L’ammodernamento dell’impianto di carico mediante un sistema di dosaggio automa-tizzato è ormai divenuto un aspetto, davve-ro, non più prorogabile.
Nella realtà molti produttori coscienziosi hanno provveduto anni fa all’ammoderna-mento dei propri impianti.
Affermare che la cogenza del Nuovo Te-sto Unico per le Costruzioni e del Factory Production Control abbia costituito la molla principale in grado di far compiere tale
pas-so ai produttori, significa affermare un’ine-sattezza.
Già ai tempi della Vision 2000, coloro i quali avevano creduto fortemente ad un progres-so del settore mediante l’asprogres-soggettamento alla norma volontaria, erano pure stati per-vasi da un fermento tecnologico.Le stesse tolleranze d’impasto prescritte dalla UNI EN 206-1 risultavano difficilmente applicabili ad un carico eseguito con i tradizionali sistemi fino ad allora in uso: cemento, acqua ed
ag-gregato totale " 3%, additivi " 5%.
Il carico degli automezzi in una centrale è la parte più importante dell’intero sistema imprenditoriale e produttivo. In sala carico, fatte le opportune eccezioni, si decidono buona parte degli esiti resistenziali di strut-ture e provini, dei contenziosi a venire e del marketing aziendale.
Non solo ma sempre in quel luogo si stabi-lisce la capacità produttiva giornaliera, il nu-mero di ordini recepiti in un giorno, lo scarto quadratico medio della centrale e, perché no, gli errori di carico.
E scusate se è poco.
Tali affermazioni possono sembrare esage-rate, ma vi assicuro non essere così. Per chi dispone di un impianto automatizza-to con plc, come nel mio caso, certe espe-rienze sembrano ricordi lontanissimi ma in realtà hanno meno di dieci anni.
Alcuni anni fa la sala carico, il dosaggio dei componenti, il ruolo del dosatore rappre-sentavano davvero situazioni un po’ ap-prossimative.
Oggi tutto è migliorato proprio grazie ai si-stemi automatici.
Nelle centrali dove si è abbandonato il me-todo manuale, sono quasi spariti gli errori di dosaggio, è certamente migliorata la produ-zione dal punto di vista qualitativo ma an-che quantitativo causa la riduzione dei tem-pi morti nel dosaggio dei vari componenti fra un carico e l’altro.
Gli impianti moderni pesano contempora-neamente cementi, aggregati ed additivi con errori ben al di sotto delle tolleranze pre-scritte dalla UNI EN 206-1. Le vecchie pese a tiranti sono state sostituite dalle celle di carico le quali visualizzano i dati su display numerici rendendo, anche in fase di carico manuale, molto più chiara la lettura del do-sato.
I vantaggi sono davvero importanti, primo
fra tutti quello di eliminare dalla sala carico il passaggio degli autisti i quali, messi di fron-te al quadro comandi, non sempre tratfron-tene- trattene-vano l’idea di aggiustare i carichi con acqua o sabbia.
Parlando per esperienza, la capacità di cari-co giornaliera è aumentata poiché una volta selezionata la ricetta di carico questa viene mandata in esecuzione contemporanea-mente al ciclo di carico precedente. Quando il primo mezzo è al termine del ca-rico, la pesa del cemento ed i vasi dosatori sono già carichi per il ciclo successivo. Di fatto si rende il ciclo senza soluzione di continuità. Risparmiare tre minuti sul carico di dieci mezzi, significa risparmiare trenta minuti complessivi di attese.
Il responsabile dosatore opera sul terminale selezionando l’anagrafica cliente, il cantiere, la ricetta, il quantitativo richiesto e manda in esecuzione il carico. Il sistema esegue tutto in completa autonomia, compresa la stampa del ddt, senza bisogno di attenzioni ulteriori.
In questo modo un solo addetto può anche ricevere gli ordini portando a zero il rischio di errori commessi per cali di attenzione o stanchezza. Nel dubbio è sempre possibile arrestare il processo, controllarne lo stato e riavviare il compimento del ciclo.
La produttività risulta aumentata sia per un’eliminazione dei tempi morti, sia per una migliore freschezza fisica dell’addetto il quale riesce a raccogliere durante il giorno qualche minuto in più per le consegne. Tutti i software di carico eseguono poi una distribuzione uniforme del cemento sull’ag-gregato in discesa. In pratica il cemento scende nella betoniera molto più veloce-mente dell’aggregato, ma il programma compensa aprendo e chiudendo lo scarico della pesa cemento in modo che questo ven-ga distribuito durante l’intera discesa degli
aggregati. In ogni momento, ed in caso di contestazione, è possibile risalire al carico consegnato per la verifica d’eventuali errori di fuori tolleranza, e dei quantitativi effettiva-mente caricati e consegnati.
Risulta davvero curioso credere che taluni produttori riescano a garantire la registra-zione delle fuori tolleranze su di un registro, facendo eseguire manualmente all’addetto un ulteriore compito oltre a rispondere al telefono, completare il ddt, e dosare i com-ponenti.
Un aspetto davvero di primaria importanza è la presenza delle sonde in grado di rilevare in tempo reale il quantitativo di umidità, leg-gi acqua, presente all’interno delle sabbie. Questo dato è davvero importante poiché tale valore oscilla di numerosi punti percen-tuali rendendo di fatto vana la progettazione di una miscela con un determinato rapporto
acqua-cemento.
Infatti il sistema una volta quantificata la presenza di acqua sotto forma umida, cor-regge il dosaggio sottraendone un’uguale quantità a quella d’impasto. Di fatto fissare il rapporto acqua-cemento significa garantire la durabilità dell’opera strutturale.
Il numero di ricette negli impianti è cresciuto a dismisura. Nella mia esperienza nella fase manuale si dosavano circa dodici ricette fra calcestruzzi strutturali e non, in funzio-ne di due granulometrie e delle varie classi di slump. La comodità di dosaggio e la di-sponibilità della memoria del terminale ha portato il primo anno a centocinquanta le ricette disponibili suddivise in due granulo-metrie, sette aggregati, tre additivi e nume-rosi aspetti realizzativi di cantiere quali fon-dazioni, pilastri, facciavista, slump, estate, inverno, pompato o scaricato e due classi
di cementi. In pratica è avvenuta una vera e propria differenziazione del prodotto e dell’offerta disponibile per i clienti che pos-sono ora ordinare più tipi di calcestruzzo a seconda della porzione strutturale da rea-lizzare. Al momento attuale le ricette sono arrivate ad oltre duecento.
Questo per quanto riguarda i vantaggi di produzione è bene fare alcune considera-zioni sulla costanza prestazionale del cal-cestruzzo. Eseguendo ripetuti prelievi sulla singola ricetta (esempio C25/30 - slump S3 – diametro 25 mm), ho verificato un ap-piattimento delle tolleranze di produzione. Nel mio caso fissavo sull’asse delle
ordina-te una retta parallela al valore 30 N/mm2 e
dopo aver riportato i risultati delle rotture, ne collegavo i punti per ottenere un profilo co-siddetto “a dente di sega”. Il sistema avreb-be dovuto fornire, in maniera approssimata ma molto chiara, la dispersione delle rotture rispetto alla linea di riferimento.
Ebbene tale grafico effettuato dopo la mes-sa a regime del nuovo impianto, rivelava una netta riduzione delle dispersioni rispetto al periodo precedente. In pratica preparan-do un C25/30 come quello descritto tutti i provini avevano carico di rottura molto più simile gli uni agli altri.
Questo poteva significare solo una migliore
ripetitività dei componenti nella ricetta. Il carico in automatico fornisce la possibilità di decidere la sequenza cronologica con la quale ogni singolo componente (acqua, ce-mento, aggregato, additivo) viene introdot-to in beintrodot-toniera migliorando sensibilmente, per esempio, la resa dell’additivo. Ad oggi coloro i quali impiegano i sistemi automa-tici hanno confermato le convinzioni che in passato li avevano indirizzati lungo questa strada mediante gli upgrade.
Gli impianti sono già stati ammodernati con le versioni successive dei softwares ed in-troducendo i sistemi di controllo satellitare che permettono di verificare in ogni istante la posizione del mezzo.
Per quanto espresso la produzione del calcestruzzo non può demandare ulterior-mente all’adozione di tali sistemi. ATECAP come sempre precorre i tempi, vuole mi-gliorare il settore in maniera tangibile ed i suoi associati sono pienamente consape-voli che l’innovazione tecnologica porta cer-tezze, affidabilità e durabilità. Per questo fra gli associati verranno introdotti dei requisiti minimi ritenuti indispensabili per la produ-zione di un calcestruzzo di qualità, sonde per l’umidità, flussometri e tracciabilità dei carichi. Questo è un impegno concreto che davvero porterà risultati concreti.
IN BETON 180x50 BIS TRA 24-02-2010 17:40 Pagina 1
Le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria in un impianto per calce-struzzo preconfezionato rivestono un ruolo fondamentale nella gestione generale dello stesso impianto.
L’obiettivo principale di queste operazioni di manutenzione è sempre stato il garantire al settore produttivo aziendale un impianto efficiente limitando i costi inerenti a queste operazioni.
L’entrata in vigore, il 1 luglio 2009, delle Norme Tecniche delle Costruzioni 2008 ha, sostanzialmente, fatto fare un salto di qua-lità alle garanzie prestazionali che vengono richieste al prodotto “calcestruzzo” e, con-seguentemente, ha modificato il concetto di “impianto efficiente” per la produzione di questo prodotto.
Oggi, un “impianto efficiente” deve, obbliga-toriamente, essere un impianto affidabile in termini di garanzia di successo nel riuscire a produrre, effettivamente e costantemen-te, i vari calcestruzzi progettati dal Servizio Tecnologico in quanto richiesti da progettisti ed imprese sempre più informati, e quindi esigenti, sulle caratteristiche che una ricetta di calcestruzzo può e deve avere per es-sere veramente idonea per una certa parte d’opera, lavorazione o finitura superficiale. La sfida per un fornitore di calcestruzzo è riuscire a centrare questo obiettivo
mante-nendo la capacità produttiva di un impianto e limitando i costi inerenti alla manutenzione. È fondamentale chiarire i concetti base di cosa si intenda per “manutenzione
ordina-ria” e cosa per “manutenzione straordinaordina-ria”.
Per manutenzione ordinaria si intende
l’insieme dei provvedimenti e delle opera-zioni, più o meno standardizzati come tipo-logia e frequenza, che in ciascun impianto devono essere realizzati per garantire l’effi-cienza dell’impianto stesso e per il ripristino di tale efficienza in seguito ad un guasto to-tale o parziale.
Per manutenzione straordinaria si
inten-de l’insieme inten-degli interventi per miglioria, ampliamento ed ammodernamento che portino ad un aumento significativo e tangi-bile di capacità o di produttività o di sicurez-za o di vita utile dell’impianto.
Tali costi, a differenza di quelli destinati alla manutenzione ordinaria, devono essere ca-pitalizzati imputandoli a maggiorazione del costo originario del cespite a cui si riferiscono. L’obiettivo principale di una buona manu-tenzione ordinaria è ridurre sensibilmente il rischio di dover effettuare interventi im-provvisi ed imprevisti che si rivelano sempre maggiormente dispendiosi sia per il costo dell’intervento stesso sia per la classica conseguenza di un guasto che è il