OSSERVAZIONI SULLE POTENIZALITA’ DELL’IMPIANTO

Grazie alle analisi effettuate, è stato possibile evidenziare alcune potenzialità dell’impianto, attraverso elaborazioni più approfondite:

A. Del materiale in uscita dall’impianto, circa il 58% è rappresentato da PRODOTTI (2D e 3D) pronti per essere inviati al recupero e il 42% è rappresentato da SOTTOPRODOTTI (in questo caso rappresentati dal solo PLASMIX). Queste percentuali sono state ricavate attraverso i pesi delle balle relative a ciascun prodotto o sottoprodotto considerato in uscita dall’impianto rispetto alla somma di tutte le balle generate.

62% 44% 64% 63% 64% 78% 23% 19% 44% 74% 57% 75% 76% 75% 89% 31% 37% 44% 0,00% 10,00% 20,00% 30,00% 40,00% 50,00% 60,00% 70,00% 80,00% 90,00% PET TOTALE PET INCOLORE PET AZZURRO PET COLORE

HDPE PP FIL/S 5050 FIL/S 5060 MPO

Confronto tra I.R. Impianto e I.R. NIR

110 Figura 45 - Prodotti in uscita dall'impianto.

In figura 45 è mostrato che circa il 75% dei prodotti è costituito da oggetti tridimensionali e il 25% da materiale bidimensionale; inoltre, considerando sempre la totalità dei prodotti in uscita, essi sono per il 35% PET-3D, per il 12% HDPE-3D, per il 16% MPO e per il 12% PP-3D.

B. È stato già sottolineato nei paragrafi precedenti che l’impianto analizzato è il primo in Italia ad avere una linea di separatori ottici per il flusso bidimensionale con due NIR in serie anche per il prodotto FIL/S (quindi materiale bidimensionale con dimensioni minori del formato A3). Per quantificare il vantaggio di questa innovazione è stata calcolata la percentuale di FIL/S recuperata:

Tabella 16 - FIL/S e Materiale 2D selezionato dall'impianto rispetto al quantitativo in ingresso (Seconda Prova di Collaudo).

FIL/S Recuperato 42%

2D Recuperato (FIL/S + FILM) 52%

Da ciò risulta che (Tabella 16) viene selezionato ben il 42% di solo FIL/S in PP e PE e il 52% considerando anche il FIL/M (dimensioni maggiori di A3) in ingresso.

Prodotti PET/Prodotti 35% Prodotti HDPE/Prodotti 12% Prodotti PP/Prodotti 12% PRODOTTI 2D 25% Prodotti MPO/Prodotti 16% PROOTTI 3D 75%

111 Successivamente il materiale selezionato verrà mandato al recupero e quindi al riciclo, evitando la discarica.

C. Il funzionamento dei separatori ottici si basa esclusivamente sul riconoscimento del polimero e/o del colore per cui è stato programmato, senza distinguere tra un materiale bi- o tri- dimensionale, compito questo del separatore balistico. Di conseguenza, grazie agli Indici di Purezza dei flussi uscenti, è stato possibile valutare l’efficienza di separazione del balistico e la sua percentuale di errore nella selezione del materiale 3D e 2D. Con questo scopo, quindi, è stata calcolata la percentuale di materiale bidimensionale nei flussi della linea 3D e viceversa (Tabella 17):

Tabella 17 - Percentuali di errore di separazione del balistico.

FIL/S in Prodotti 3D 2,9%

Materiale 3D in Prodotti 2D 6,8%

FIL/S in Prodotti 3D sui FIL/S tot in ingresso 4 % Materiali 3D in Prodotti 2D sul materiale 3D tot in ingresso 2 %

È risultato che nei flussi dei prodotti tridimensionali, solo il 2,9% è costituito da FIL/S, mentre nei flussi di prodotto bidimensionali (quindi nei FIL/S) il 6,8% è rappresentato da oggetti tridimensionali. In realtà, ci si aspetta un margine di errore maggiore per la separazione del materiale 2D che per il 3D: i FIL/S infatti possono rimanere bloccati e conficcati con più facilità tra gli oggetti 3D, venendo poi trasportati nel flusso tridimensionale, mentre gli oggetti 3D come le bottiglie in PET o HDPE, essendo più pensanti e con una forma più arrotondata, rotolano con facilità verso il basso, con minore rischio di essere trascinati nel flusso bidimensionale. Infatti, confrontando le precedenti percentuali di errore ottenute con la quantità totale in ingresso rispettivamente di FIL/S e di materiale tridimensionale, si osserva che l’errore di separazione per il 3D è pari al 2% e per il 2D pari al 4%, entrambe le percentuali calcolate sul totale 3D e 2D.

D. Attraverso gli Indici di Purezza e gli Indici di Recupero è stato possibile calcolare la quantità di materiale non separato correttamente e che quindi viene ritrovato nei flussi di polimeri/colori non corrispondenti a quello in questione; questi

112 materiali quindi non saranno diretti al recupero e riciclaggio e vanno visti come “persi”.

Figura 46 - Prodotti "Persi" in uscita dall'impianto rispetto ai totali selezionabili in ingresso; A destra: suddivisione del PET "perso" nei diversi colori (Seconda Prova di

Collaudo).

Sul materiale tridimensionale totale in ingresso selezionabile, risulta che circa il 25% è ritrovato in flussi non destinati al recupero del proprio polimero/colore e quindi è “perso”, mentre circa il 57% dei FIL/S va perso. Inoltre i prodotti tridimensionali sono stati suddivisi nelle diverse frazioni (Figura 46) ed è risultato: 38% di PET (25% colorato, 25% incolore, 50% azzurrato), 17% di HDPE e 22% di PP. Questi valori sono stati ottenuti attraverso gli Indici di Purezza, andando a sommare tutte le quantità del polimero analizzato presente nei flussi non destinati al recupero di quel determinato materiale in uscita dall’impianto e confrontandolo con la quantità totale di quel polimero in ingresso. Da ciò, conoscendo il peso del PET “perso” in chilogrammi e il peso di una bottiglia vuota di PET da 1,5 litri, si può fare una stima delle bottigliette “perse”, ovvero non mandate al ricircolo:

38% 17% 22% 57% P E T " P E R S O " H D P E " P E R S O " P P " P E R S O " F I L / S " P E R S O " P ROD OT T I "P E RSI" PET incolore/PET perso 25% PET azzurrato/PET perso 50% PET colorato/PET perso 25% PET "PERSO"

113 Tabella 18 - PET Perso e Recuperato in chilogrammi e in bottiglie da 1,5 litri (Seconda

Prova di Collaudo).

Bottiglia PET da 1,5 litri 0,038 Kg

PET perso 3030 Kg

Bottiglie PET perse 79733 / PET recuperato 5181 Kg Bottiglie PET recuperate 136353 /

I valori esposti nella Tabella 18 si rifanno al materiale in ingresso e selezionato durante la seconda prova di collaudo (Ottobre), e quindi ad una quantità totale di rifiuto in ingresso pari a 33,509 tonnellate, selezionato in circa 4 ore di funzionamento dell’impianto (portata pari a 8 ton/h). Ne deriva quindi un riciclo di circa 136353 bottiglie PET (5181 kg di PET), contro le 79733 bottiglie non recuperate (3030 kg di PET).

E. Le elaborazioni e le considerazioni sopra riportate sono state svolte con i dati raccolti durante la seconda prova di collaudo, nella quale il separatore ottico di ricircolo era spento e il personale nella cabina di controllo era assente. Quindi il totale delle bottiglie PET “perse” calcolate al punto D. risulta in realtà inferiore durante il normale funzionamento dell’impianto, grazie all’azione di correzione del ricircolo. Si è voluto allora stimare la quantità di materiale “non perso” ma recuperato grazie al ricircolo in un’ora di funzionamento.

Sapendo che l’impianto ha una portata di 8 tonnellate all’ora e conoscendo la composizione merceologica “indiretta” del materiale in ingresso (calcolata attraverso la seconda prova di collaudo), si può risalire alla quantità di ogni materiale (polimero/colore) in ingresso in un’ora. Inoltre, attraverso la percentuale di errore di separazione del balistico (4% per il materiale bidimensionale e 2% per il tridimensionale sul totale) si può calcolare la quantità di materiale tridimensionale ritrovata nella linea 3D e nella linea 2D, mentre attraverso gli I.R. si risale alle quantità di tutti i polimeri in arrivo al separatore ottico del ricircolo da entrambe le linee.

114 Nella tabella 19 sono riportate le quantità dei diversi polimeri espressi in percentuali rispetto al rifiuto totale in ingresso e selezionato (8 tonnellate) in un’ora di funzionamento rispettivamente per l’ingresso e l’uscita del separatore ottico destinato al ricircolo (NIR SO_07).

Tabella 19 - Materiale suddiviso in frazioni rispettivamente per l’input totale all'impianto (in Kg e in percentuale), per l’ingresso e per l’uscita del NIR doppio

del ricircolo (SO_07), rispetto alle tonnellate di rifiuto in ingresso all’impianto.

Frazione INPUT [Kg] INPUT IN tot a SO_07 OUT tot da SO_07

PET chiaro 606,57 7,58% 1,53% 0,88%

PET azzurro 746,15 9,33% 2,52% 1,45%

PET colore 570,08 7,13% 1,37% 0,79%

HDPE 571,22 7,14% 1,59% 0,92%

PP 404,70 5,06% 0,67% 0,39%

Tabella 20 – Materiale in uscita dal NIR doppio e ricircolato, espresso in percentuale rispetto al totale in ingresso all’impianto di ciascuna frazione.

Frazione Ricircolato ALL’ORA

PET chiaro 11,6% rispetto al PET chiaro tot in ingresso PET azzurrato 15,5% rispetto al PET azzurro tot in ingresso PET colorato 11,1% rispetto al PET colorato tot in ingresso HDPE 12,8% rispetto all'HDPE tot in ingresso PP 7,8% rispetto al PP tot in ingresso TOTALE PET 13,0% rispetto al 3D tot in ingresso TOTALE 3D 12,2% rispetto al PET tot in ingresso

Tabella 21 - Chilogrammi all'ora ricircolati dei diversi polimeri/colori.

Frazione kg/ora Ricircolati

PET chiaro 70,3 PET azzurro 115,6 PET colore 63,3 HDPE 73,4 PP 31,5 TOTALE PET 249,1 TOTALE 3D 354

In tabella 21 sono riportati i chilogrammi all’ora dei diversi polimeri che sono mandati al ricircolo e che quindi sono recuperati e “non persi”. Infine si arriva ad

115 una stima di circa 6550 bottiglie di PET da 1,5 litri che, grazie al ricircolo, non vengono disperse in altri flussi o mandate in discarica. Ricordando le osservazioni sul PET “perso” riportate al punto D. e i valori presentati in Tabella 18, è possibile stimare la quantità netta di materiale PET perso durante un’ora di normale funzionamento dell’impianto: dopo 4 ore di lavoro con ricircolo spento, circa 79733 bottiglie di PET vengono perse (corrispondenti a 3030 kg di PET) e quindi circa 19933 bottiglie in un’ora (757 kg di PET). Considerando che il ricircolo permette un recupero di circa 6556 bottiglie/ora (249 kg di PET), come bilancio finale le bottiglie PET realmente perse sono 13377, corrispondenti a circa 500 kg (approssimativamente il 26,4% del PET totale in ingresso all’impianto in un’ora). F. In ogni impianto di selezione, accanto alla plastica di qualità immediatamente

utile ai fini del riciclo, vengono anche raccolte ingenti quantità di residui che costituiscono il sottoprodotto Plasmix e che, generalmente, risulta di fatto costituito da due frazioni:

- Sottovaglio detto altrimenti “Fine”;

- Materiale residuo finale di tutte le operazioni di selezione, detto altrimenti “Termine linea” o “Fine nastro”.

Le prime informazioni sulla qualità del Plasmix risalgono ad analisi effettuate nel 2004 da Corepla, riferite alle due tipologie di Plasmix “Fine” e “Termine linea”. Da queste emerge che le due tipologie hanno caratteristiche molto differenti. Il “Termine linea” ha un alto potere calorifico, un basso contenuto di ceneri (benché comunque importante) e un basso contenuto di umidità; per contro esso ha un alto contenuto di cloro e di metalli pesanti (piombo, cromo e cadmio), che nei processi termici possono influenzare negativamente le emissioni. La frazione “Fine” presenta, invece, un minor potere calorifico (comunque significativo e paragonabile a quello del legno), un alto contenuto di ceneri e un’umidità più alta, anche se non significativa ai fini dei processi termici; inoltre il contenuto in cloro è significativamente minore (benché comunque non inferiore all’1%) così come quello dei metalli pesanti. In questo elaborato di tesi è stato analizzato esclusivamente il Plasmix di Termine Linea del CSS in questione, andando a

116 studiare la sua composizione merceologica per confrontarla poi con la caratterizzazione merceologica media del Plasmix ottenuta da COREPLA in seguito ad uno studio effettuato nel 2008/2009 (COREPLA 2010).

Figura 47 - Composizione merceologica del Plasmix di Termine Linea del CSS analizzato, durante la seconda prova di collaudo (Ottobre).

Figura 48 - Composizione merceologica media del Plasmix risultante da studi COREPLA del 2008. PET chiaro 6% PET azzurrato 12% PET colorato 6% HDPE 2% FIL/S 21% METALLI 0,20% ALTRO 53% PLASTICHE 3D/2D 47%

COMPOSIZIONE DEL PLASMIX ANALIZZATO

PLASTICHE 3D/2D 57% Carta/Cartone 10% Legno 3% Tessile 3% Inerti/Metalli/Vetro 27% ALTRO 43%

117 Dalle figure 47 – 48 si può notare come il Plasmix di termine linea in questione ben rispecchia le caratteristiche medie rilevate nello studio effettuato da COREPLA nel 2008: il Plasmix analizzato, infatti, presenta circa il 47% di plastiche miste 3D-2D (6% PET incolore, 12% PET azzurrato, 6% PET colorato, 2% HDPE, 21% FIL/S) e il 53% di altro; mentre la composizione media ottenuta da COREPLA è stata ricavata sulla base dell’esame di campioni prelevati presso diversi impianti evidenziando un 57% di Plastiche 3D-2D e un 43% di altri materiali. Quindi, anche se con uno scarto del 10%, le composizioni evidenziate rispecchiano in entrambi i casi circa la metà costituita da plastiche.

Per il Centro di Selezione Secondario, il Plasmix rappresenta un sottoprodotto e come tale viene remunerato da COREPLA con i corrispettivi appositi, inferiori rispetto ai corrispettivi destinati ai Prodotti (210 €/ton di Prodotto e 75 €/ton di Sottoprodotto). In questo senso l’impianto è stimolato ad affinare sempre più le tecnologie e le metodiche utilizzate per raggiungere efficienze di separazione maggiori e conseguenti introiti più cospicui.