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5. Production Preparation Process

5.4 Approccio seguito

Avendo detto che non si intende seguire alla lettera i principi del 3P, perché ancora molto distanti in azienda da un’attività di questo tipo, è necessario spiegare qual è stata la metodologia e l’approccio di lavoro seguiti.

Anche in questo caso l’approccio seguito per aggredire tale problema si configura nell’applicazione del PDCA che può essere intesa come una “formalizzazione del buonsenso”, in quanto rappresenta l’iter mentale che deve essere continuamente applicato per agire con successo.

5.4.1 Plan

Obiettivi:

1. Esaminare l’attuale processo di preserie, come viene svolto, chi vi partecipa 2. Eventuale inserimento di altre figure in varie parti del processo di Preserie

129 3. Definizione del processo produttivo per ogni nuova calzatura per ciascuna

postazione di lavoro:

 Creazione del Ciclo di Lavorazione

 Rilevazione Tempi delle singole operazioni  Analisi Macchine ed attrezzature necessarie

 Definizione dei Parametri di processo (macchine, setup..) e procedure specifiche

4. Analisi Problematiche e individuazione delle Soluzioni 5. Proposte di Miglioramento del processo e del prodotto

6. Definire responsabilità, ruoli e compiti per la fase successiva alla Preserie 7. Creare uno standard di tempi nel passaggio preserie-produzione

5.4.2 Do

L’obiettivo di tale attività è quella di creare chiaramente un Metodo che consentisse all’ufficio Pes di raggiungere gli obiettivi prefissati.

In questa macroattività esisteva un vincolo importante ovvero quello relativo alle tempistiche da parte di Gucci di realizzare una preserie e alla pianificazione della produzione sia centralizzata sia interna a Tiger Flex: quindi tale attività era estremamente vincolata dai tempi dettati a livelli superiori.

Il mese fondamentale per tale attività è stato il mese di Luglio, nel quale si sono susseguite varie preserie (momento in cui dovevano essere effettuate le preserie per la stagione 141, ovvero la stagione cosidetta Cruise, cioè primavera-estate 2014), relative ad articoli anche estremamente diversi.

Il punto di partenza è stato quello di interfacciamento con il Reparto tecnico ovvero la modelleria per capire come venisse effettivamente realizzata una preserie.

L’ufficio PES ha richiesto di essere introdotto nelle “invitation” delle preserie successive. Ciò che è emerso è stato innanzitutto l’analisi della partecipazione a tale attività delle varie entità e funzioni aziendali (come già accennato precedentemente): In particolare le figure che partecipavano a tale attività erano coinvolte esclusivamente nella fase di Montaggio, attività critica nella quale gli obiettivi sono:

130  determinare la qualità della tomaia aggiuntata e del montaggio

 verificare eventuali problemi sul modello

In questo, gli operatori di produzione erano completamente “abbandonati” nelle attività precedenti al montaggio e in quelle immediatamente successive di suolatura e finissaggio.

E’ chiaro che in tal modo gli eventuali problemi che emergevano in queste fasi rimanevano all’operatore e non si rilevavano prima dell’ingresso in produzione dell’articolo in questione.

Infatti molto spesso capitava che in produzione emergessero nuovamente gli stessi problemi perché non era passata l’informazione dalla preserie.

Quindi il primo passo ha prodotto una modifica per quanto riguarda la partecipazione alla preserie, come mostrato in Fig. 82.

FASE Responsabile di Produzione

Industrializzatore

Gucci Modellista

Ispettore Qualità

Gucci Process Engineer

Operatore di Produzione

Preparazione alla fase di

Montaggio x

Montaggio x x x x x x

Suolatura x x

Finissaggio x x

Partecipanti

Figura 82 – Prima modifica alla partecipazione della preserie

In tale figura si nota l’inserimento del Process Engineer in alcune fasi della preserie, ma dai problemi evidenziati precedentemente, si è resa necessaria successivamente una nuova modifica:

131 FASE Responsabile di Produzione Industrializzatore Gucci Modellista Ispettore Qualità

Gucci Process Engineer

Operatore di Produzione Preparazione alla fase di

Montaggio x x x

Montaggio x x x x x x

Suolatura x x x

Finissaggio x x x

Partecipanti

Figura 83 – Definizione della partecipazione alla preserie

Questo primo importante risultato, di modifica delle risorse necessarie ad assistere al processo di preserie, approvata dal Direttore di Produzione, ha necessitato la comunicazione formale ai soggetti interessati tramite una riunione aziendale, nel quale si sono messi in luce i problemi riscontrati e il nuovo modo di approcciare il processo.

Uno dei benefici derivanti da tale comunicazione ha fatto sì, come precedentemente accennato, che l’ufficio PES fosse avvisato ogniqualvolta Gucci decidesse lo svolgimento di una preserie.

Il mese di Luglio, appunto, ci ha visto totalmente impegnati in tale attività, con l’obiettivo di cercare e creare un metodo valido, infatti si conoscevano gli obiettivi prefissati, ma non il modo con cui sarebbero stati raggiunti.

Gli strumenti usati in questa prima fase sono stati il cronometro per rilevare i tempi di realizzazione, nonché video e foto, per permettere di analizzare in seguito eventuali problemi in termini di processo, che sul momento è difficile vedere.

Tali preserie sono state seguite da tutte e tre le persone del PES e quindi il modo di seguirle è stato diverso da persona a persona: questo è stato voluto perché in questo modo i risultati di tali preserie sarebbero stati analizzati e si sarebbe creato così il metodo e gli strumenti migliori possibili per le preserie a venire. L’idea infatti era cogliere gli elementi positivi realizzati dalle tre persone e creare quindi uno strumento valido e condiviso.

132 La prima preserie seguita, in realtà realizzata nel mese di Maggio, è stata la Josh, uno stivaletto in cuoio, con lavorazione Blake.

Questo articolo è poi andato in produzione, nel mese di Luglio, per cui è stato possibile effettuare un primo confronto tra i tempi rilevati in preserie e quelli in produzione. Per tale articolo, infatti, essendo il primo, si è deciso di concentrarci sul ciclo di lavorazione, in termini di tempi. Sono stati tralasciati altri eventuali aspetti (gli altri obiettivi) di eventuali problematiche, piuttosto che di necessità di particolari attrezzature o strumenti.

Cioè che ne è derivato, è stato un confronto, operazione per operazione, delle tempistiche durante i due momenti e la valutazione di eventuali attività aggiuntive in produzione.

Da qui si è valutata la differenza totale in termini di tempo ciclo tra la preserie e la produzione. Questo ha permesso di gettare le basi per la creazione di un database, nel quale avrebbero dovuto essere inseriti tutti gli articoli, dei quali si sarebbero rilevati i tempi di preserie e di produzione: in tal modo, in futuro si sarebbe creato uno standard di confronto preserie-produzione volto poi a definire un bilanciamento quanto più attendibile possibile.

La Fig 83 mostra il ciclo di lavorazione della Josh e la Fig. 84 mette in evidenza le differenze di attività tra la preserie e la produzione.

133

MICROATTIVITA' TEMPI PRESERIE

[sec] TEMPI PRODUZIONE [sec] VARIAZIONE PERCENTUALE Inserimento toppone 35 43 23%

Ammorbidente e tiraggio puntale 26 21 -19%

Premonta 116 53 -54%

Set-up macchina montaggio 1 4 300%

Calzera 58 31 -46%

Passaggio al soffione 129 53 -59%

Taglio fodera 25 46 86%

Stiratura lav. Betis (con fibbie) 207 217 5%

Mano di saphir (con fibbie) 190 98 -48%

Lucidatura finale (con fibbie) 145 136 -6%

Sgrossatura (Maiala) 38 19 -50%

Sgrossatura manuale 59 39 -34%

Basatacchi 15 14 -9%

Masticiatura suola 52 33 -37%

Masticiatura tomaia 60 44 -27%

Suolatura con pressa 82 31 -62%

Rimozione forma manuale con cerniera chiusa 39 28 -27%

Cucitura blake 69 82 18%

Messa in forma manuale 39 38 -2%

Masticiatura increne 65 101 56%

Abbassare increne manualmente 29 13 -55%

Abbassare increne meccanicamente 48 19 -60%

Spomiciatura suola 65 77 18%

Riga ornamentale suola 66 45 -31%

Verniciatura suola con anilina 57 83 46%

Applicazione Collonil con alcool 93 42 -55%

Chiodatura ornamentale punta suola 22 17 -23%

Spazzolatura suola 58 41 -29%

Spazzolatura tomaia 54 28 -48%

Rimozione forma automatica 21 18 -13%

Chiodatura tacco 35 24 -31%

Incollaggio soletti 108 67 -38%

Riunione fodere e tintura con pennarello 108 65 -40%

Allacciatura (con fibbia) 172 194 13%

Spazzolatura e lucidatura finale 76 115 51%

Antiacqua 22 20 -9% O P ERA ZI O N I T EM P I D IV ERS E P RE SE RI E- P RO D U ZI O N E

134

Accoppiamento tomaie-toppone 21

Eliminazione protezione fibbie 9

Allargamento fibbie 15

Incollaggio fodera 83

Set-up macchina premonta 2

Passaggio crema lucidante 44

Cardatura 22

Smerigliatura

60

Lissatura 28

pulizia e pittogramma 97

Rimozione nastro da forma 43

O P ERA ZI O N I A G G IU N TI V E P RO D U ZI O N E

PRESERIE PRODUZIONE RIDUZIONE

PERCENTUALE

TEMPO CICLO 3870 3357 -13,3%

Figura 84 – Confronto preserie/produzione Josh

Oltre a questo primo approccio le preserie seguite sono state:  Ipanema

 Orizon  Rupert

Ogni membro del Pes ha seguito queste preserie nel modo che riteneva più opportuno, tenendo presente che le informazioni che avrebbe dovuto “appuntarsi” erano:

 tutte le attività che l’articolo richiedeva

 i tempi relativa a ciascuna attività e microattività  eventuali componenti, attrezzature necessarie

 eventuali problemi di processo e la proposta di soluzioni

Si riportano in Fig. 84 e in Fig. 85 una serie di “spaccati” di documentazione realizzata durante questa attività:

135

VARIANTE 1 336613 raso

VARIANTE 2 336615 queen/paglia

Microoperazioni Macrooperazioni Tempo medio VARIANTE 1 Tempo medio VARIANTE 2 metodo parametri macchine

1 Prelievo e apertura sacco tomaie 0,7 0,7

2 Rimozione sacchetto ed elastico 12,2 12,2

3 Avanzamento bolla al pc 4,1 4,1

4 Trasporto kit da stock MP a cambratura 1,2 1,2

5 Cambratura puntale 24,1 24,1

6 Cambratura 24 24 isola1

7 Riporre tomaie cambrate in cassetta 0,8 0,8

8 Trasporto kit da cambratura a stock forme 1,5 1,5

9 Divisione kit 2,28 2,28

10 Preparazione forme 11,6 11,6

11 Accoppiamento tomaie con forme 4,32 4,32

12 Accoppiamento tomaie con soletti 4,6 4,6

13 Trasporto kit a finissaggio 4,55 4,55

14 Trasporto fondi a suolatura e prelievo vuoti 2,55 2,55

15 Trasporto carrello a cucitura strobel 1,2 1,2

16 Cucitura Strobel 71 71 isola1

17 Trasporto carrello a montaggio 1,2 1,2 T3

18 inserimento caldaina+cartoncino+insaccatura

62 94

T3 umidificatore punte temperatura:160°C

umidità:40°C

19 set-up macchina montaggio 10 10

programma: QY.Bologna.Velluto

20 masticiatura pelle punta 89 77

21 tiraggio puntale+premonta 89 97

22 aggiustamento ondulazione 21

23 chiusura pelle punta manuale 71 42

24 chiusura punta con graffette 13

25 allacciatura montaggio strobel 56 56

26 eliminazione graffette punta 20

27 ribattitura maiala 15 39 isola 4

28 cardatura 34 68 isola 4

29

segno 118 189

manualmente punta scarpa

macchina resto scarpa isola 4

30 nastrino 118 169 isola 4

31 cardatura a filo 189

manualmente parte paglia macchina per pelle

32 passaggio al tampone 98 cardatrice isola 3

preparazione kit

cucitura strobel

montaggio

preparazione alla masticiatura

136

VARIANTE 1 337222 CKKA0 3064 crosta verde

VARIANTE 2 337222 DEF10 9062 pelle bianca

Microoperazioni Macrooperazioni Tempo medio VARIANTE 1 Tempo medio VARIANTE 2 metodo parametri macchine

1 Prelievo e apertura sacco tomaie 0,7 0,7 2 Rimozione sacchetto ed elastico 12,2 12,2

3 Avanzamento bolla al pc 4,1 4,1

4 Trasporto kit da stock MP a cambratura 1,2 1,2

5 Cambratura puntale 24,1 24,1

6 Cambratura 24 24 isola1

7 Riporre tomaie cambrate in cassetta 0,8 0,8 8 Trasporto kit da cambratura a stock forme 1,5 1,5

9 Divisione kit 2,28 2,28

10 Preparazione forme 11,6 11,6

11 spruzzare forme con silicone

12 Accoppiamento tomaie con forme 4,32 4,32 13 Accoppiamento tomaie con soletti 4,6 4,6 14 Trasporto kit a finissaggio 4,55 4,55 15 Trasporto fondi a suolatura e prelievo vuoti 2,55 2,55 16 Trasporto carrello a cucitura strobel 1,2 1,2

17 Cucitura Strobel 57 57 isola1

18 Trasporto carrello a montaggio 1,2 1,2 T3

19 inserimento caldaina+cartoncino+insaccatura 95 91 T3 umidificatore punte T65 temperatura:160°C umidità:40°C

20 set-up macchina montaggio

10 10

T3 Garbatomaia T164

temperatura punta:75°C temperatura tacco:72°C pressione punta: 0,1 MPa

pressione tacco:0,5 MPa

26 allacciatura montaggio strobel

89 90 T3 caldaina Garbatomaie Temperatura: 145°C Vapore:75°C 35 Masticiatura 2° mano 52 52 36 masticiatura suole

38 Spostamento carrello suolatura 2,1 2,1 39 Taglio lacci e rimozione cartoncino 27 27

40 Rimozione forma manuale 17 17

inserimento cappuccio protettivo 6

41 suolatura

64 64

caldaiana:scarpa max60°C

suola:max 50°C

pressa: tempo pressatura

alta 7sec tempo pressatura bassa 6

sec pressione 3 bar Suolatura preparazione kit cucitura strobel montaggio

137

5.4.3 Check

Al termine di questa attività, sono stati raccolti tutti i dati e analizzato il modo in cui ogni membro del PES aveva affrontato la preserie.

Il principale output e risultato di questo processo di controllo è stato sicuramente la creazione del Documento di Preserie PES, che va ad aggiungersi all’attuale documento di preserie presente in azienda, realizzato dalla modelleria.

Esso è stato realizzato grazie al contributo dei tre membri del PES, cercando di cogliere gli aspetti positivi del modo di seguire le preserie di ognuno.

138

Figura 87 – Documento di Preserie PES – Sezione 2

Figura 88 – Documento di Preserie PES – Sezione 3

Come è possibile notare, appunto, il documento di preserie PES così realizzato è costituito da tre diverse sezioni.

La prima sezione riporta tutte le caratteristiche dell’articolo in preserie e il ciclo di lavorazione, costituito dalle macrooperazioni e dalle microoperazioni.

140 Al fianco di queste è riportata una colonna con scritto tempo medio, che rappresenta appunto la media delle rilevazioni effettuate per quell’articolo, durante la preserie (si ricordi che durante la preserie vengono realizzate dalle due alle otto paia di scarpe). Per ottenere il tempo medio, ci si avvale di un foglio di calcolo Excel, che sulla base della quantità rilevata (su mezzo paio o su un paio) effettuate consente comunque di ottenere il tempo per singolo paio. Esso è riportato nell’Allegato A.

In questo modo si possono effettuare i bilanciamenti per la produzione utilizzando dei dati estremamente attendibili e non più basati su stime soggettive, come avveniva precedentemente, all’inizio dello stage.

Procedendo verso destra è possibile notare la colonna origine: essa può essere riempita con i termini:

-GENERICO: quando si tratta di operazioni che durante la preserie non vengono effettivamente svolte, ma che possono essere considerate uguali ad altri articoli (per esempio rientrano in questa categoria tutti i trasporti).

-PRESERIE: quando l’attività e quindi il tempo viene effettivamente rilevato durante la preserie in corso.

-STIMA: quando non si dispone del tempo di quella attività, in quanto essa è un’attività particolare. Talvolta al posto di Stima viene riportato direttamente il nome dell’articolo al quale ci si riferisce, perché si suppone un’elevata somiglianza tra gli articoli per quella particolare attività.

In seguito si trovano delle colonne relative alle varianti; essa è una specificazione importante in quanto per alcune operazione i tempi relativi a varianti diverse possono differire enormemente, per cui tenere traccia dei tempi specifici per ciascuna variante (quando i tempi sono diversi) risulta molto utile per andare poi ad effettuare il bilanciamento in produzione sulla base delle quantità relative alle diverse varianti.

Grazie a questa prima parte della prima sezione è possibile effettuare i bilanciamenti della linea, prima dell’ingresso in produzione del nuovo articolo.

Le ultime tre colonne Problemi riscontrati, Proposte di miglioramento e Soluzione definitiva rappresentano insieme un elemento molto importante, in quanto permettono di prevenire la nascita di problemi in produzione.

141 Infatti fino a questo momento gli articoli entravano in produzione ed era in produzione che l’eventuale problema emergeva.

In questo modo si è cercato di anticipare i problemi di produzione, logistici, di flusso in preserie, in modo tale da avere il tempo di risolverli e proporre la soluzione migliore prima dell’ingresso in produzione.

L’idea è quella di riscontrare in preserie eventuali problemi, comunicarli all’ufficio di competenza ed avviare così un processo di risoluzione di tali problemi attraverso anche la progettazione di nuove attrezzature/materiali volti a risolvere il problema emerso. L’obiettivo è quello di giungere così al giorno dell’immissione in produzione del nuovo articolo analizzato in preserie con il problema effettivamente risolto.

La seconda sezione del documento di preserie PES ha il ruolo di tenere traccia e definire sostanzialmente le responsabilità per quella particolare preserie.

Si è giunti a definire la necessaria partecipazione all’intera preserie delle seguenti figure:

 responsabile di produzione  industrializzatore Gucci  modellista

 ispettore qualità Gucci  process engineer

 operatore di produzione

Attraverso un menù a tendina per ogni figura (colonna) è possibile compilare i vari campi con una rosa di nominativi definiti.

Infine, la terza sezione rappresenta una descrizione di tutte le macchine, attrezzature e strumenti utilizzati, opportunamente codificati.

In tal modo è possibile giungere in produzione conoscendo i parametri necessari per ogni macchina richiesti da quell’articolo.

Questa sezione del documento viene utilizzata come input per la modifica del documento Parametri macchine, introdotto nel Capitolo 4.

142 Il senso è che il foglio parametri macchine venga regolarmente aggiornato ogniqualvolta entri in produzione un nuovo articolo: in questo modo, infatti, il primo giorno di produzione di quell’articolo, l’operatore ad ogni postazione di lavoro avrà sul totem al suo fianco il foglio Parametri Macchine aggiornato, in modo tale da avere dei parametri standard e non scegliere, sulla base delle proprie esperienze passate, per esempio la temperatura del frigo piuttosto che il tempo di cambratura etc.

In tal modo il lavoro risulta standardizzato e condiviso tra tutti gli operatori.

Grazie a questo nuovo documento, risultato davvero importante, adesso si è anche in grado di comunicare in forma scritta (sul totem) agli operatori interessati eventuali particolari accorgimenti per l’articolo in questione.

Tale documento è diventato un documento ufficiale all’interno dell’azienda, consultato ed utilizzato prima dell’ingresso in produzione del nuovo articolo ed anche successivamente qualora nascessero problemi.

5.4.4 Act

E’ chiaro che per vedere i benefici apportati da una tale modifica al processo di preserie è necessario che l’articolo seguito entri effettivamente in produzione e si valuti effettivamente i problemi che sarebbero emersi in assenza di tale modifica.

Va subito detto che questo processo è stato testato su due diversi articoli, in accordo con le tempistiche dettate centralmente da Gucci.

Infatti tra la preserie e l’immissione in produzione di un articolo tipicamente intercorrono un paio di mesi, per cui è stato possibile seguire i primi giorni di produzione di due diversi articoli, perché poi il periodo di stage è terminato.

Entrambi gli articoli sono entrati in produzione gli ultimi due giorni prima che il tirocinio volgesse al termine, per cui è stato deciso che rilevare i tempi all’inizio della produzione, essendo due articoli nuovi, non avrebbe generato dei dati attendibili.

Tuttavia il passo fondamentale da fare in futuro è proprio quello di rilevare i tempi di ogni singola attività in produzione e confrontarli con i tempi rilevati in preserie. In tal modo, seguendo un numero elevato di preserie è possibile realizzare uno standard di confronto tra preserie e produzione ed ottenere quindi dei dati più attendibili possibili.

143 Si riuscirebbe a maggiorare o minorare i vari tempi rilevati in preserie e ad ottenere quindi dei dati più rilevanti possibile per effettuare i bilanciamenti delle linee produttive.

6. Prima

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