I piani di collaudo sono delle schede tecniche relative ad ogni operazione, sulle quali i vari operatori di turno andranno a registrare i valori rilevati durante le varie operazioni previste dalla sequenza del ciclo.
I valori trascritti sui piani di collaudo sono quelli che la macchina utensile riporta quando l’operaio effettua la prova.
Su Oracle ad ogni scheda che viene realizzata corrisponde oltre un numero univoco e non ripetibile, il numero di revisione, l’organizzazione che utilizza la scheda (che nel nostro caso corrisponde a Nuovo Pignone di Firenze) e le date sia di realizzazione che di modifica e infine approvazione del documento.
.
E’ facile notare dalla schermata sopra riportata, come su ogni singola scheda di collaudo è possibile realizzare diverse operazioni (non tutte la matricole di accesso all’applicazione possono accedere a tutte le funzioni realizzabili sulla scheda).
Fra tutte le varie funzioni che possono essere utilizzate, in particolare ho utilizzato quella denominata “risorsa”.
Attraverso l’utilizzo della funzione “Risorse” ho assegnato alle varie schede di collaudo, che man mano dovevano essere inserite nelle varie operazioni, sia la postazione di lavoro sia il codice dell’operazione in cui deve essere compilato il piano di collaudo e il codice Master a cui si riferiva.
Dopo aver ripetuto l’operazione di assegnazione per tutte le schede di interesse del ciclo di montaggio rotori dei compressori centrifughi sono ritornata sull’applicazione Codice Master, e ho assegnato, alle prime citate operazioni, le schede di collaudo corrispondenti.
Andando a riempire i vari sottodatabase, del database Master dell’”Anagrafica Schede di Collaudo”, ho poste delle condizioni tali per ogni scheda di collaudo in modo da assicurare che non possa mai venire assegnata ad un’operazione una scheda di collaudo non corrispondente. Infatti, se l’operatore che per un qualsiasi motivo inserisce manualmente un operazione a cui è associata una scheda di collaudo. Durante l’inserimento del codice della scheda di collaudo se l’operatore sbaglia inserendone uno diverso da quello precedentemente associato a quell’operazione, il sistema segnala l’errore e non né permette il suo inserimento. Qualora deve essere effettivamente associata all’operazione di collaudo una nuova scheda questa deve essere definita nell’”Anagrafica schede di collaudo” con tutte le condizioni necessarie altrimenti non potrà mai essere assegnata.
Per alcune operazioni le schede di collaudo variano a seconda del tipo di macchina (BCL, MCL, PCL) si sta realizzando, per cui ho definito anche delle condizioni per la selezione della corretta scheda di collaudo. In questo caso non è neanche servito definire nuove variabili, e incrementare il numero di quelle già presenti, perché ho utilizzato quella precedentemente usata per definire il codice Master.
4.7 Esempio
Per capire meglio il lavoro che fin qui ho svolto riportiamo un esempio, come riferimento prendiamo le attività di “ Preparazione componente”
La prima attività svolta è stata l’inserimento nel Master, riportiamo in seguito l’immagine estratta dal sistema.
Nella parte superiore dell’immagine è possibile notare la definizione per questa operazione di:
•
Il codice del ciclo denominato Branch•
Il n° dell’operazione principale•
Il n° dell’operazione l’alternativa ( in questo caso è 0 perché è la prima scelta)•
-Il codice dell’operazione,•
-Il codice dello stabilimento, e della squadra•
-Il n° degli operatori previsti,•
-Una indicazione della tipologia delle ore assegnate•
-Un campo descrittivo dell’attività da eseguire,•
-Il n° del FML Master abbinato all’operazione stessa,•
-La scheda di collaudo abbinata.É possibile notare come il campo della descrizione dell’operazione sia vuoto questo perché esso verrà riempito al momento del lancio del ciclo.
La descrizione è un’estrapolazione delle possibili descrizioni che ho determinato e poi inserito nelle varie fasi del foglio metodo Master Primario, facilmente comprendibile dalla figura sottostante.
Infatti, il sistema al momento del lancio inserirà nella casella “descrizione operazione” solo la descrizione contenuta in quelle fasi in cui la condizione associata è stata rispettata. In questa particolare figura si nota solamente la condizione associata alla fase1, mentre la condizione associata alla fase 2 che è “STAD=2 AND TIPGIR<4” è visibile solo quando il cursore è sopra.
Per alcune operazioni soprattutto quelle relative ai test dove la descrizione formale è standard, il foglio metodo Master Primario l’ho creato ed utilizzato solo per definire i tempi necessari per svolgere l’operazione (quelli Secondari non sono stati creati). La descrizione, invece, l’ho inserita direttamente nella descrizione delle operazioni.
Per diverse fasi ho creato ed associato ai fogli metodi Primari quelli secondari che permettono di determinare il tempo necessario allo svolgimento dell’operazione.
Per ognuno di questi fogli Secondari viene estratto, in base alla condizione che viene rispettata, l’ora da assegnare all’operazione.
Nei fogli metodi Master Primari può succedere che siano rispettate più di una condizione associata alla rispettiva fase. Questo comporta l’inserimento di tutte le descrizioni di cui le condizioni sono rispettate. Per cui ho prestata particolare attenzione a quali frasi inserire per ogni fase, perché se la descrizione totale (cioè la somma di tutte quelle delle fasi) risulta maggiore dello spazio disponibile il ciclo non viene lanciato ma segnale errore.
Al contrario delle condizioni dei Primari che possono essere rispettate per più fasi, nei fogli metodo secondari deve essere rispettata una sola condizione altrimenti anche in questo caso il ciclo non viene lanciato.
Riportiamo di seguito un estratto di schermata del sistema corrispondente alla definizione delle condizioni e dei tempi in un foglio metodo master Secondario.
4.8 La definizione delle variabili
Particolarmente importante è stata la definizione delle variabili in quanto sono il filo di intreccio fra tutte le attività svolte descritte nei paragrafi precedenti.
Le variabili sono utilizzate per determinare per ogni ciclo di montaggio dei compressori centrifughi:
• le operazioni scelte dal MCO master per andare a formare il MCO,
• la scelta delle postazioni di lavoro più idonee, • le fasi dei vari fogli Master,
• dei tempi
• la scelta dei fogli metodi tradizionali
in questo paragrafo spieghiamo meglio secondo quali criteri ho definito queste variabili e in modo più specifico come si relazionano con tutto quello che ho realizzato e che finora ho esposto.
Per ogni variabile ho definito un codice identificativo e redatto una breve descrizione (che ho poi inserito a sistema) in relazione a cosa si riferisce la variabile in modo che l’operatore possa avere un’idea.
Ho definito ben 136 variabili necessarie per il lancio automatico del ciclo di montaggio dei compressori centrifughi, che possono essere divise in tre sezioni distinte.
La prima parte di variabili che ho definito sono quasi tutte di tipo numerico, ad eccezione di quelle che ho definito per la determinazione del codice Master. Queste variabili le ho definite in riferimento alla determinazione del diametro nominale della girante, del numero delle giranti, della lunghezza dell’albero, dl peso del rotore, ecc.
La seconda parte di variabili che ho definito è prettamente composta da variabili di tipo “elenco”, per capire meglio cosa intendiamo con il termine “elenco” viene riportato un esempio di una variabile tipo.
Questo è l’elenco delle possibili risposte che la variabile TIPGIR (tipo di girante, come riportato nella descrizione) può assumere.
Tale descrizione si riferisce alle possibili modalità di esecuzione dell’operazione di montaggio di una girante o di un equilibratore in uno stadio del ciclo.
In base alla risposta dell’operatore il sistema estrae tutte le fasi dal foglio metodo master che verificano la risposta e vanno a formare la descrizione dell’operazione, il corrispondente foglio metodo di calcolo per la definizione dei tempi di esecuzione dell’operazione.
Per la determinazione dei tempi non bastava sapere il tipo di componente che doveva essere montato o in che ordine per determinare i tempi, quindi è stato necessario che aggiungessi un’altra condizione, come ad esempio il diametro della girante.
Questa particolare variabile viene definita, dall’operatore preposto al lancio del ciclo, tante volte quanti sono i componenti che devono essere montati, cosi come anche altre variabili (che appartengono sempre alla seconda parte di variabili) che servono per definire lo stadio di montaggio cioè le operazioni di:
• Preparazioni componenti • Montaggio componente • Montaggio anelli termici.
Lo stesso discorso vale per il peso del rotore, tale valore cambia man mano che vengono montati i vari componenti2.
La terza parte di variabili che ho prodotto riguarda soprattutto la presenza o meno di prove di testing, comprese quelle prove che devono essere svolte alla presenza del cliente, nel ciclo di montaggio.
Queste variabili le ho definite quasi tutte di tipo “elenco”, e per quelle operazioni che possono essere svolte anche alla presenza del cliente ho aggiunto più valori di risposta, in questo modo ho cercato di tenere sempre basso il numero delle variabili che l’operatore deve definire, un esempio viene riportato nella figura sottostante.
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Come abbiamo già accennato ci sono delle macchine che oltre un certo peso non sono in grado si funzionare correttamente, ma non possono essere escluse a priori.
Ad esempio, la scelta della risposta due porta a selezionare al ciclo due operazioni sia quella relativa alla prova di deflessione statica sia quella relativa alla ripetizione della prova alla presenza del cliente.
La scelta del set di variabili da definire per il corretto lancio del ciclo non è stato facile. Si è cercato di utilizzare il minor numero di variabili possibili per tenere basso poi il relativo tempo necessario per l’inserimento dei valori delle suddette variabili da parte dell’operatore.
4.8.1 Definizione dei parametri
Come abbiamo gia detto più volte precedentemente la parte la parte centrale delle operazioni che compongono MCO Master sono operazioni che si ripetono tante volte quante sono i componenti che devono essere montati. In modo più preciso, si ripetono ben undici volte considerando perché ho considerato come caso massimo (mai verificatosi finora in azienda) la presenza di nove giranti e due equilibratori.
Per evitate di appesantire il sistema e quindi occupare una quantità di spazio nell’archivio undici volte maggiore di quella necessaria, cioè nel dover realizzare per ognuno di queste operazioni un foglio metodo Master Principale e Secondario ho utilizzato i cosiddetti “alias”.
Cioè per ognuna di queste operazioni i cui valori delle variabili si modificano in base al componente di riferimento, ho definito dei parametri che sostituiscono il nome della variabile nella condizione ma che assumono lo stesso valore.
Con un esempio si riesce a spiegare meglio il lavoro che ho svolto.
Quando viene definito a ciclo, ad esempio, il valore del diametro della girante esso sarà diverso a seconda dello stadio di montaggio3, quindi per ogni stadio viene definito un diverso valore tramite la definizione delle variabili DEG1 (diametro componente del primo stadio), DEG2 (diametro del componente del secondo stadio). Attraverso gli Alias sostituisco la variabile DEG1, DEG2 con la variabile DEGIR (diametro della girante). In questo modo il valore della variabile resta inalterato, mentre il nome della variabile è lo stesso per tutti gli stadi e quindi è possibile utilizzare gli stessi fogli metodo per tutti avendo come condizione la variabile DEGIR:
Al momento del lancio del ciclo, il sistema farà la sostituzione del nome della variabile e sceglierà la giusta descrizione dal foglio metodo Master principale, e definirà i tempi necessari all’esecuzione dell’operazione in base al valore effettivo inserito.
Siccome a sistema la descrizione della variabile, che può essere inserita è molto breve, e a volte sono stata costretta ad inserire descrizioni non esaustive e anche ambigue, soprattutto per quelle di tipo numerico. Per evitare erronee interpretazioni di quello a cui una variabile effettivamente si riferisce ho realizzato una tabella dove vengono spiegati in modo chiaro e preciso a cosa si riferisce la variabile.
In tale lista ho inserito per ciascuna variabile valori di soglia, oltre i quali una determinata postazione non andava bene in modo che l’operatore faccia maggiore attenzione quando i valori ruotano intorno al valore di soglia.
4.9 Le attrezzature
Per effettuare le attività di movimentazione, e non solo, sia dell’albero che dei componenti che devono essere assemblati vengono utilizzate diverse attrezzature che variano a seconda delle dimensioni.
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Con tale termine si riferiamo alla sequenza. Esempio: il primo stadio corrisponde al primo componente montato ,il secondo stadio al secondo componente montato e così via.
Le attrezzature sono catalogate in base allo scopo, in:
− golfari di sollevamento sia per le giranti sia per il rotore − calibri sia per le giranti che per i rotori
− cuscini di trascinamento
− attrezzature che servono per svolgere le attività di controllo − giunti filettati
− forcelle − bussole
− piastrine di trascinamento
− semibussole per le varie attrezzature
per ognuna di queste categorie ne viene scelta una in base alle diverse dimensioni di riferimento del rotore.
Se per una delle categorie sopra elencate nessuna attrezzatura di quelle disponibili è idonea all’utilizzo per una determinata commessa, viene fatta una richiesta all’ufficio tecnico che né effettuerà la progettazione e la realizzazione, oppure una modifica di quelle esistenti per adattarla alle nuove esigenze che si sono verificate.
Per questo motivo la maggior parte delle liste delle categorie risultano non corrette.
Per cui ho effettuato una ricerca di tutte le attrezzature realizzate negli ultimi anni e delle loro caratteristiche.
Un’ulteriore analisi lo svolta in relazione a quelle che erano già presenti nella lista, ma che nel tempo sono stati modificarti per analizzare se rispettavano sempre le stesse condizioni o meno, o se avevano allargato il range di funzionamento.
Dopo quest’analisi sono andata a modificare le liste sia con l’inserimento di nuove attrezzature, andando ad aumentare la gamma di scelta, sia con una definizione dei parametri di quelle già presenti.
4.9.1 Selezione automatica delle attrezzature
Tutte le attrezzature sono scelte in base alle caratteristiche fisiche del rotore, come ad esempio il peso del rotore, le filettature, la lunghezza dell’albero, ecc.
Molto spesso si verifica che per alcune misure che per una stessa categorie ci sia più di una attrezzatura idonea.
Inoltre sugli alberi dei rotori sono presenti più filettature a secondo quella di riferimento si sceglie la giusta attrezzatura come ad esempio nella selezione del golfare di sollevamento; in questo caso è poi possibile anche selezionarne tante quante sono le diverse filettature presenti sull’albero o addirittura nel caso opposto non selezionarne nessuna perché non esistenti nella lista.
Dopo aver effettuato delle analisi su quanto appena esposto ho deciso, con l’approvazione dei diretti interessati, di inserire a ciclo, con conseguente selezione automatica, solo alcune delle attrezzature necessarie per la movimentazione del rotore, mentre le altre verranno inserite a mano dall’operatore al momento del lancio.
Questo perché il numero di variabili da definire per le condizioni di scelta di una attrezzatura erano troppe inoltre per alcune tipologie di categorie c’era più di una soluzione per gli stessi dati inseriti, mentre la definizione di ogni attrezzatura per tutte le categorie necessarie (per alcune commesse le attrezzature di alcune categorie non sono necessarie) deve essere unica.
4.9.2 MCO Master e attrezzature
Prima di inserire le attrezzature delle categorie selezionate per essere definite in modo automatico a ciclo, ho individuato tutte le variabili necessarie per la determinazione univoca di ogni attrezzatura per ogni categoria.
Nella definizione di tutte le variabili ho cercato di definirne il minor numero possibile e in alcuni casi di riutilizzare quelle già definite per la selezione delle operazioni o dei Fogli Metodo di Lavoro, in modo che l’operatore possa inserire il minor numero di dati.
Definite le variabili ho definito le condizioni di scelta di tutte le attrezzature, e per quelle categorie in cui per una stessa condizione avevo due soluzioni ho aggiunto un ulteriore vincolo.
Dopo aver definito le condizioni, ho inserito tutti i codici delle attrezzature nella tabella “Gestione Attrezzature” e le ho assegnate al branch 277, quello relativo al ciclo di montaggio rotori dei compressori centrifughi.
Dopo di ciò, ho richiamato su MCO Master tramite form le varie attrezzature assegnate al ciclo ed ad ognuno di loro ho assegnato la condizione che ho, come già detto, precedentemente definito
Per evitare che l’operatore si dimentichi di inserire a ciclo una delle varie attrezzature necessarie, ho assegnato a ogni categoria delle attrezzature escluse, dall’inserimento automatico, un codice fittizio con la descrizione della categoria a cui si riferisce in questo modo all’operatore basterà inserire solo il codice reale evitando così delle possibili omissioni.
4.10 La testata del MCO Master
L’ultima attività che ho svolto è stata quella di definizione e riempimento della testata del MCO Master.
Nella testata dell’MCO Master è definito altre al Branch che nel nostro caso, come abbiamo più volte detto, è 277C abbinato su AEC al ciclo di montaggio centrifughi.
Sempre nelle Testate sono riportati i commenti relativi al tipo di lavoro che tale ciclo va ad individuare e informazioni sulla tipologia di ore usate.
Riguardo alle tipologie di ore usate ho inserito il valore “S” che sta ad indicare che le ore considerate sono già ridotte e quindi l’operatore non è dovuto intervenire per la loro ri-definizione.
Successivamente ho anche definito il ciclo di destinazione cioè a quale ciclo deve sottostare il rotore dopo la realizzazione da parte dell’officina del ciclo di montaggio.
4.11 Documentazione
Tramite la testata è possibile definire tutti i documenti che devono essere allegati alla commessa, ed entrare successivamente a far parte della “cartella4” di commessa.
La documentazione può essere divisa in N gruppi principali:
• I documenti ITN che definiscono le procedure a livello europeo ( a volte però per alcune commesse sono ricreate le norme API
• Le specifiche proprie dell’azienda • I codici dei disegni.
I disegni comprendono sia i particolari delle giranti sia l’albero foggiato per la commessa che il complessivo del rotore che poi l’officina stamperà come riferimento del ciclo di montaggio.
Alcuni documenti sono sempre gli stessi perciò li ho definiti in Testata con la relativa descrizione che indica a su quale contesto si segue tale procedura.
Per gli altri documenti ho svolto il lavoro nello stesso modo in cui l’ho svolto nella definizione delle attrezzature di commessa.
Tali documenti sono i disegni dei particolari e del complessivo, le procedure di riferimento per i controlli e/o test richiesti a P.R.A., le modalità di attrezzaggio di alcune postazioni, infatti, le ho inserite adoperando dei codici fittizi ma con le giuste descrizioni per ogni documento, in modo che l’operatore deve inserire solo i codici reali per i documenti che sono richiesti ed eliminare le righe dei documenti che non sono necessari per la commessa di cui si sta lanciando il ciclo.
Agendo in questo modo ho ridotto ulteriormente la possibilità di errori da parte dell’operatore nella fase di lancio del ciclo automatico.
Tutte queste attività che ho svolto hanno portato alla realizzazione di un nuovo MCO Master attraverso il quale fare il lancio della sequenza del ciclo di montaggio in modo automatico.
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La cosiddetta cartella di commessa corrisponde a una cartella vera e propria 8in formato cartaceo) che accompagna il rotore i tutti i suoi spostamenti da una postazione ad un'altra.
L’ultimissima attività svolta è stata la redazione di un foglio in formato Word, dove l’operatore si scrive tutti i codici reali che deve inserire nella testata. Tali codici vengono presi sul sistema iMan.
