Malte per sottofondi

Per definire cosa è un sottofondo e per descrivere quali sono le malte che vengono utilizzate per la loro realizzazione faremo riferimento solo ad alcuni elementi tecnici appartenenti al più complesso sistema edificio. Si definisce chiusura, l’insieme delle unità tecnologiche e degli elementi tecnici del sistema edilizio (in particolare tratteremo come esempio le chiusure orizzontali e le chiusure orizzontali superiori) aventi funzioni di separare e di conformare gli spazi interni del sistema edilizio stesso rispetto all’esterno. Questi elementi tecnici hanno il compito di supportare sia carichi statici che carichi dinamici e di resistere all’attacco di agenti esterni aggressivi. Ognuno di questi elementi tecnici è formato da vari componenti quali: il sottofondo ed il rivestimento. Il sottofondo è comprensivo di vari strati ognuno ha delle funzioni specifiche, ovvero:

 funzione portante;

 funzione di ripartizione dei carichi (es. massetto);  compensare le quote e le pendenze (es. massetto );  incorporare le canalizzazioni degli impianti tecnologici;

 funzioni particolari (es. isolamento termoacustico ecc.).

Il rivestimento costituisce invece lo strato più superficiale del pacchetto stratificato, le sue funzioni sono:

 resistere alle sollecitazioni meccaniche;  resistere all’attacco di agenti chimici;  resistere ai fenomeni fisici;

 soddisfare i requisiti di benessere, di sicurezza, fruibilità, aspetto, gestione e funzionamento.

Analizzeremo in dettaglio solo alcuni degli strati del pacchetto funzionale sopra descritto, in particolare e, in accordo con l’obbiettivo che ha questo lavoro di tesi, porremo la nostra attenzione sullo strato di rivestimento, sullo strato allettamento e sul massetto di cui è composto il sottofondo. Lo strato di rivestimento è generalmente costituito dai pavimenti, dai rivestimenti verticali e dal manto di copertura, i primi ed i secondi sono deputati a soddisfare alcuni requisiti quali, il requisito di continuità, resistenza all’usura, impermeabilità, igienicità, aspetto estetico e coibenza termoacustica; gli ultimi devono invece soddisfare i requisiti di resistenza, impermeabilità, leggerezza e scarsa conduttività termica. Questi elementi possono essere disposti sul sottofondo mediante due tecniche differenti di posa ovvero: per allettamento o per incollaggio. Qualità e durabilità della superficie rivestita sono legate alla tecnica di posa impiegata nella sua realizzazione. Le operazioni da eseguire variano in funzione della tecnica utilizzata. Per il fissaggio al supporto (massetto di pavimento, parete, ecc.) vengono adottati due metodi: se lo strato di allettamento che attacca le piastrelle al massetto è composto da malta cementizia si ha la cosiddetta posa a malta, se è costituita da appositi collanti si ha la posa detta a colla. Nella posa a malta vengono utilizzate delle malte cementizie applicate in strato con spessore variabile da 3-5 cm, questa forma uno strato di allettamento che deve essere dotato almeno dei requisiti di: elevata resistenza meccanica, di elevata rigidezza, di un'adeguata adesività, resistenza al gelo e di resistenza all'attacco chimico. La posa a colla, più raffinata e precisa, è anche più costosa, infatti, oltre al costo dei collanti, è necessario preparare sul supporto uno strato di cemento perfettamente orizzontale, caldana. Gli adesivi da utilizzare per la posa possono essere a base cementizia e a base organica. I primi sono sostanzialmente malte cementizie predosate e arricchite di additivi che ne aumentano il potere di trattenere l'acqua e sono particolarmente adatti per essere impiegati in spessori sottili ma sconsigliati per le strutture molto flessibili. Gli adesivi a base organica sono di due tipi: adesivi in dispersione acquosa (buone caratteristiche di flessibilità, ma il loro campo d'uso è limitato al rivestimento di pareti interne) e adesivi a base di resine reattive (consigliati per ambienti che richiedano speciali caratteristiche chimiche e meccaniche). In ogni caso è di fondamentale importanza un’adeguata progettazione al fine di realizzare una superficie correttamente rivestita. Per elaborare un buon progetto è necessario analizzare le caratteristiche della superficie da rivestire perché determinanti per la scelta di una corretta soluzione progettuale, e le tecniche di posa a disposizione:

 lo stato delle superfici, il cui esame permette di stabilire eventuali trattamenti di pulizia e di scegliere l'adesivo adatto;

 il comportamento dilatometrico, che può indurre delle tensioni dovute alla dilatazione di alcuni strati;

 il modulo di elasticità e il dimensionamento, che determinano il comportamento della struttura nelle reali condizioni di carico;

 la composizione e l'articolazione strutturale, che indica la posizione e la dimensione dei giunti di costruzione (che consentono spostamenti tra parti contigue della struttura);

 geometria della superficie da rivestire, che può influenzare la scelta del tipo di rivestimento, della loro disposizione e della tecnica di posa.

Il massetto che funge da supporto è uno strato che ha spessore variabile, nel caso, per esempio, delle partizioni orizzontali (solai) che varia tra i 4-6 cm, mentre può variare lungo la sezione trasversale se è progettato in maniera tale da creare una pendenza (es. coperture piane); la sua funzione principale è di distribuzione delle pressioni esercitate dai carichi che vi agiscono sullo strato inferiore che ha funzione strutturale. Le malte generalmente utilizzate per la realizzazione di massetti tradizionali possono essere a base di calce idraulica in polvere oppure a base di cemento, in generale, però, si preferisce utilizzare delle malte cementizie in quanto hanno caratteristiche intrinseche migliori in materia di resistenza meccanica e resistenza agli attacchi fisico – chimici rispetto alle malte a base di calce idraulica. Queste malte devono essere realizzate con aggregati di piccola granulometria; in alcuni casi è richiesto l’utilizzo di prodotti chimici, additivi, al fine di realizzare un prodotto che faccia presa ed indurisca in modo più rapido rispetto alle malte convenzionali (acceleranti di presa e di indurimento) e che sia tale da rendere trascurabile il fenomeno del ritiro che è la prima causa delle fessure. In sostituzione ai sottofondi tradizionali è possibile eseguire sottofondi speciali purché vengano corrisposte le seguenti prescrizioni:

 la stratificazione del conglomerato non dovrà screpolare anche se di spessore sottile;

 i conglomerati dovranno presentare determinate resistenze minime a compressione e a flessione a 2, 7 e 28 giorni di maturazione;

 l’inizio della presa dei conglomerati dovrà intervenire dopo un prestabilito tempo (circa tre ore dall’impasto);

 l’essiccamento dei conglomerati, seconda della stagione, dovrà verificarsi prestabiliti numeri di giorni;

 l’idratazione e l’indurimento dovrà aver luogo senza che la stratificazione del conglomerato subisca ritiri;

 la stratificazione del conglomerato dovrà essere insensibile alle variazioni di temperatura da 0 ad 80 °C;

 lo spessore minimo della stratificazione di sottofondo non dovrà essere inferiore a 2cm.

Oltre ha queste prescrizioni generali ci sono altre osservanze da rispettare per ottenere un prodotto tale da garantire il soddisfacimento di tutti i requisiti prestazionali ad esso richiesto; nella fattispecie si dovrebbe:

 eseguire la messa in opera della malta durante le ore più fresche del mattino e della sera se si presentano temperature diurne notevolmente elevate;

 la messa in opera della malta, nel caso in cui le temperature scendano al disotto dello zero, dovrà essere sospesa (evitare il rischio di gelo);

 i sottofondi posti all’esterno dovranno essere protetti dall’azione diretta dei raggi solari per il tempo necessario alla normale presa ed indurimento della malta, ed all’occorrenza dovranno essere mantenuti leggermente bagnati nei primi giorni; dovranno anche essere protetti, con idonei provvedimenti, sia dal vento che dalla pioggia violenta.

Entrambe le tipologie di malte devono formare un piano di posa regolare ed omogeneo senza irregolarità nella struttura per garantire la ripartizione uniforme dei carichi a cui saranno soggetti gli elementi del rivestimento e, inoltre, deve funzionare da collante per garantire l’aderenza tra la struttura e il rivestimento.

Figura 2.3 – Malta per sottofondo