Gestione del magazzino

Questa sezione tratterà di gestione e dimensionamento dello stock a magazzino, processi di picking e packing, processo di trasporto della merce da fornitore a retailer. I principali benefici ricercati riguardano:

ü riduzione dei lead time di processo;

ü ottimizzazione dei processi interni che consente l’allocazione del personale ad attività a maggior valore aggiunto;

RFid

L’RFID è una tecnologia che implementa uno scambio di informazioni tra uno strumento attivo, un’antenna, e un dispositivo passivo che senza bisogno di essere alimentato riesce a interagire con l’antenna e l’infrastruttura ad essa collegata.

Sono sistemi che consentono di tracciare i prodotti lungo la catena distributiva. In particolare, l’RFId viene adottato per l’identificazione automatica dei prodotti attraverso l’utilizzo di segnali radio. L’elemento passivo è sempre caratterizzato da un’antenna (che comunica con il dispositivo attivo per mezzo del campo elettromagnetico) e un corpo centrale in cui risiede tutta la logica di funzionamento (cpu e alimentatore). I tag generalmente possono contenere dati che si ha necessità di leggere oppure requisiti per accedere agli stessi. Sono presenti una o più antenne che permettono di interagire con i tag e connesse a un reader in grado di coordinare la scrittura. I dati collezionati vengono gestiti da un middleware che permette di controllare le informazioni eliminando interferenze e duplicazioni. Questa soluzione tecnologica ha innumerevoli applicazioni, infatti può essere utilizzata sia per tracciare il percorso dei vari item all’interno di un magazzino, in particolare allo scopo di monitorare la posizione dei prodotti all’interno di una struttura o all’interno della filiera produttiva che per prevenire la contraffazione di prodotti di marca (favorendone il riconoscimento) o rendere interattivi i cartellini dei prodotti.

Il retailer “Tesco” ha deciso di utilizzare questa soluzione tecnologica a livello di gestione del magazzino, applicando su ogni prodotto un tag RFid allo scopo di monitorare la disponibilità e il livello di inventario in tempo reale e quindi garantire una migliore efficienza nel processo di gestione delle scorte e delle politiche di riordino. I benefici raggiunti in questo caso sono relativi all’aumento della frequenza di riordino e dei costi di gestione dell’inventario.

Sistemi di planning

Per sistemi di planning si considerano sistemi gestionali in grado di supportare i decision maker nella pianificazione della domanda, nella gestione delle scorte e nella scelta dei piani di distribuzione. In generale si parla di software utilizzati allo scopo di migliorare i processi di pianificazione della domanda e gestione delle scorte. Un esempio applicativo di questa soluzione può essere rappresentato dal retailer danese “Coop Denmark” che in collaborazione con il provider Jda ha implementato un modulo software di “Advanced store replenishment”, allo scopo di ottimizzare il flusso di prodotti in store semplificando i processi di analisi, approvvigionamento e previsione della domanda. Gli obiettivi principali di questo tipo di soluzioni sono quelli di ridurre lo stock e gestire le politiche di replenishment, aumentando la frequenza di riordino e riducendo gli sprechi.

Automazione magazzino

Si considerano tutti i sistemi che consentono di automatizzare la messa a stock, il prelievo e il sorting della merce all’interno del magazzino. Nell’articolo “La scelta dell’automazione di magazzino” (Alessandro Creazza, 2010) viene esposto il caso di realizzazione di un impianto semiautomatico all’interno di un magazzino prodotti situato in Polonia. Nel dettaglio, la soluzione prevede l’utilizzo di carrelli satellitari dotati di sistema di posizionamento innovativo, utilizzati per prelevare i pallet dagli scaffali e riposizionarli favorendo uno sviluppo verticale dello stock. Lo scopo principale è quello di incrementare l’efficienza nel processo di gestione del magazzino aumentandone anche la flessibilità. In generale l’automatizzazione del magazzino permette di ridurre gli spostamenti umani e gli errori legati al posizionamento errato di un pallet.

Sistemi di picking/packing

I sistemi di picking/packing sono soluzioni ICT atte a supportare le attività degli operatori di magazzino nelle fasi di picking, controllo e allestimento ordini. Quindi si considerano soluzioni che facilitano il compito degli operatori nelle

permette di avere dati real time e dettagliati sul livello delle scorte e sui flussi di magazzino. Molte volte queste soluzioni vengono integrate ad altri tipi di innovazione, quali per esempio le tecnologie RFid (utilizzate come mezzo per l’implementazione di questo tipo di soluzioni), dunque si collocano all’interno di un più ampio processo di automatizzazione di tutta la gestione del magazzino.

Intelligent Trasportation System

Tra due aree disciplinari complesse, quali il trasporto merci e le tecnologie dell’informazione e della comunicazione, si posiziona il tema dell’Intelligent Trasportation System (ITS). Dall’articolo “Casi applicativi di trasporto intelligente” (Università LIUC, 2011) si definisce un “Intelligent Trasportation System” come un’applicazione di metodologie proprie dell’informatica implementate nella logistica che permette di sviluppare sistemi in grado di rispondere ai problemi della mobilità e del trasporto in maniera “intelligente”. Quindi si considerano una serie di tecnologie ICT integrate nei mezzi di trasporto per raccogliere e comunicare dati al fine di pianificare le attività in tempo reale, progettare interventi di manutenzione, controllare gli accessi ai siti produttivi o ai magazzini, pianificare i parametri funzionali durante il trasporto merci e tracciare la posizione dei mezzi di trasporto. Nell’articolo citato precedentemente viene riportato un esempio di ITS sviluppato dal retailer “Conad Adriatico”, si descrive l’implementazione di una piattaforma informatica per rispondere alle esigenze della GDO. Lo scopo di questo sistema è di permettere la pianificazione delle finestre orarie per le consegne permettendo al fornitore/trasportatore di decidere tra le opzioni fornite il momento ottimale in cui effettuare la consegna. I benefici raggiunti in questo modo sono di veder ridotti i costi e i tempi d’attesa, colmando il gap informativo con il fornitore e migliorando il rapporto con i partner lungo la filiera produttiva.