Osservazione ed analisi

L’attività di osservazione ed analisi è iniziata il 21 Aprile e si è protratta per circa due settimane. Si riportano di seguito i risultati, ovvero la categorizzazione delle problematiche emerse, suddivise per postazione.

Va specificato che i problemi maggiori e critici, sui quali si è deciso di intervenire e quindi di riportare i risultati sono individuabili nelle postazioni di:

 Preparazione kit  Cambratura  Masticiatura  Scatolatura

Per tutte le altre postazioni si può dire che il livello delle prime 3S, risulta già buono e che quindi in queste si procederà con l’attività di standardizzazione e poi di mantenimento. Questo si è verificato, in quanto l’azienda già dal 2011, si era già avvicinata molto alle tematiche della Lean e aveva già iniziato a implementare alcuni strumenti, tra cui un primo tentativo di avvicinamento alle 5S.

I risultati ottenuti da questa fase di osservazione sono riportati tramite fotografie dello stato attuale, categorizzate in base ai problemi.

Preparazione kit

Presenza di attrezzature, utensili e oggetti non necessari

Nella prima postazione di lavoro è stato possibile notare la presenza di attrezzature, utensili ed oggetti di ogni genere non necessari oppure in quantità eccessiva. Tale situazione, molto spesso, causa perdite di tempo per gli operatori che devono ricercare gli oggetti giusti e nella giusta quantità. Estremizzando questo può portare anche a ritardi all’interno dell’intera produzione.

75

Figura 24 - Preparazione kit: attrezzature non utili

Assenza di ordine e pulizia

Un altro problema ben visibile in tale postazione è la presenza di sporco concentrato soprattutto sopra i banchi di lavoro e sopra le formiere (vani appositi per contenere le forme).

76 Materiale direttamente a contatto con il pavimento

Figura 26 - Preparazione kit: materiale a terra

Errata corrispondenza tra visual management ed oggetti

All’interno delle formiere si è notata un’erronea corrispondenza tra le taglie delle forme e il corrsipondente cartellino del vano che riporta il nome e la taglia.

77 Flusso di attrezzature non ottimale

Studiando il percorso di attrezzature e realizzando uno Spaghetti chart è stato evidenziato che il flusso di materiale e di attrezzature non era gestito in maniera ottimale infatti i percorsi con i carrelli si incrociavano ogni volta che un operatore doveva prelevare le forme per caricarle su un carrello destinato poi alla postazione di montaggio.

Considerando una media di dieci paia per carrello e un target giornaliero di 330 paia, il numero massimo di incontri tra gli operatori è di 33 volte il giorno.

Per evidenziare tale problema è stato necessario osservare il movimento dell’operatore destinato alla Preparazione kit dell’Isola 3, che in realtà non è coinvolto attualmente nel processo di standardizzazione. Si specifica che la preparazione kit per l’Isola 1 e 2 è eseguita da un unico operatore.

Inoltre va aggiunto che la distanza non è assolutamente minimizzata.

Figura 28 – Preparazione kit: flusso di attrezzature non ottimale

78

Figura 29 - Spaghetti Chart

Si può notare come ci sia un punto ad elevato traffico, in cui l’operatore destinato alla Preparazione kit dell’isola 3 incontra l’operatore della Preparazione kit dell’isola ½ per andare a prelevare le forme necessarie.

Si vede chiaramente come sia necessario spostare la formiera in questione per avvicinarla il più possibile all’isola 3 ed evitare così il punto ad elevato traffico ed ottimizzare i percorsi.

Visual managament assente od errato

E’ stato possibile rilevare la presenza di segnalazioni errate o mancanti per materiali presenti in postazione. Si tratta sia di cartelli che di strisce di delimitazione delle aree. E’ chiaro che questo accresce il rischio di errori da parte dell’operatore.

Dalla figura sottostante è evidente come i pallet sui quali sono presenti i kit, portati dal magazzino, non siano delimitati da strisce e non sia specificato con cartelli a terra a quali isole siano destinati.

79

Figura 30 – Preparazione kit: assenza di visual management

WIP in eccesso

Un problema estremamente importante è stato proprio la rilevazione di materiale in corso di lavorazione in eccesso.

Si specifica che l’operatore assegnato alla preparazione kit ha il compito di separare tutti i componenti e materiali necessari alla realizzazione della calzatura e di distribuirli alle successive postazioni di lavoro della propria isola.

Deve quindi consegnare le suole alla suolatura, preparare le forme per il montaggio, i lacci al finissaggio e così via.

Talvolta su tali postazioni si accumulano materiali in eccesso testimonianza del fatto che la produzione non sta procedendo a flusso, come si può notare dalle seguenti immagini:

80

Figura 31 – Preparazione kit: WIP in eccesso per finissaggio

81 Materiale non identificato, in eccesso e fuori postazione

L’operatore della preparazione kit, una volta separato il materiale, non si reca ad ogni bolla (costituita da una media di dieci paia) ad ogni postazione, ma soprattutto per il finissaggio (la postazione più lontana) tende ad accumularne un tot, porle su un carrellino e portarle insieme al finissaggio.

Questo accumulo tende ad essere eccessivo e ad essere stazionato a terra senza specificare con cartelli di cosa si tratti.

Figura 33 – Preparazione kit: materiale a terra non identificato

82

Figura 35 – Preparazione kit: materiale a terra non identificato

Cambratura

Oggetti ed attrezzature non utili e necessarie

Il banco relativo alla postazione di cambratura si presente in uno stato di disordine assoluto.

83 WIP in eccesso e non identificato

Le tomaie cambrate stazionano per terra prima di essere passate alla stazione successiva. Considerando che la stazione di cambratura è unica per le tre isole Strobel, è possibile incorrere in errori facilmente su quali tomaie siano destinate all’una o all’altra isola.

Figura 37 – Cambratura: WIP non identificato

Macchine inutilizzate

La macchina in questione, denominata “pollo” ha la funzione di cambrare articoli speciali, ma è stato rilevato che tale macchina non viene più utilizzata da molti mesi per nessun articolo. Tuttavia essa staziona in postazione.

84

Figura 38 – Cambratura: Macchinario inutilizzato

Masticiatura

Presenza di attrezzature non necessarie ed assenza di ordine e pulizia

L’operatore addetto alla masticiatura dovrebbe avere sul proprio banco di lavoro un barattolo contenente il collante ed un pennello per stendere, appunto il mastice.

85

Figura 39 – Masticiatura: attrezzature non necessarie

Scatolatura

Materiale non identificato

E’ stata rilevata la presenza di una scatola utilizzata dall’operatore come punto di raccolta per i lacci in eccesso senza identificarne la misura. In tal modo tali lacci non sono più utilizzabili in quanto non è possibile identificarne la dimensione per cui è tutto materiale sprecato. Inoltre tale materiale non deve stazionare in postazione, ma deve essere predisposto un prelievo settimanale da parte dell’operatore del magazzino.

86

Figura 40 – Scatolatura: scatola per la raccolta di lacci in eccesso

Materiale fuori postazione

Sotto il banco di lavoro è stata rilevata la presenza di un’area che l’operatore utilizza per i ritardi (le scatole Gucci con il bollino rosso). Viene definito ritardo, un paio di scarpe che presenta particolari problemi (destinato poi al Controllo qualità aziendale) e che quindi non può essere venduto.

Nella situazione attuale vengono stoccati al di sotto del banco di lavoro fino a che un operatore di magazzino non provvederà a prelevarli.

87 Parallelamente a questa attività di analisi ed osservazione, si è resa necessaria nello stesso periodo un’attività di training sulle 5S agli operatori coinvolti in tali attività. In questo modo durante la nostra osservazione ed analisi, gli operatori stessi hanno potuto fornire spunti ed evidenziare problemi.

L’attività di training ha previsto la formazione in aula ed una serie di giochi molto semplici, ma di grande effetto per far capire l’importanza che riveste per l’operatore stesso un ambiente di lavoro ordinato, pulito e standardizzato.