CAPITOLO 2 – GESTIONE MAGAZZINO
2.4 IL WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM
Un sistema di gestione del magazzino, o WMS, è una parte fondamentale della
supply chain e si propone principalmente di controllare il movimento e lo stoccaggio dei materiali all’interno di un magazzino ed elabora le transazioni associate, compresa la spedizione, la ricezione, lo stoccaggio ed il picking.
I sistemi di gestione magazzino utilizzano spesso la tecnologia Auto ID Data
Capture (AIDC), come lettori di codici a barre, di mobile computer, reti LAN
wireless e potenzialmente Radio Frequency Identification (RFID) a controllare
efficacemente il flusso di prodotti. Una volta che i dati sono stati raccolti, vi è sia
una sincronizzazione con trasmissione wireless in tempo reale ad un database
centrale. Il database può quindi fornire utili rapporti sullo stato delle merci in magazzino. L’obiettivo di un sistema di gestione del magazzino è quello di fornire un insieme di procedure informatizzate per gestire il ricevimento del materiale e
75 rappresentazione logica degli impianti di stoccaggio fisico (per esempio
scaffalature, ecc..), le scorte nella struttura e consente un collegamento senza soluzione di continuità per l’elaborazione e la gestione logistica, al fine di raccogliere, imballare e spedire prodotti. I sistemi di gestione del magazzino
possono essere sistemi autonomi, o moduli di un ERP. Nella sua forma più
semplice, il WMS può tenere traccia dei dati prodotti durante il processo di
produzione e di agire come interprete e buffer dei messaggi tra i sistemi di ERP e
WMS.
Nell’ambiente aziendale altamente competitivo in cui le organizzazioni agiscono, queste dipendono sempre più dalla tecnologia. Nello stabilire questa relazione di dipendenza dall’IT, c’è bisogno di usare specialisti che assistono nella gestione del processo decisionale.
Un sistema WMS rileva utile, soprattutto alle medie imprese che magari
gestiscono più di un magazzino, nel caso di una piccola imprese si rivela più che
adatto il sistema gestionale, magari con qualche personalizzazione nel caso vi
siano esigenze particolari per la gestione del magazzino, anche in questo le piccole imprese possono avvantaggiarsi dall’utilizzo di tecnologia AIDC.
Prima di procedere alla valutazione e installazione di un software WMS per la
gestione del magazzino è bene procedere ad una valutazione as-is della propria
76 • Registrazione dei processi di business e del flusso di informazioni: Lo scopo della registrazione del processo di business è quello di
documentare completamente tutte le attività in un magazzino, per lo più
in forma di una catena di processo di business. Oltre alle attività fisiche anche il flusso di informazioni e l’utilizzo di documenti vengono registrati in modo che, per esempio, le interruzioni dei mezzi (cambio
tra due mezzi differenti, per esempio, EDP e carta), che influenzano le
prestazioni possono essere identificati;
• Registrazione delle prestazioni esistente del precedente gestionale: Per ottenere una chiara impressione della prestazione di un WMS tutte le
funzioni ed i processi aziendali correlati e le procedure sono analizzati
così come le principali tempi di risposta (struttura maschera, accesso al
database, calcolo batch, ecc.);
• La documentazione delle interfacce a ad altri sistemi: Quando le interfacce tra WMS e altri sistemi è documentato il flusso di dati
completo del WMS è registrato. Questa documentazione comprende il
tipo e il numero di sistemi esterni, i protocolli utilizzati, nonché i dati di
ingresso e di uscita trasmessi, la posizione di memorizzazione dati
anagrafici e la progettazione gerarchica dei dati e flussi informativi.
• Descrizione della struttura dei dati rilevanti: La descrizione della struttura dei dati pertinenti (ad esempio, numero di articolo, il numero
77 d’ordine, lotto, ecc.) offre una panoramica completa sulla struttura di tutti i dati importanti, gli oggetti e le serie di numeri come i dati anagrafici articolo, numero di serie, numero dell’aiuto di carico e così via. Lo scopo analisi as-is è la registrazione continua e la descrizione di
tutti i processi e sistemi di magazzino correlate.
Il gestionale, nell’area del magazzino, deve essere in grado di visualizzare le singole bolle di carico e le sintesi dei movimenti di magazzino per la
rintracciabilità delle materie. Inoltre, deve dare la possibilità di ricostruire le
giacenze di magazzino dai movimenti considerati di base, di calcolare e costruire gli inventari e di procedere allo storno o all’annullamento di movimenti errati. Oltre ai movimenti di carico, devono essere considerati anche quelli di scarico. La
totalità di essi deve essere pilotata in modo chiaro per permettere una corretta e
rapida comprensione di quanto è avvenuto e dello stato delle giacenze.
Alla base di tutto risulta fondamentale una buona progettazione delle schede di
magazzino e con la possibilità di interagire in contemporanea con le situazioni dei
movimenti, in modo da poter controllare come si sono formate e si sono
modificate le giacenze 39.
39 Testori G. “Programmi gestionali per la produzione su commessa”, Logistica Management fascicolo
78 Alcuni punti positivi derivanti dalla sua attuazione risultano: eliminazione della
carta nel controllo di entrata e uscita del prodotto, precisione nella comunicazione
e trasmissione dei dati, maggiore precisione nei movimenti, aggiornamento in
tempo reale, informazioni più veloci.
Le attività di prelievo od immissione della merce eseguite nei vari sistemi di
stoccaggio richiedono una notevolissima mole di informazioni da gestire 40.
Basti pensare alle informazioni inerenti la mappatura di un magazzino o di un’area
di stoccaggio, alla sua suddivisione in ubicazioni, alle informazioni relative al
materiale allocato in ciascuna ubicazione, oltre alle informazioni necessarie
affinché gli addetti od i mezzi disponibili possano compiere le richieste attività di
movimentazione.
L’esigenza di poter trasmettere dati a distanza, in tempo reale, si manifesta in moltissime situazioni e in ambiti anche molto diversi tra loro, infatti spesso il
luogo dove si raccolgono i dati è lontano dal sistema che li deve gestire.
40 Pareschi A., Ferrari E., Persona A., Regattieri A., Logistica integrata e flessibile per i sistemi
79 2.5 IL CODICE A BARRE
Il codice a barre può risultare utile come strumento per ridurre le distanze tra
flusso fisico e flusso informativo dei materiali. I due vantaggi principali del codice a barre rispetto all’inserimento manuale dei dati sono la velocità di lettura e la precisione, infatti con una lettura manuale si impiegano 6 secondi a carattere e si
presentano errori ogni 300 caratteri, mentre con il codice a barre si impiega un
secondo per la lettura e si presentano errori ogni 15000 caratteri.
Vediamo ora quali sono i passi da seguire per l’introduzione del codice a barre in
magazzino:
▪ Individuare i flussi di magazzino: In questo modo possiamo capire quali sono le esigenze in termini di lettori di codici a barre, per individuare i
punti in cui il prodotto viene etichettato, il punto in cui è necessario
effettuare la lettura del codice a barre;
▪ Valutare le caratteristiche del prodotto: In questo modo individuiamo le caratteristiche delle etichette (grandezza, tipologia, posizionamento dell’etichetta sul prodotto);
▪ Definizione delle procedure e delle infrastrutture necessarie: A questo punto definiamo i flussi di magazzino facendo uso del codice a barre. Ad
esempio, se consideriamo l’operazione di accettazione della merce
80 un codice a barre possiamo decidere di utilizzare il suo codice anche per la gestione del materiale all’interno del magazzino, viceversa possiamo decidere di etichettare nuovamente il prodotto con il nostro codice. Nel
caso il materiale non ci sia fornito con un codice a barre dobbiamo
procedere ad etichettarlo o chiedere al fornitore di etichettarlo già con il
nostro codice. Una volta definito il flusso di magazzino individuiamo quali
infrastrutture sono necessarie per realizzarlo ovvero lettori di codici a
barre, computer, stampante per etichette, software per le etichette, software
per la gestione del magazzino (nel caso abbiamo già un gestionale bisogna
valutare se può gestire il codice a barre);
▪ Richiesta di offerta ai fornitori e selezione dell’offerta: In base alle specifiche definite ai punti precedenti possiamo formulare una richiesta d’offerta univoca ai fornitori in moda da essere confrontabili, infatti se ci limitiamo a chiedere ai fornitori un’offerta per un sistema di gestione del
magazzino con il codice a barre potremmo ritrovarci soluzioni
completamente differenti che non sono confrontabili tra loro;
▪ Predisposizione del magazzino ed installazione del sistema: Una volta selezionata l’offerta procediamo a sistemare il magazzino in modo poter utilizzare il sistema, predisponendo punti apposti di lettura e di
etichettatura, procedendo alla creazione di ubicazioni. Una volta installato
81 con il nuovo sistema (ad esempio eseguiamo l’accettazione, lo stoccaggio,
il prelievo e la spedizione di un codice con il codice a barre) in questo modo
possiamo individuare eventuali nodi critici e risolverli prima di estendere
il sistema a tutto il magazzino;
▪ Formazione del personale: In fine prima di rendere operative le nuove procedure di gestione del magazzino provvediamo ad istruire il personale sull’utilizzo delle nuove strumentazioni e delle nuove procedure.
2.6 LA RADIOFREQUENZA
La progettazione e le operazioni del magazzino hanno subito importanti
cambiamenti negli ultimi decenni. In particolare, sono cresciuti di dimensioni a
causa delle nuove tecnologie di automazioni che hanno permesso un miglioramento della velocità e dell’efficienza operativa 41.
41 René B. M. De Koster, Andrew L. Johnson & Debjit Roy, Warehouse design and management,
82 2.6.1 INTRODUZIONE IN AZIENDA
Vediamo ora quali sono le attività da svolgere per la realizzazione del progetto
della radiofrequenza 42:
a) Analisi preliminare: vengono individuate le aree aziendali coinvolte, le
persone, i tempi di realizzazione ed i benefici attesi (è importante definire con chiarezza quali miglioramenti dell’attività aziendale si attendono e quali sono i parametri con cui vengono misurati);
b) Analisi dei flussi di magazzino: è la base sulla quale innestare l’applicazione
WMS;
c) Scelta dei fornitori hardware e software: può essere un solo fornitore o più
fornitori a seconda delle offerte e delle precedenti relazioni aziendali;
d) Definizione delle logiche dell’applicazione WMS: è importante scegliere
una applicazione WMS flessibile che permetta un certo adattamento ai flussi di magazzino, dall’altra parte l’introduzione del sistema di radiofrequenza consente una razionalizzazione dei flussi precedentemente esistenti in
magazzino;
83 e) Interfacciamento dell’applicazione WMS con il gestionale: predisporre
i sistemi hardware e software per consentire che i flussi fisici del
magazzino governati dal WMS si colleghino con gli altri processi aziendali
gestiti dal sistema gestionale (ordini di acquisto, vendita, DDT, sistema
MRP ecc.);
f) Predisposizione del magazzino: mappatura delle ubicazioni ed eventuali
modifiche del layout;
g) Installazione Hardware e software: migrazione delle informazioni nel
nuovo sistema, test di sistema e verifica delle funzionalità dell’applicazione;
h) Formazione del personale: illustrazione del nuovo sistema e delle nuove
logiche, evidenziazione dei benefici apportati dal nuovo sistema nel lavoro
quotidiano, formazione tecnica.
Per quanto riguarda i tempi di realizzazione del progetto, molto dipende dalle
dimensioni del magazzino ma comunque parliamo di tempi inferiori ad un anno
(tempi superiori possono essere necessari nel caso siano coinvolti più magazzini e non si ha la possibilità di avviare l’attività in contemporanea ma si procede per step successivi).
La movimentazione che si avvale di sistemi wireless impiega le normali
attrezzature meccanizzate per la movimentazione dei materiali, coordinate per via
84 In questa scelta di automazione hanno grande rilevanza i terminali in
radiofrequenza in quanto rappresentano il punto di contattato tra il magazzino
fisico ed il magazzino informatico.
L’unione tra il software tipo WMS e l’hardware costituito dall’impianto di radiofrequenza, può essere utilizzato in due modi:
1. Radiofrequenza attiva: si intende un sistema dove ogni operazione
necessaria alla gestione viene inviata ad un sistema di gestione che
provvede ad assegnare alla singola risorsa (ad esempio un operatore sul
carrello) l’attività più conveniente in base a parametri diversi;
2. Radiofrequenza passiva: si intende un sistema nel quale l’operatore radio
sceglie autonomamente sia la tipologia delle operazioni da compiere sia
quale effettuare. Il sistema di gestione si limita a controllare se la risorsa è abilitata ad effettuare l’operazione richiesta.
85 2.6.2 I DISPOSITIVI
Una gestione in tempo reale richiede che il terminale sia sempre in linea con il sistema informativo “On Line” e la radiofrequenza è il sistema ideale per chi nel magazzino e nel controllo produzione deve conservare mobilità e velocità; tali
dispositivi possono essere dei lettori o dei terminali in radiofrequenza.
L’acquisizione del dato avviene mediante la lettura di un codice a barre, mediante digitazione su tastiera o input su touch screen.
I lettori a radiofrequenza, fondamentalmente, sono dei dispositivi di input; i
terminali a radiofrequenza sono a diretto contatto con l’applicativo e quindi hanno
la situazione reale del magazzino in ogni istante.
Come detto la distinzione dei dispositivi è in due categorie: lettori e terminali.
Un access point è un dispositivo elettronico che, collegato ad una rete
cablata, permette all'utente mobile di accedervi in modalità wireless direttamente
attraverso il suo terminale radiofrequenza. Questo dispositivo, grazie ad antenne
di ricetrasmissione, permette di ricevere ed inviare un segnale radio all'utente,
creando così una connessione senza fili tra lui ed il software. Tipicamente, la
rete radiofrequenza all'interno del magazzino viene creata sovrapponendo
parzialmente i raggi di copertura di ogni access point, garantendo in questo modo
86 Particolare attenzione dev'essere riservata al posizionamento e al numero degli
access point installati in un magazzino, per evitare un'eccessiva concentrazione di
dispositivi che causerebbe, per il continuo tentativo di collegamento del terminale
a più di un access point, una perdita di prestazioni della rete.
Il terminale radiofrequenza è un dispositivo hardware che usufruisce dei
servizi messi a disposizione dalla rete senza fili, in particolare è uno strumento
dedicato alla raccolta e allo scambio di dati all'interno di un magazzino logistico.
All'interno di una rete aziendale, questo dispositivo si connette al segnale radio
emesso dagli access point, il quale gli permette lo scambio in tempo reale di
informazioni con il WMS di magazzino o con altri software aziendali.
Nella gestione logistica, il terminale radiofrequenza viene collegato al WMS ed è
utilizzato come mezzo per fornire informazioni all'operatore di magazzino e
mantenere la tracciabilità di ogni operazione eseguita durante il flusso logistico,
attraverso la lettura di codici a barre e l'immissione di dati da parte dell'operatore.
I terminali radiofrequenza a loro volta si possono limitare a fare solo da terminale
o emulazione terminale, ma possono fare anche da PC in radiofrequenza.
Per operare a radiofrequenza si utilizzano le WLAN (Wireless Local Area
Network), sono delle reti locali non cablate (senza cavi), ovvero più computer o
dispositivi connessi tra loro tramite onde radio.
Questo libera l’utente dal vincolo di una postazione di lavoro fissa e rende possibile una moltitudine di applicazioni, impossibili in una LAN cablata.
87 La scelta fondamentale riguarda se utilizzare un lettore, non dotato di sistema
operativo che raccoglie ed invia i dati al sistema principale oppure un terminale
dotato di sistema operativo sul quale può girare una versione soft del sistema di
gestione del magazzino.
È importante ricordare che la scelta va fatta precedere da una analisi dei flussi di
magazzino in modo da individuare le risorse che meglio si adattano alle esigenze
aziendali.
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