Lo studio fornisce spunti di riflessioni sul grado di variabilità e soggettività relativa a queste due operazioni, che non sempre portano ad una soluzione immediata. Dall’analisi emerge come questa classe di operazioni diventa ancora più complicata quando le coperture per natura progettuale, discussa nel secondo paragrafo, oppure per criticità emerse nel processo, presentano delle differenze, anche impercettibili, che influenzano in maniera determinante la fase d’intervento. Data la presenza di un elemento di soggettività in entrambe le procedure, le operazioni potrebbero essere influenzate, molto spesso, dall’esperienza o dalla manualità dell’operatore.
Una soluzione che può essere pensata in ottica di riduzione delle non conformità di questa tipologia riguarda delle verifiche ispettive, da parte del team di qualità, sui seguenti aspetti:
• Verifica “gioco” dello pneumatico sulle palette
44%
46%
48%
50%
52%
54%
56%
58%
60%
Centratura caricatore Regolazione palette
Probabilità successo interventi
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• Corretta centratura
• Controllo ghiera
• Misurazione circonferenza tallone
Partendo dalla considerazione che circa il 58% dei difetti avviene nelle prime 50
“cotture” dopo il cambio specifica, e osservando la distribuzione dei difetti in questa situazione (Figura 7.11) è possibile definire una procedura strutturata.
Figura 7. 12 - Distribuzione dei difetti all'interno dei primi due "cluster"
Dal momento che il 56% delle difettosità avviene nel secondo cluster, potrebbe essere inserita un’ispezione subito dopo la decima “cottura” (N), così da intercettare possibili anomalie. Un riscontro positivo al termine dei controlli previsti farebbe ripartire il normale processo di vulcanizzazione; se, invece, si riscontrasse qualsiasi irregolarità si procederebbe al controllo diretto sul pezzo successivo appena vulcanizzato. Se questo presentasse delle incongruenze, ad un primo controllo visivo, allora in questo caso si procederebbe direttamente alla richiesta di un intervento da parte del personale addetto.
Nel caso in cui il pezzo risultasse regolare, si programmerebbe una nuova ispezione dopo le successive 5 “cotture” (n). In questo caso si procederà al controllo esclusivo di ciò che era risultato anomalo alla prima verifica, in modo tale da evitare controlli superflui. Un riscontro positivo farebbe ripartire il normale processo di vulcanizzazione, mentre eventuali irregolarità porterebbero ad un’ulteriore controllo sul pezzo successivo. Se il pezzo venisse giudicato “ko”, si richiederebbe un intervento, altrimenti il processo di vulcanizzazione procederebbe senza nessun altro controllo. Un riscontro positivo nell’ispezione, invece, porterebbe alla ripresa della normale procedura di vulcanizzazione. I vantaggi di questa procedura (Figura 7.12) sono rappresentati dalla
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1-10 11-20 21-30 31-40 41-50
Difetti entro 50 "cotture"
Capitolo 7. Analisi e metodi per lo studio di un difetto
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non onerosità dei controlli effettuati e dalla doppia verifica sia sui componenti fisici della macchina, sia sul pezzo finito. Il primo permette di effettuare verifiche che prevedono una durata ridotta, che non comporta un eccessivo sovraccarico delle risorse. Il secondo vantaggio prevede di non limitarsi al solo controllo del pezzo, in quanto il difetto essendo non sistematico, non sempre è preceduto da anomalie visibili. Nonostante ciò al fine di rendere più snello il controllo ed evitare attività superflue, l’idea è di eseguire le ispezioni esclusivamente sulle specifiche che, dall’analisi di inizio del capitolo, risultano essere quelle più critiche. Una volta definita quindi una lista di tipologie di coperture critiche per questo tipo di difettosità si procederà all’esecuzione di questa procedura solo al loro ingresso in produzione.
Figura 7. 13 - Procedura proposta per il miglioramento
L’importanza di questa analisi è utile a capire quali siano gli interventi che risultano convenienti di fronte ad un difetto di questo tipo e capire quali sono i punti deboli.
Sicuramente una difficoltà non sottovalutabile nello studio di questa parte è legata alla mancanza di misurabilità di valori che aiutino a correggere la procedura. Grazie al sistema descritto nei capitoli precedenti questo è reso possibile, ma è necessario un
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approfondimento su una quantità di dati relativi agli interventi più significativa. Tuttavia, in questa parte è risultato essere un fattore fondamentale la soggettività delle operazioni di intervento, legata a particolari eventi relativi a componenti della macchina. Questa combinazione, insieme alla complessità della natura del difetto date le numerose cause scatenanti, è evidente porta a incrementare la presenza della non conformità descritta in questo capitolo.
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Capitolo 8
Benefici offerti dal sistema e miglioramenti futuri
Un sistema di controllo qualitativo sia al livello di accettazione all’ingresso sia nei vari step produttivi, ovvero dai semilavorati ai prodotti finiti, richiede un modello complesso per assicurare il rispetto degli standard predefiniti al livello di scelte strategiche aziendali.
Un approccio che segue una logica volta all’efficientamento dell’intera filiera produttiva deve necessariamente essere affiancato ad un insieme di step di controlli efficaci e mirati.
Il modello che descrive un sistema che si muove secondo una metodologia “step-by-step”, incentrata sul monitoraggio di ciò che avviene in ogni elemento del processo produttivo, può essere considerato valore aggiunto nell’ottica di raggiungimento del miglioramento.
Il modello generico può essere applicato in realtà in qualsiasi realtà in cui debba essere previsto un controllo importante e costante utile al miglioramento dell’efficienza. La sua applicazione infatti può cambiare in base all’ambito in cui questo viene utilizzato; infatti, il sistema può essere visto come un intero processo produttivo, o solo un’area di essa, ma anche come un gestore di servizi o un ambiente software. Il concetto principale che collega tutte le sue applicazioni riguarda quello di “monitoraggio”, ovvero la verifica sul corretto funzionamento dell’oggetto in esame attraverso parametri caratteristici.
L’aspetto caratterizzante è rappresentato dalla necessità di ricevere informazioni dal controllo finale per poter attuare le giuste correzioni in caso di criticità o garantire il mantenimento di un certo livello di flusso. L’operazione di “feedback” è considerata essenziale per il raggiungimento del completo controllo del processo, intervenendo tempestivamente a fronte di eventuali derive.
L’attuazione di un sistema che funzioni correttamente secondo le modalità appena, descritte però deve possedere una serie di caratteristiche di base. Il modello può considerarsi valido da questo punto di vista se possiede alcuni fattori precisi:
• Misurabilità dei dati
• Definizione parametri significativi di controllo
• Attenzione nel controllo sul funzionamento
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• Tempestività nell’intervento a fronte di criticità
La presenza di questi elementi determina il successo di un sistema incentrato sul monitoraggio di un flusso più o meno complesso di dati. Da questo punto di vista il sistema che è stato progettato e implementato durante il mio lavoro di tesi presenta due importanti funzionalità. Da un lato si prevede l’utilizzo come uno strumento adatto al controllo della qualità del processo produttivo, ma dall’altro lato è stato realizzato con l’idea che fosse un sistema in grado di essere monitorato. L’implementazione oggetto del mio elaborato ha determinato alcuni elementi di beneficio che possono essere ricollegati al concetto fino a ora descritto e che verranno approfonditi nel corso di questo capitolo.