Conclusione
Una volta che si è effettuata la simulazione con il programma MoldFlow, abbiamo ottenuto una serie di dati importanti che servono a definire lo stampo da realizzare oltre all’input da inserire nel sistema della macchina per avere il risultato voluto;
i dati significativi per lo stampo sono i canali di colata che sono una conseguenza al tipo di produzione scelta, e anche la posizione degli estrattori per la fuoriuscita dagli stampi.
Lo stampo ottenuto quindi sarà caratterizzato da due coperchi uguali tra loro e posti in posizione verticale con una delle facce a diretto contatto con l’iniettore, sarà presente un contro stampo a carrello sul quale sono montati gli estrattoti, presenti solo su un lato, per la fuoriuscita,
posizionato dalla parte opposta dell’iniettore.
Per entrambe le specifiche si definiranno quindi le dimensioni dello stampo e la posizione del pezzo all’interno di esso, in funzione del tipo di macchina che si intende utilizzare.
Si avranno quindi uno stampo per la specifica del dei carter A e B singolarmente, sia per la produzione e stampo asimmetrico che a stampo simmetrico con canale caldo, l’altro tipo di stampo sarà il carter A e B in parallelo, anche questo avrà due alternative una con il canale di iniezione simmetrico e uno asimmetrico; in fine avremo gli stampi per le produzioni dei carter in parallelo.
Fig. 63 – stampo carter “A”
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Fig. 64 – stampo “A+B”
L’altra parte importato ottenuta dallo studio al Mold Flow, è la definizione dei dati importanti da introdurre nella macchina di iniezione:
si parte dalla scelta del materiale per definire i tempi di iniezione, per poi passare
successivamente ad analizzare il diagramma della pressione ottenuto in out put; successivamente con il dato ottenuto si sceglie un profilo della pressione regolata e si procede iterativamente alla determinazione delle pressioni da applicare, partendo da una pressione max determinata dal primo diagramma del riempimento, fino ad una pressione minima raggiunta con tempi più o meno rapidi; di solito i profili che si adottano sono di tipo a gradino,in particolare nel caso che ci siano oggetti con caratteristiche simmetriche almeno rispetto all’asse di iniezione.
Perciò i dati ottenuti da questa seconda simulazione saranno i tempi di applicazion della
pressione necessaria a compensare il ritiro volumetrico del pezzo, il quale viene tenuto d’occhio dal diagramma del volumetric shrinkage ottenuto.
Da non dimenticare in ultimo la determinazione delle linee di giunzione del materiale
nell’impronta che in presenza di gas, lasciano sulla superficie delle finiture diverse,e grazie al simulatore si possono già determinare sia nella loro intensità che nella posizione.
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In definitiva un tipo di simulazione effettuata con il Mold Flow permette in fase di avan progetto di stabilire i risultati che si intendono ottenere, e di intervenire sul processo di iniezione
direttamente dalla macchina stessa.
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