2021_06_22_Studio Incidenza Ambientale - Allegato 1 (5999 KB)

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PROVINCIA DI TREVISO REGIONE

VENETO COMUNE DI ISTRANA

ALIPLAST S.P.A.

Ottimizzazione delle operazioni di recupero rifiuti speciali non pericolosi

Allegato 1

Studio di Incidenza ambientale

Relazione di Screening ai sensi della D.G.R. n. 1400 del 29/08/2017

Proponente Progettista Redattore

Aliplast S.p.A.

Via delle Fornaci, 14 31036 Istrana (TV) Tel. 0422 837090 Fax 0422 739469

Aliplast S.p.A.

Via delle Fornaci, 14 31036 Istrana (TV) Tel. 0422 837090 Fax 0422 739469

c/o Parco Scientifico Tecnologico VEGA Via delle Industrie , 5

30175 Venezia Tel. 041 5093820

Servizio: Valutazione Impatto Ambientale Unità Operativa: Valutazioni ambientali e

autorizzazioni Codice Commessa: C19-006224

01 21/05/2021 Seconda Emissione 19-006224_ALIPLAST_Vinca_R01.Docx ing. P. Verardo

dott.ssa G. Chiellino dott. Enrico

Raccanelli dott.ssa Gabriella Chiellino

00 02/02/2021 Prima Emissione 19-006224_ALIPLAST_Vinca_R00.Docx ing. P. Verardo

dott.ssa G. Chiellino dott. Enrico Raccanelli

dott.ssa Gabriella Chiellino

Rev. Data Oggetto File Redatto Verificato Approvato

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SOMMARIO

1. PREMESSA 6

2. INQUADRAMENTO NORMATIVO 10

2.1 NORMATIVA EUROPEA ... 10

2.2 NORMATIVA NAZIONALE ... 10

2.3 NORMATIVA REGIONALE ... 11

3. FASE 1 – VERIFICA DELLA NECESSITÀ DELLA PROCEDURA DI VALUTAZIONE DI INCIDENZA 12 3.1 UBICAZIONE AREA DI PROGETTO ... 12

4. FASE 2 – ESAME DELLE CARATTERISTICHE DEL PROGETTO – INDIVIDUAZIONE E MISURA DEGLI EFFETTI 16 4.1 DESCRIZIONE DEL PROGETTO ... 16

GESTIONE RIFIUTI IN INGRESSO ... 16

DESCRIZIONE DEL CICLO PRODUTTIVO ... 16

LAVORAZIONE DEL POLIPROPILENE -PP ... 22

LAVORAZIONE DEL POLIETILENE -PE ... 24

LAVORAZIONE DEL PET ... 28

LINEA PET ED ALTRE PLASTICHE ... 36

OFFICINA ... 37

IMPIANTI TERMICI ... 37

DESCRIZIONE DELLA TIPOLOGIA E QUANTITÀ DELLE MATERIE UTILIZZATE ... 38

GESTIONE DELLE ACQUE... 40

LINEA TRATTAMENTO FANGHI ... 48

IMPIANTO PER IL TRATTAMENTO ACQUE DILAVAMENTO PIAZZALI ... 49

DISOLEATORE PER L’ACQUA DI LAVAGGIO CARRELLI ELEVATORI... 51

DISOLEATORE ZONA DI RIFORNIMENTO CARBURANTI ... 51

ACQUE DI RAFFREDDAMENTO ... 51

DERIVAZIONE ACQUE SOTTERRANEE ... 52

4.2 PRESENTAZIONE DEL PROGETTO ... 52

IL CONTESTO DI RIFERIMENTO ... 52

AUMENTO DEI QUANTITATIVI DI RIFIUTI TRATTABILI IN IMPIANTO ... 53

ALTRE MODIFICHE ALLO STABILIMENTO ... 54

INTERVENTI DI MIGLIORAMENTO ACUSTICO ... 60

CRONOPROGRAMMA REALIZZAZIONE INTERVENTI ... 61

ALTRI INTERVENTI GIÀ PROTOCOLLATI ED IN CORSO DI AUTORIZZAZIONE ... 61

FASE DI DISMISSIONE DELL’IMPIANTO ... 62

4.3 IDENTIFICAZIONE E MISURA DEGLI EFFETTI SULLE PRINCIPALI COMPONENTI AMBIENTALI ... 63

AZIONI DI PROGETTO ... 63

IDENTIFICAZIONE DEI FATTORI DI PRESSIONE ... 63

M ... 65

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pag. 3 di 136 Commessa: C19-006224 eAmbiente S.r.l. - P.I. C.F. 03794570261

Data: 21.05.2021 c/o Parco Scientifico Tecnologico VEGA, via delle Industrie 5, 30175 Marghera (VE)

Rev. 01 Tel: 041 5093820; mailto: info@eambientegroup.com; PEC: eambiente.srl@sicurezzapostale.it

4.4 DEFINIZIONE DEI LIMITI SPAZIALI E TEMPORALI DELL’ANALISI ... 70

FATTORE PERTURBATIVO H06.01.01(RUMORE) ... 70

FATTORE PERTURBATIVO H04.03(ARIA) ... 71

FATTORE PERTURBATIVO H04.03(ACQUA) ... 71

FATTORE PERTURBATIVO J02.07.03(PRELIEVI) ... 72

4.5 IDENTIFICAZIONE DI TUTTI I PIANI, PROGETTI E INTERVENTI CHE POSSONO INTERAGIRE CONGIUNTAMENTE ... 72

PIANO TERRITORIALE REGIONALE DI COORDINAMENTO ... 72

PIANO TERRITORIALE DI COORDINAMENTO PROVINCIALE ... 77

PIANO DI ASSETTO DEL TERRITORIO DI ISTRANA ... 84

INTERVENTI PUNTUALI PREVISTI ... 87

PIANO DI GESTIONE DEL SITO IT3240028 ... 89

5. FASE 3 – VALUTAZIONE DELLA SIGNIFICATIVITÀ DEGLI EFFETTI 98 5.1 IDENTIFICAZIONE DEGLI ELEMENTI SITI NELLA RETE NATURA 2000 INTERESSATI98 DESCRIZONE GENERALE ... 98

INQUADRAMENTO CARTOGRAFICO DEL PROGETTO IN RELAZIONE AGLI HABITAT ... 104

HABITAT E SPECIE IN GENERALE... 104

HABITAT E SPECIE NELL’AREA DEI LIMITI SOTTESI AGLI EFFETTI ... 109

5.1.4.B.1 CRITERI DI VALUTAZIONE ... 110

5.1.4.B.1 DATI ... 112

SINTESI DELLE INDICAZIONI DERIVANTI DAGLI STRUMENTI DI PIANIFICAZIONE ... 119

5.2 IDENTIFICAZIONE DEGLI EFFETTI CON RIFERIMENTO AGLI HABITAT, HABITAT DI SPECIE E SPECIE NEI CONFRONTI DEI QUALI SI PRODUCONO... 120

5.3 PREVISIONE E VALUTAZIONE DELLA SIGNIFICATIVITÀ DEGLI EFFETTI CON RIFERIMENTO AGLI HABITAT, HABITAT DI SPECIE E SPECIE ... 130

6. FASE 4 – SINTESI DELLE INFORMAZIONI ED ESITO DELLA SELEZIONE PRELIMINARE 131 7. BIBLIOGRAFIA 136

INDICE TABELLE

Tabella 4.1. Classificazione impianto (da Decreto della Provincia di Treviso n. 603/2018) ... 17

Tabella 4.2. Elenco dei rifiuti autorizzati (da Decreto della Provincia di Treviso n. 603/2018) ... 18

Tabella 4.3. Elenco e quantitativi di materie prime ed additivi utilizzati ... 38

Tabella 4.4. Rendimento depurativo sezione di trattamento acque di lavaggio ... 43

Tabella 4.5. Rendimento depurativo sezione di trattamento acque di risciacquo ... 43

Tabella 4.6. Rendimento depurativo della sezione di filtrazione su quarzite e trattamento con ozono ... 44

Tabella 4.7. Principali impianti linea trattamento acque lavaggio ... 45

Tabella 4.8. Principali impianti linea trattamento acque risciacquo ... 48

Tabella 4.9. Principali impianti linea trattamento fanghi... 49

Tabella 4.10. Concessioni alla derivazione di acqua sotterranea in capo ad ALIPLAST S.p.A. ... 52

Tabella 4.11. Dati pozzi di approvvigionamento falda. ... 52

Tabella 4.12. Quadro generale della richiesta di aumento dei quantitativi di rifiuti in ingresso ... 54

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Tabella 4.13. Caratteristiche dell’estrusore ... 55

Tabella 4.14. Principali caratteristiche dell’impianto di aspirazione ... 56

Tabella 4.15. Ventilatori assiali posti sul piano terra della linea lastra PET ... 57

Tabella 4.16. Principali caratteristiche dei ventilatori al piano terra della linea lastra PET ... 57

Tabella 4.17. Ventilatori assiali posti su primo piano della linea lastra PET ... 57

Tabella 4.18. Principali caratteristiche dei ventilatori su primo piano lastra PET... 58

Tabella 4.19. Aspirazione reparto lastra PET ... 58

Tabella 4.20. Principali caratteristiche dell’aspirazione reparto lastra PET ... 58

Tabella 4.21. Cronoprogramma degli interventi ... 61

Tabella 4.22. Azioni di progetto ... 63

Tabella 4.23. Fattori di pressione e di alterazione legati alla realizzazione del progetto ... 64

Tabella 4.24. Scarico S1 - Risultati delle analisi di autocontrollo da ottobre 2014 a settembre 2020 ... 67

Tabella 4.25. Scarico S2 - Risultati delle analisi di autocontrollo settembre 2015 e settembre 2020 ... 68

Tabella 4.26. Caratterizzazione degli effetti indotti dal progetto in relazione ai fattori determinanti e perturbativi. La Intensità/magnitudine viene distinta tra: lieve, poco rilevante, mediamente rilevante, rilevante, molto rilevante. ... 69

Tabella 4.27. Misure di conservazione previste per l’Habitat 91E0* e le specie presenti ... 90

Tabella 5.1. Tipi di habitat presenti all’interno del sito ZPS IT3240011 ... 99

Tabella 5.2. Habitat presenti nel sito. ... 104

Tabella 5.3. Specie presenti nel sito (da formulario standard). ... 105

Tabella 5.4. Specie presenti nel sito (da formulario standard, altre specie). ... 106

Tabella 5.5. Specie presenti nel sito (da DGRV 2200/2014, quadrante nell’area oggetto di analisi). ... 107

Tabella 5.6. Habitat presenti nell’area di indagine. ... 109

Tabella 5.7 Specie presenti nell’area di indagine. ... 113

Tabella 5.8 Sintesi degli strumenti di pianificazione attualmente vigenti relativi all’area di progetto ... 119

Tabella 5.9. Identificazione degli effetti per le specie del sito rete Natura 2000 presenti nell’area di indagine. ... 120

Tabella 5.10. Identificazione degli effetti per le specie del sito rete Natura 2000 presenti nell’area di indagine. ... 120

Tabella 5.11. Previsione e significatività degli effetti, habitat. ... 130

Tabella 6.1. Sintesi delle informazioni. ... 131

INDICE FIGURE

Figura 3.1. Localizzazione dello stabilimento Aliplast S.p.A. ... 13

Figura 3.2. Inquadramento ortofotografico dell’area ... 13

Figura 3.3. Ubicazione dell’area di progetto rispetto ai Siti Rete Natura 2000 ... 14

Figura 4.1. Schema di flusso del processo produttivo ... 21

Figura 4.2. Prodotti macinati / granuli ... 21

Figura 4.3. Prodotti finali: imballaggi flessibili in PE e lastra in PET ... 21

Figura 4.4. Diagramma di flusso del processo di recupero del PP ... 23

Figura 4.5.Diagramma di flusso del processo di rigenerazione del PE ... 26

Figura 4.6.Diagramma di flusso del processo di filmatura del PE ... 27

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Figura 4.7. Diagramma di flusso del processo di recupero del PET post-consumo ... 32

Figura 4.8. Diagramma di flusso del processo di estrusione semplice ... 33

Figura 4.9. Diagramma di flusso del processo di estrusione calandratura della lastra in PET ... 34

Figura 4.10. Diagramma di flusso del processo di decontaminazione del PET macinato ... 35

Figura 4.11. Diagramma di flusso del processo di recupero del PET ed altre plastiche ... 36

Figura 4.12. Schema a blocchi dell’impianto di depurazione chimico-fisico ... 41

Figura 4.13. In verde, buffer di 100m, fattore perturbativo H06.01.01 (rumore). In verde il perimetro del sito rete Natura 2000. Variamente colorati gli habitat... 70

Figura 4.14. In viola, buffer di 100m, fattore perturbativo H04.03 (aria). In verde il perimetro del sito rete Natura 2000. Variamente colorati gli habitat. ... 71

Figura 4.15. In celeste fattore perturbativo H01.03 (acqua). In verde il perimetro del sito rete Natura 2000. Variamente colorati gli habitat. ... 71

Figura 4.16. In rosa fattore perturbativo J02.07.03 (prelievi). In verde il perimetro del sito rete Natura 2000. Variamente colorati gli habitat. ... 72

Figura 4.16. Estratto Tav.01c Uso del suolo – Idrogeologia e rischio sismico (fonte: P.T.R.C., 2020) ... 74

Figura 4.16. Estratto Tav.02 Biodiversità (fonte: P.T.R.C., 2020) ... 75

Figura 4.16. Estratto Tav.09 Vincoli per l’area in esame (fonte: P.T.R.C., 2020) ... 76

Figura 4.16. Estratto Tav. 1.1 Carta dei vincoli e della pianificazione territoriale (fonte: P.T.C.P. di Treviso, 2010) ... 78

Figura 4.16. Estratto Tav. 2.1 Carta della fragilità ambientale (fonte: P.T.C.P. di Treviso, 2010) ... 79

Figura 4.16. Estratto Tav. 2.3 B Carta della fragilità ambientale – Aree a rischio di incidente industriale rilevante (fonte: P.T.C.P. di Treviso, 2010)... 80

Figura 4.16. Estratto Tav. 3.1 Carta del sistema ambientale – Carta dell reti ecologiche (fonte: P.T.C.P. di Treviso, 2010) ... 81

Figura 4.16. Estratto Tav. 3.2 Carta del sistema ambientale – Livelli di indoneità faunistica (fonte: P.T.C.P. di Treviso, 2010) ... 82

Figura 4.16. Estratto Tav. 4.1 Carta del sistema insediativo-infrastrutturale (fonte: P.T.C.P. di Treviso, 2010) ... 83

Figura 2.14. Estratto Tav. 5.1: Sistema del paesaggio ... 84

Figura 4.16. Estratto Tav. 3 Carta delle fragilità (fonte: P.A.T. di Istana, 2012) ... 86

Figura 4.16. Estratto Tav. 4 Carta delle trasformabilità (fonte: P.A.T. di Istana, 2012) ... 87

Figura 4.17. Scheda Sito Specifica Sito IT3240028 (Fonte: Allegato B D.G.R. n. 1331 del 16/08/2017)... 90 Figura 5.1. Inquadramento del sito di progetto rispetto al sito rete Natura 2000. In verde la delimitazione del il sito SIC/ZPS, variamente colorati gli habitat il sito. In rosso il perimetro dello stabilimento Aliplast 104

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1. PREMESSA

Con la definizione di “Valutazione d'incidenza ambientale” si intende un procedimento preventivo al quale è obbligatorio sottoporre qualsiasi Piano o Progetto per valutare se, singolarmente o congiuntamente ad altri Piani e Progetti, la loro approvazione possa causare incidenze significative su un Sito (Sito di Importanza Comunitaria o Zona di Protezione Speciale) della Rete Natura 2000, tenendo conto degli obiettivi di conservazione di habitat, habitat di specie e specie di importanza comunitaria del Sito stesso.

Questa procedura è stata introdotta per la prima volta a livello comunitario dall'articolo 6, comma 3, della Direttiva 43/92 “Habitat" con lo scopo di salvaguardare l'integrità dei siti Natura 2000.

Qualsiasi piano o progetto non direttamente connesso e necessario alla gestione del sito ma che possa avere incidenze significative su tale sito, singolarmente o congiuntamente ad altri piani e progetti, forma oggetto di una opportuna valutazione dell'incidenza che esso ha o potrebbe avere sul sito, tenendo conto degli obiettivi di conservazione del medesimo. Alla luce delle conclusioni della relazione di valutazione d'incidenza le autorità competenti si potranno esprimere su tale piano o progetto soltanto dopo aver avuto la certezza che esso non pregiudicherà l'integrità del sito in oggetto e, se del caso, previo parere dell'opinione pubblica.

La Valutazione di Incidenza costituisce lo strumento per garantire, dal punto di vista procedurale e sostanziale, il raggiungimento di un rapporto equilibrato tra la conservazione degli habitat e delle specie e l'uso sostenibile del territorio.

Lo studio di Incidenza ambientale deve essere redatto sia per gli interventi che ricadono all'interno dei Siti Natura 2000 sia per quelli che, pur ricadendo all'esterno di questi, possono comportare ripercussioni sullo stato di conservazione degli habitat e delle specie tutelati nel sito stesso. Ciò in considerazione delle correlazioni esistenti tra i vari Siti e del alla coerenza e funzionalità complessiva della rete Natura 2000 (manuale per l’interpretazione della Direttiva Habitat).

I proponenti di piani territoriali, urbanistici e di settore, ivi compresi i piani agricoli e faunistico-venatori e le loro varianti, predispongono uno studio per individuare e valutare gli effetti che il piano può avere sul sito, tenuto conto degli obiettivi di conservazione del medesimo.

Uno Studio di Incidenza Ambientale deve essere specificatamente mirato alle possibili implicazioni del Piano/Progetto sul Sito Natura 2000 in esame, con particolare riferimento agli “obiettivi di conservazione del sito stesso”, che consistono nel mantenimento in buono stato di conservazione degli habitat e delle specie presenti nel sito o nei siti in esame ed elencati negli allegati alla Direttiva CE 43/92 "Habitat" nel caso dei SIC, o alla Direttiva 2009/147/CE Uccelli (ex Direttiva 79/409) nel caso di ZPS.

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Ai fini della valutazione di incidenza dei piani e degli interventi le regioni e le province autonome, per quanto di propria competenza, definiscono le modalità di presentazione dei relativi studi, individuano le autorità competenti alla verifica degli stessi, i tempi per l'effettuazione della medesima verifica, nonché le modalità di partecipazione alle procedure nel caso di piani interregionali.

Per la redazione di questo Studio di Incidenza Ambientale sono stati utilizzati quali elementi di riferimento metodologico i seguenti documenti o testi normativi:

• Direttiva “Uccelli” 79/409/CEE del Consiglio, del 2 aprile 1979, concernente la conservazione degli uccelli selvatici;

• Direttiva “Habitat” 92/43/CEE del Consiglio, del 21 maggio 1992, relativa alla conservazione degli habitat naturali e seminaturali e della flora e della fauna selvatiche;

• Comunità Europea, 2000. La gestione dei siti della Rete natura 2000, Guida all’interpretazione dell’articolo 6 della direttiva «Habitat» 92/43/CEE, 59 pp.;

• Comunità Europea, 2001. Assessment of Plans and Projects Significantly Affecting Natura 2000 Sites Methodological Guidance on the provisions of Article 6(3) of the ‘Habitat’

Directive, 75 pp;

• Decreto del Presidente della Repubblica 8 settembre 1997, n. 357, recante il regolamento di attuazione della citata direttiva n. 92/43/CEE, allegato G; tale decreto è stato in seguito sostituito dal DPR 12 marzo 2003, n.120 “Regolamento recante modifiche ed integrazioni al decreto del Presidente della Repubblica 8 settembre 1997, n. 357, concernente attuazione della direttiva 92/43/CEE relativa alla conservazione degli habitat naturali e seminaturali, nonché della flora e della fauna selvatiche” pubblicato nella G.U. n.

124 del 30 maggio 2003;

• Comunità Europea, 2007. Documento di orientamento sull'articolo 6, paragrafo 4, della Direttiva "Habitat" (92/43/CEE);

• Direttiva 2009/147/CE del Parlamento Europeo e del Consiglioi del 30 novembre 2009 concernente la conservazione degli uccelli selvatici;

• Schede Natura 2000, schede del formulario standard per la raccolta dei dati elaborate dalla Regione Veneto, scaricate dal sito web della Regione Veneto ed aggiornate al gennaio 2014;

• Decreto del Ministro dell’Ambiente e della tutela del territorio e del mare del 17 ottobre 2007, pubblicato nella Gazzetta Ufficiale n° 258 del 06 novembre 2007, “Criteri minimi uniformi per la definizione di misure di conservazione relative a Zone speciali di conservazione (ZPS) e a Zone di protezione speciale (ZPS) e relativo Allegato 1.

• Delibera Giunta Regionale del Veneto n° 2299 del 09 dicembre 2014, con relative guide metodologiche.

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• Delibera Giunta Regionale del Veneto n° 786 del 27 maggio 2016, Approvazione delle Misure di Conservazione delle Zone Speciali di Conservazione (ZPS) della Rete Natura 2000.

(Articolo 4, comma 4, della Direttiva 92/43/CEE). Dopo l’approvazione di questa delibera le ZPS – Zone di Protezione Speciale ai sensi della Direttiva 2009/147/CE sono state trasformate tutte in ZPS – Zone Speciali di Conservazione;

• Delibera Giunta Regionale del Veneto n° 1400 del 29 agosto 2017, Nuove disposizioni relative all'attuazione della direttiva comunitaria 92/43/Cee e D.P.R. 357/1997 e ss.mm.ii. Approvazione della nuova "Guida metodologica per la valutazione di incidenza.

Procedure e modalità operative.", nonché di altri sussidi operativi e revoca della D.G.R. n.

2299 del 9.12.2014.

La Valutazione di Incidenza rappresenta uno strumento di prevenzione atto a garantire la coerenza complessiva e la funzionalità dei siti della rete Natura 2000, a vari livelli (locale, nazionale e comunitario). Introdotta dall'articolo 6, comma 3, della direttiva "Habitat", recepito con l’art. 5 del D.P.R. n. 357/97 e s.m.i., consente l'esame delle interferenze di piani, progetti e interventi che, non essendo direttamente connessi alla conservazione degli habitat e delle specie caratterizzanti i siti stessi, possono condizionarne l'equilibrio ambientale. La valutazione di incidenza quindi permette di verificare la sussistenza e la significatività di incidenze negative a carico di habitat o specie di interesse comunitario.

La procedura di valutazione di incidenza ha carattere endoprocedimentale rispetto al procedimento amministrativo di approvazione del piano, progetto o intervento cui inerisce.

Ha inizio su istanza del proponente o dell’autorità procedente con la presentazione dello studio per la valutazione di incidenza; segue una fase istruttoria nella quale l’autorità competente può chiedere integrazioni o chiarimenti; si conclude con un atto di valutazione che assume efficacia vincolante per l’autorità competente ai fini dell’approvazione finale del piano, progetto o intervento.

A livello regionale gli aspetti procedurali e le linee di indirizzo per la stesura dello studio per la Valutazione di Incidenza sono disciplinati attualmente con la D.G.R. n. 1400/2017.

L’obbligo di effettuare la procedura per la valutazione di incidenza riguarda tutti i piani, i progetti e gli interventi che possono comportare incidenze significative negative sui siti della rete Natura 2000, indipendentemente dalla loro collocazione geografica. Secondo la DGR 1400/2017 – Allegato A “Guida metodologica per la valutazione d’incidenza ai sensi della Dir. 92/43 UE tutti gli studi di valutazione d’incidenza prevedono l’effettuazione di una selezione preliminare (screening), composto da quattro fasi sequenziali che devono sempre essere svolte. La prima fase verifica la necessita di procedere con lo studio in quanto il piano, progetto o intervento non ricade tra quelli soggetti alla procedura per la valutazione di incidenza. La seconda fase descrive il piano, progetto o intervento e ne individua e misura gli effetti. La terza fase verifica se gli effetti si traducano in incidenze significative negative sugli habitat e le specie tutelati nei siti della rete Natura 2000. La quarta fase riassume le

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Solo nei casi in cui si siano valutate incidenze negative non trascurabili lo studio procede con la valutazione appropriata.

Il progetto in esame riguarda un aumento di potenzialità dello stabilimento Aliplast che prevede un aumento dei quantitativi dei rifiuti trattabili in impianto attraverso l’ottimizzazione dei processi produttivi e l’inserimento di un nuovo estrusore.

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2. INQUADRAMENTO NORMATIVO

Si riportano di seguito le principali indicazioni normative vigenti in materia di habitat comunitari, specie comunitarie e valutazione di incidenza.

2.1 NORMATIVA EUROPEA

 Direttiva 79/409/CEE del Consiglio del 2 aprile 1979 - concernente la conservazione degli uccelli selvatici.

 Direttiva 92/43/CEE del Consiglio del 21 maggio 1992 - relativa alla conservazione degli habitat naturali e seminaturali e della flora e della fauna selvatiche.

 Direttiva 2001/42/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio - del 27 giugno 2001 - concernente la valutazione degli effetti di determinati piani e programmi sull'ambiente.

 Decisione della Commissione delle Comunità Europee del 7 dicembre 2004 - che stabilisce, ai sensi della direttiva 92/43/CEE del Consiglio, l'elenco di siti di importanza comunitaria per la regione biogeografica continentale [notificata con il numero C(2004) 4031].

 Direttiva 2009/147/CE del 30 novembre 2009 concernente la conservazione degli uccelli selvatici

2.2 NORMATIVA NAZIONALE

 D.P.R. 8 settembre 1997, n. 357 - Regolamento recante attuazione della direttiva 92/43/CEE relativa alla conservazione degli habitat naturali e seminaturali, nonché della flora e della fauna selvatiche.

 D.M. 20 gennaio 1999 (Ministero dell'Ambiente) - Modificazioni degli allegati A e B del decreto del Presidente della Repubblica 8 settembre 1997, n. 357, in attuazione della direttiva 97/62/CE del Consiglio, recante adeguamento al progresso tecnico e scientifico della direttiva 92/43/CEE.

 D.M. 3 aprile 2000 (Ministero dell'Ambiente) - Elenco dei siti di importanza comunitaria e delle zone di protezione speciali, individuati ai sensi delle direttive 92/43/CEE e 79/409/CEE.

 D.M. 3 settembre 2002 (Ministero dell'Ambiente e della Tutela del Territorio) - Linee guida per la gestione dei siti della Rete Natura 2000.

 Legge 3 ottobre 2002, n. 221 - Integrazioni alla legge 11 febbraio 1992, n. 157, in materia di protezione della fauna selvatica e di prelievo venatorio, in attuazione dell'articolo 9 della direttiva 79/409/CEE.

 D.P.R. 12 marzo 2003, n. 120 - Regolamento recante modifiche ed integrazioni al decreto del Presidente della Repubblica 8 settembre 1997 n. 357, concernente attuazione della direttiva 92/43/CEE relativa alla conservazione degli habitat naturali e seminaturali, nonché della flora e della fauna selvatiche.

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2.3 NORMATIVA REGIONALE

La normativa regionale comprende un vasto elenco di D.G.R., oltre a D.P.G.R. e Circolari esplicative, delle quali si riportano solamente quelle più significative ai sensi della redazione della presente relazione di incidenza ambientale.

 D.G.R. del 30 dicembre 2005, n. 4441 - Approvazione del primo stralcio del programma per la realizzazione della cartografia degli habitat della Rete Natura 2000 e delle relative specifiche tecniche. Approvazione della Convenzione di collaborazione tra la Regione Veneto e il CINSA – Consorzio Interuniversitario Nazionale per le Scienze Ambientali.

 D.G.R. del 27 luglio 2006, n. 2371 - Direttive 92/43/CEE e 79/409/CEE. D.P.R. 8 settembre 1997, n. 357. Approvazione del documento relativo alle misure di conservazione per le Zone di Protezione Speciale ai sensi delle direttive 79/409/CEE e 92/43/CEE e del D.P.R. 357/1997.

 D.G.R. del 10 ottobre 2006, n. 3173 - Nuove disposizioni relative all'attuazione della direttiva comunitaria 92/43/CEE e D.P.R. 357/1997. Guida metodologica per la valutazione di incidenza. Procedure e modalità operative. Sostituito da D.G.R. del 9 dicembre 2014, n. 2299)

 D.G.R. del 11 dicembre 2007, n. 4059 - Rete ecologica europea Natura 2000.

Istituzione di nuove Zone di Protezione Speciale, individuazione di nuovi Siti di Importanza Comunitaria e modifiche ai siti esistenti in ottemperanza degli obblighi derivanti dall’applicazione delle direttive 79/409/CEE e 92/43/CEE. Aggiornamento banca dati.

 D.G.R. n. 2816 del 22.09.2009. Rete ecologica europea Natura 2000. Approvazione della cartografia degli habitat e degli habitat di specie di alcuni siti della rete Natura 2000 del Veneto (D.G.R. 2702/2006; D.G.R. 2992/2008).

 D.G.R. n. 2200 del 27 novembre 2014 - Approvazione del database della cartografia distributiva delle specie della Regione del Veneto a supporto della valutazione di incidenza (D.P.R. n. 357/97 e successive modificazioni, articoli 5 e 6).

 D.G.R. n. 2299 del 19 dicembre 2014 - Nuove disposizioni relative all'attuazione della direttiva comunitaria 92/43/Cee e D.P.R. 357/1997 e ss.mm.ii. Guida metodologica per la valutazione di incidenza. Procedure e modalità operative.

 D.G.R. n. 786 del 27 maggio 2016 – Approvazione delle Misure di Conservazione delle Zone Speciali di Conservazione (ZPS) della Rete Natura 2000. (Articolo 4, comma 4, della Direttiva 92/43/CEE).

 D.G.R. n. 1400 del 29 agosto 2017 – Nuove disposizioni relative all'attuazione della direttiva comunitaria 92/43/Cee e D.P.R. 357/1997 e ss.mm.ii. Approvazione della nuova "Guida metodologica per la valutazione di incidenza. Procedure e modalità operative.", nonché di altri sussidi operativi e revoca della D.G.R. n. 2299 del 9.12.2014.

(12)

3. FASE 1 – VERIFICA DELLA NECESSITÀ DELLA PROCEDURA DI VALUTAZIONE DI INCIDENZA

3.1 UBICAZIONE AREA DI PROGETTO

Lo stabilimento della ditta Aliplast S.p.A. è ubicato nella parte meridionale del Comune di Istrana (TV), all’interno della frazione Ospedaletto di Istrana, in Via delle Fornaci 14.

Il sito produttivo è ubicato in un’area di competenza dell’Ente Parco Naturale Regionale del Fiume Sile. Il complesso industriale si è insediato in un periodo antecedente l’istituzione del Parco in una pre-esistente area adibita alla produzione di laterizi, il cui inizio di attività risale ai primi anni ‘60.

In direzione est si trova la S.P. n. 68 che collega Noale a Montebelluna da cui lo stabilimento dista circa 100 m. Lungo questa direzione vi sono un’abitazione privata, un allevamento ittico e, proseguendo per circa due chilometri, l’abitato di Morgano.

In direzione ovest il territorio è interamente adibito ad uso agricolo. Anche in direzione nord sono presenti terreni agricoli e a circa 1 km si trova il centro abitato di Ospedaletto di Istrana. In questa direzione, a ridosso del confine dello stabilimento, vi è un’abitazione privata.

In direzione sud, a circa 500 m di distanza, si trova l’abitato di Badoere.

Il Comune di Istrana, avendo una popolazione inferiore ai 30.000 abitanti non è tenuto alla dotazione di un Piano Urbano del Traffico (PUT, art. 36 Legge 285). Il territorio comunale è interessato da quattro importanti infrastrutture viarie che definiscono il sistema degli accessi esterni.

 S.R. 53 Postumia che collega Cittadella a Portogruaro;

 S.P. 68 di Istrana che passa nei pressi dello stabilimento Aliplast S.p.A.;

 S.P. 5 Castellana che collega Mestre a Castelfranco Veneto;

 Linea ferroviaria Treviso – Castelfranco Veneto.

(13)

Figura 3.1. Localizzazione dello stabilimento Aliplast S.p.A.

Figura 3.2. Inquadramento ortofotografico dell’area ALIPLAST S.p.A.

ALIPLAST S.p.A.

(14)

L’impianto sede di progetto è ubicato all’interno dei siti rete Natura 2000 SIC IT3240028 denominato “Fiume Sile dalle sorgenti a Treviso Ovest” e ZPS IT3240011 denominato “Sile:

sorgenti, paludi di Morgano e S. Cristina”, che nell’area in esame risultano sovrapposti. La designazione di entrambi i siti è successiva alla realizzazione dell’impianto di recupero e riciclo di imballaggi in plastica Aliplast S.p.A.

Il sito SIC IT3240028 “Fiume Sile dalle sorgenti a Treviso Ovest” è costituito per il 65%

da habitat naturali, di cui uno prioritario. L’elemento chiave più vicino all’area di progetto è il fiume Sile che dista circa 155 m in linea d’aria. La figura sottostante riporta l’ubicazione dell’area di progetto rispetto ai siti Rete Natura 2000.

LEGENDA

Figura 3.3. Ubicazione dell’area di progetto rispetto ai Siti Rete Natura 2000 Aliplast S.p.A.

(15)

Si ritiene che non sia possibile far rientrare l’intervento in esame in nessuna delle fattispecie progettuali elencate al punto 2.2 della DGRV n. 1400/2017 per le quali non è necessaria la valutazione di incidenza.

In base a quanto appena evidenziato, appare necessario procedere con la fase di selezione preliminare (screening) al fine di verificare la possibilità che il progetto in esame possa comportare incidenze significative negative sui siti della rete Natura 2000.

Di seguito, quindi, si procede con la fase 2 della relazione di incidenza ambientale, relativa alla descrizione delle caratteristiche del progetto e l’individuazione e misura degli effetti potenzialmente prodotti.

(16)

4. FASE 2 – ESAME DELLE CARATTERISTICHE DEL PROGETTO – INDIVIDUAZIONE E MISURA DEGLI EFFETTI

4.1 DESCRIZIONE DEL PROGETTO

GESTIONE RIFIUTI IN INGRESSO

L’accettazione dei rifiuti conferiti all’impianto di recupero avviene con le seguenti modalità:

 Verifica visiva della corrispondenza del rifiuto trasportato con quanto dichiarato dal formulario di identificazione del rifiuto;

 Pesatura dei rifiuti tramite apposita pesa e compilazione dei campi relativi al peso dei rifiuti nel formulario di identificazione dei rifiuti;

 Annotazioni nel registro di carico/scarico, effettuate secondo quanto stabilito dalla normativa vigente.

 Controllo delle caratteristiche qualitative omogenee e corrispondenza con ordine di acquisto.

 Eventuale analisi del ns. laboratorio interno con infrarossi, DVR, etc..

I rifiuti sono successivamente trasportati nel luogo di stoccaggio tramite carrelli elevatori.

Ogni operatore incaricato della movimentazione dei rifiuti è opportunamente formato per il corretto posizionamento del materiale nelle aree di stoccaggio.

Le aree di stoccaggio dei rifiuti conferiti all’impianto di recupero sono chiaramente identificate e opportunamente separate all’interno del perimetro aziendale. Tutto il piazzale esterno è provvisto di opportuna canalizzazione di raccolta acque che convogliano al depuratore per il trattamento delle acque meteoriche. Inoltre, sono effettuate frequenti opere di pulizia dei piazzali per evitare l’accumulo di polveri, frammenti plastici, etc.

Il recupero e lo stoccaggio dei rifiuti solidi non pericolosi costituisce un aspetto ambientale significativo per questo motivo tutti gli aspetti connessi con l’accettazione, la registrazione, lo stoccaggio, la movimentazione, il trattamento, lo smaltimento e l’invio ad impianti esterni dei rifiuti interessati dalle operazioni di recupero vengono gestiti seguendo scrupolosamente le indicazioni del Piano di Gestione Operativa.

DESCRIZIONE DEL CICLO PRODUTTIVO

Aliplast S.p.A. è autorizzata alla gestione dell’impianto di recupero di rifiuti speciali non pericolosi per le attività di messa in riserva (R13), selezione e recupero (R12/R3), secondo la classificazione sotto riportata:

(17)

Tabella 4.1. Classificazione impianto (da Decreto della Provincia di Treviso n. 603/2018)

Tipo di impianto Dettaglio impianto operazione

Selezione e Recupero

Recupero

Potenzialità totale operazione selezione e recupero 82.000 ton/anno trattabili, di cui R12 selezione massimo 12.300 ton/anno per invio a recupero presso impianto di terzi.

Potenzialità giornaliera trattabili in selezione e recupero

(R3+R12) 273 ton/giorno

Selezione/Recupero Plastica

R3 R13-R12

Selezione/Recupero Carta e Cartone

R3

R13-R12

Stoccaggio

Stoccaggio per Recupero Capacita Stoccaggio istantaneo per rifiuti con trattamento selezione e recupero in impianto:

22.000 ton 33.000 mc

Messa in Riserva per selezione e recupero in impianto

R3-R12-R13

Stoccaggio + messa in riserva per avvio a recupero presso impianti di terzi

Capacita Stoccaggio istantaneo per rifiuti non recuperabili in impianto:

300 t 450 mc

Quantitativo annuo massimo ricevibile 2000 ton/anno

Messa in riserva e accorpamento per invio a impianti terzi.

R13-R12 accorpamento mono EER produttori differenti

La quantità massima di rifiuti ritirabili e trattabili attualmente all’impianto è di 84.000 t/anno (82.000 ton/anno per operazione R3-R12 recupero, di cui 12.300 ton/anno in R12 presso impianti terzi, e 2.000 ton/anno R13 e R13-R12 per accorpamento.

Il quantitativo massimo è di 22.000 ton/anno in R13 e R3-R12 recupero, 300 ton/anno per R13 e R13-R12 per accorpamento.

Il quantitativo giornaliero massimo di rifiuti trattabili R3-R12 presso l’impianto è 273 ton.

I rifiuti in entrata all’impianto di recupero sono per la maggior parte costituiti da plastica e, in minor quantità, da vetro, carta e cartone. Essi derivano direttamente da attività industriali e/o artigianali, dalla raccolta di sfridi e scarti di produzione presso superfici private tra le quali industrie di acque minerali e/o bibite, industrie delle materie plastiche, industria della ceramica e Consorzi di Filiera che si occupano di recupero attraverso Centri di Selezione e Servizio.

La carta e il cartone sono soggetti alla sola attività di messa in riserva (R13), con una cernita iniziale per eliminare eventuali sostanze estranee ed impurità presenti, suddivisi per partite omogenee, poi pressati e ridotti in balle per la riduzione volumetrica e inviate al recupero presso Aziende autorizzate per il loro trattamento.

Per il vetro viene effettuata la sola attività di messa in riserva (R13). Questa tipologia di rifiuti è costituita prevalentemente da bottiglie in vetro di acqua minerale che, tolte dalle casse (successivamente recuperate), sono accumulate in cassoni scarrabili ed inviate al recupero presso Aziende autorizzate per il loro trattamento.

(18)

Per i metalli viene effettuata la sola attività di messa in riserva (R13). Questa tipologia di rifiuti è costituita principalmente da lattine e contenitori vari in ferro e/o alluminio. Sono accumulati in cassoni scarrabili o casse ed inviate al recupero presso Aziende autorizzate per il loro trattamento.

Tabella 4.2. Elenco dei rifiuti autorizzati (da Decreto della Provincia di Treviso n. 603/2018)

EER Descrizione

SELEZIONE E

RECUPERO STOCCAGGIO

RECUPERO SECCHI Selezione/Recupero con stoccaggio funzionale

Accorpamento mono codice EER –

produttori differenti per invio ad impianto terzo

Messa in

Riserva – mono codice EER – produttori differenti per invio ad impianto terzo

R13 - R3 R13 – R12 R13 - R12 R13

160119 Plastica X X

120105 Limatura e trucioli di

materiali plastici X X

020104 Rifiuti plastici (ad esclusione degli imballaggi)

X X

150102 Imballaggi di plastica X X

191204 Plastica e gomma X X

200139 Plastica X X

070213 Rifiuti plastici X X

150101 Imballaggi in carta e

cartone X X

200101 Carta e cartone X X

150106 Imballaggi in materiali

misti X X

070299 Rifiuti non specificati

altrimenti X X

170202 Vetro X X

200102 Vetro X X

150107 Imballaggi in vetro X X

191205 Vetro X X

150104 Imballaggi metallici X X

170405 Ferro e acciaio X X

191002 Rifiuti di metalli non

ferrosi X X

(19)

EER Descrizione

SELEZIONE E

RECUPERO STOCCAGGIO

RECUPERO SECCHI Selezione/Recupero con stoccaggio funzionale

Accorpamento mono codice EER –

produttori differenti per invio ad impianto terzo

Messa in

Riserva – mono codice EER – produttori differenti per invio ad impianto terzo

R13 - R3 R13 – R12 R13 - R12 R13

200140 Metallo X X

170402 Alluminio X X

191203 Metalli non ferrosi X X

150105 Imballaggi di materiali

compositi X X

150106 Imballaggi in materiali

misti X X

101199 Rifiuti non specificati

altrimenti X X

L’attività lavorativa svolta all’interno dello stabilimento consiste nella lavorazione di materiale plastico di scarto ed ottenimento di materia prima seconda (granuli e scaglie macinate) destinate alla vendita o da riutilizzare internamente per la produzione di manufatti in materiale plastico (imballaggi industriale in PE e lastra in PET per termoformatura).

I materiali trattati sono principalmente polietilene (PE), polietilene tereftalato (PET) e marginalmente polipropilene (PP) e altre tipologie di plastiche in quantità non rilevanti. I materiali di cui sopra sono essenzialmente costituiti da:

 scarti da imballaggi in PE-LD, quali ad esempio film termoretraibile, cappucci, fogli, cover, etc.;

 casse in PE-HD utilizzate per il trasporto delle bottiglie;

 tappi in PE-HD di bottiglie per l’acqua minerale e/o bibite analcoliche;

 bottiglie in PET, contenitori/vaschette e imballaggi in PET;

 scarti industriali pre-consumo di preforme, bobine, contenitori vari, etc. in PET eliminati per difetti di fabbricazione o derivanti da prove di collaudo;

 materozze generate dall’estrusione di polimeri;

 manufatti e supporti in PP utilizzati per l’imballaggio, il trasporto o operazioni simili;

 altre tipologie di rifiuti plastici in quantità non rilevanti.

(20)

Tali rifiuti vengono ricevuti all’impianto, e dopo le opportune operazioni di controllo, pesatura e registrazione, vengono stoccati nelle apposite aree in attesa della lavorazione.

Tale attività viene svolta in ciclo continuo con turni di 8 ore per le 24 ore giornaliere e 7 giorni settimanali su 7. All’atto del prelievo, i materiali vengono cerniti manualmente per l’eliminazione di eventuali frazioni estranee, lavati (se necessario), triturati in appositi mulini di macinazione in modo da ottenere materiale “macinato” costituito da scaglie distinte per tipologia di materiale plastico. Il materiale ottenuto può essere venduto alla clientela o destinato alle successive operazioni di estrusione per l’ottenimento di granuli in materiale plastico. Il materiale in granulo può essere destinato alla vendita o direttamente impiegato in successivi processi produttivi Aziendali per la produzione di imballaggi industriali flessibili in PE e bobine di lastra PET per termoformatura.

Le operazioni sopra-descritte ed i materiali ottenuti sono conformi ai requisiti contenuti nelle norme UNI 10667-n per la verifica della cessazione della qualifica di rifiuto.

A seconda della tipologia di rifiuto, il ciclo produttivo dell’azienda può essere schematizzato principalmente in tre tipi di lavorazioni:

 lavorazione del PET (polietilentereftalato);

 lavorazione del PE (polietilene);

 lavorazione del PP (polipropilene).

In si riporta lo schema di flusso descrittivo del processo produttivo con l’indicazione delle fasi riguardanti l’attività di trattamento rifiuti (recupero R3), mentre in Figura 4.1 e in Figura 4.2 e Figura 4.3 si riportano alcune immagini relative ai prodotti ottenuti.

(21)

Rev. 01 Tel: 041 5093820; mailto: info@eambientegroup.com; PEC: eambiente.srl@sicurezzapostale.it CERNITA

LAVAGGIO

MACINAZIONE

CERNITA CERNITA

LAVAGGIO LAVAGGIO

MACINAZIONE MACINAZIONE

VENDITA MACINATO

ESTRUSIONE IN GRANULO ESTRUSIONE IN GRANULO ESTRUSIONE IN GRANULO

VENDITA GRANULO

COESTRUSIONE SOFFIAGGIO

COESTRUSIONE CALANDRATURA RIFIUTO IN POLIPROPILENE

PP

RIFIUTO IN POLIETILENE TEREFTALATO PET RIFIUTO IN POLIETILENE

PE

PRODUZIONE E VENDITA FILM

PRODUZIONE E VENDITA LASTRA POSSIBILE INSERIMENTO NEL

PROCESSO DI MATERIALE PLASTICO VERGINE

CERNITA

MACINAZIONE RIFIUTI IN PET E ALTRE PLASTICHE

ESTRUSIONE IN GRANULO

Figura 4.1. Schema di flusso del processo produttivo

Figura 4.2. Prodotti macinati / granuli

Figura 4.3. Prodotti finali: imballaggi flessibili in PE e lastra in PET

(22)

LAVORAZIONE DEL POLIPROPILENE - PP

I rifiuti in plastica vengono inviati tramite un nastro trasportatore ad apposito mulino di macinazione chiuso a secco che provvederà alla triturazione del rifiuto in scaglie. Le scaglie vengono quindi stoccate in un silo di accumulo esistente; in seguito vengono prelevate e trasportate mediante una coclea in vasche contenenti solo acqua a temperatura ambiente, per essere lavate.

Nella vasca di lavaggio si ha la separazione di impurità pesanti, mentre il polipropilene sarà separato dall’acqua mediante centrifuga.

Il materiale sarà in seguito asciugato con aria calda alla temperatura di 100°C, prodotta mediante resistenze elettriche e successivamente, mediante ventilatore, trasportato in silos di stoccaggio a bordo macchina.

Il materiale, in scaglia macinata o in granulo, viene prelevato dai silos per mezzo di una coclea di dosaggio e va ad alimentare l’estrusore, con eventuali aggiunte di master coloranti, additivi tecnici, polimeri a base di polietilene anche vergine, fonde ad una temperatura di 200-250°C e, nella parte finale dell’estrusore, il materiale viene filtrato e granulato dal taglio in testa raffreddato con acqua e successivamente centrifugato per togliere l’acqua residua prima di essere stoccato in appositi silos per essere poi inviato al confezionamento. I fumi emessi nella fase di estrusione vengono convogliati ed emessi dai camini n. 28.

L’aria di trasporto del materiale ai silos di stoccaggio viene convogliata in un apposito sistema di abbattimento a maniche autopulenti (camino n. 44).

Tale linea di produzione funziona a ciclo continuo (24 ore su 24 per 7 giorni la settimana), riservandosi indicativamente 2/4 giorni al mese di fermo impianto per la manutenzione.

Le operazioni descritte ed i materiali ottenuti sono conformi ai requisiti contenuti

nelle norme UNI 10667-n per la verifica della cessazione della qualifica di rifiuto

(23)

4.1.3.A SCHEMA A BLOCCHI LAVORAZIONE PP

LAVAGGIO CON ACQUA MACINAZIONE

CENTRIFUGAZIONE

STOCCAGGIO IN SILOS

LINEA RIGENERAZIONE PP

ESTRUSIONE ASCIUGATURA

TAGLIO IN ACQUA - RAFFREDDAMENTO STOCCAGGIO IN SILOS

CENTRIFUGAZIONE DOSAGGIO

Figura 4.4. Diagramma di flusso del processo di recupero del PP

(24)

LAVORAZIONE DEL POLIETILENE - PE 4.1.4.A RIGENERAZIONE DEL PE

La fase di rigenerazione di PE viene effettuata con le operazioni nel seguito descritte.

Per tali impianti il funzionamento è continuo (24 ore su 24 per 7 giorni alla settimana), riservandosi indicativamente da due a quattro giorni al mese di fermo impianto per la manutenzione.

I rifiuti plastici in PE, costituiti per la maggior parte da film in PE, sono prelevati dal piazzale esterno e depositati all’interno dello stabilimento. Quindi avviene una cernita manuale per eliminare eventuali materiali estranei (es: frazioni di carta, legno, materiali ferrosi, materie plastiche non idonee).

Successivamente i materiali sono inviati tramite un nastro trasportatore ad appositi mulini di macinazione chiusi a secco e ad acqua, che provvedono alla triturazione del materiale plastico in scaglie, che in seguito verrà accumulato in appositi silos.

Di seguito le scaglie prelevate dai silos vengono inviate alla fase di lavaggio ad acqua in vasche a ciclo chiuso a temperatura ambiente: le impurità pesanti derivanti dal lavaggio si depositano sul fondo delle vasche, mentre il polietilene misto all’acqua viene inviato alla centrifuga per la separazione della parte solida dalla liquida. Il PE separato nella fase di centrifugazione viene inviato ad una successiva fase di ri-macinazione ed asciugatura con aria calda e successivamente inviato pneumaticamente a silos di stoccaggio e fase di estrusione.

Il materiale, in scaglia macinata o in granulo, viene prelevato dai silos per mezzo di una coclea di dosaggio e va ad alimentare l’estrusore, con eventuali aggiunte di master coloranti, additivi tecnici, polimeri a base di polietilene anche vergine, fonde ad una temperatura di 200-250°C e, nella parte finale dell’estrusore, il materiale viene filtrato e granulato dal taglio in testa raffreddato con acqua e successivamente centrifugato per togliere l’acqua residua prima di essere stoccato in appositi silos per essere poi inviato al confezionamento, o al reparto di film produzione di imballaggi industriali (filmatura PE). I fumi emessi nella fase di estrusione vengono convogliati ed emessi dai camini n. 8, 9, 10, 11,12 e 28. Le polveri generate dall’asciugatura e dallo scarico nel silo delle scaglie in PE pre-estrusione e le polveri generate dal processo di scarico in silos del granulo in PE estruso sono captate e convogliate in apposito sistema di abbattimento a maniche autopulenti (camini n.44).

Le operazioni descritte ed i materiali ottenuti sono conformi ai requisiti contenuti nelle norme UNI 10667-n per la verifica della cessazione della qualifica di rifiuto.

(25)

4.1.4.B FILMATURA DEL PE

Nel reparto di filmatura del PE vengono utilizzati sia granuli di PE vergine acquistato sia di PE rigenerato in sede. Per tale fase vengono utilizzati 14 impianti analoghi e il loro funzionamento è continuo (24 ore su 24 per 7 giorni alla settimana), riservandosi indicativamente 2/4 giorni al mese di fermo per la manutenzione.

I granuli vergini e/o rigenerati stoccati in silos di accumulo vengono aspirati con un sistema a vuoto in dosatori interni; le eventuali tracce di polveri presenti sono filtrate a secco ed accumulate in contenitori. I granuli, in percentuali diverse a seconda del prodotto finale desiderato, vengono dosati con l’aggiunta di additivi vari (master, scivolanti, anti UV) in testa ad ogni impianto di coestrusione.

In ogni impianto di coestrusione avviene la fusione del materiale a 220°C. I fumi prodotti da questa fase vengono aspirati e convogliati ai camini n. 13, 14 e 15. Ad ogni camino afferiscono quattro impianti di coestrusione (sei per il camino 15).

Dall’estrusore il materiale esce verso l’alto; e l’aria fornita da un ventilatore ne favorisce il raffreddamento. Una volta raffreddato, il film così ottenuto viene piegato ed inviato ad un avvolgitore.

Il film di PE così ottenuto può essere anche personalizzato con stampe, previo trattamento della superficie con scariche elettriche.

I residui di ozono vengono aspirati e convogliati ai punti di emissione n. 16, 17, 19, 21 e 22; si tratta di emissioni ad inquinamento scarsamente rilevante.

Tutti gli impianti della linea filmatura sono dotati di mini stampanti senza emissioni in atmosfera attraverso cui può avvenire la stampa flessografica del film in linea; tale applicazione viene effettuata a rullo, in continuo; il rullo raccoglie e mantiene costante il velo d’inchiostro durante tutta la durata del ciclo. Oltre a questi impianti sono presenti 4 apparecchiature per lo stampaggio, dotate ognuna di proprio punto emissivo già autorizzato (camini n. 23, 24, 25, 26).

Tale fase di stampa funzionerà in maniera discontinua indicativamente per circa 2/3 giorni alla settimana.

(26)

4.1.4.C SCHEMA A BLOCCHI LAVORAZIONE DEL PE

MACINAZIONE CERNITA

LAVAGGIO CON ACQUA

CENTRIFUGAZIONE

2^ MACINAZIONE

CONFEZIONAMENTO O INVIO LINEA DI FILMATURA

LINEA RIGENERAZIONE PE

STOCCAGGIO IN SILOS

ESTRUSIONE ASCIUGATURA

TAGLIO IN ACQUA / RAFFREDDAMENTO

CENTRIFUGAZIONE

STOCCAGGIO IN SILOS DOSAGGIO

Figura 4.5.Diagramma di flusso del processo di rigenerazione del PE

(27)

FILMATURA PE

STOCCAGGIO IN SILOS

ESTRUSIONE

SOFFIO IN BOLLA / RAFFREDDAMENTO

TRATTAMENTO CORONA

STAMPA DOSAGGIO

AVVOLGITORE

FORMAZIONE BOBINE

Figura 4.6.Diagramma di flusso del processo di filmatura del PE

(28)

LAVORAZIONE DEL PET

I rifiuti in PET in arrivo alla ditta Aliplast S.p.A. possono essere distinti in due categorie:

Scarti che necessitano di lavaggio preventivo e sono costituiti prevalentemente da balle di bottiglie in plastica provenienti dai Centri di Selezione e Servizio gestiti dai Consorzi di Filiera;

Scarti che non necessitano di lavaggio preventivo in quanto arrivano da scarti industriali (es: da industrie che effettuano l’imbottigliamento dell’acqua o da industrie che producono preforme/contenitori destinate a diventare bottiglie di plastica).

4.1.5.A LINEA PET (LAVAGGIO/MACINAZIONE)

I due impianti in questa fase funzionano a ciclo continuo (24 ore su 24 per 7 giorni la settimana), riservandosi indicativamente 2/4 giorni al mese di fermo impianto per la manutenzione. La fase iniziale di lavorazione del PET consiste nel lavaggio del materiale al quale è dedicata una linea strutturata secondo le fasi di seguito riportate.

Le bottiglie in PET sono disimballate manualmente ed inviate tramite nastro trasportatore in uno sfaldaballe ad aspi rotanti che separa i singoli contenitori;

quindi le bottiglie ancora intere sono convogliate, per mezzo di un nastro trasportatore, prima ad un sistema di vagliatura a secco, successivamente ad un rilevatore di metalli, e poi ad un sistema di prelavaggio per l’eliminazione delle impurità presenti, in particolare dei residui organici ed etichette. La fase di

prelavaggio viene effettuata con acqua calda di ricircolo (80°C) appositamente

additivata per la rimozione delle etichette, collanti e residui organici ed un antischiuma per inibire la formazione della schiuma.

La fase di prelavaggio, per entrambi gli impianti, è sottoposta ad aspirazione e convogliamento ai camini n. 1 e 2 (uno per ogni linea).

Di seguito le bottiglie vengono separate mediante vibrovaglio e sottoposte ad una fase di selezione automatica per la distinzione del polimero (tipologia e colore) e la separazione dei metalli ed infine vengono inviate al banco di selezione manuale.

Le bottiglie vengono quindi convogliate nei mulini di macinazione chiusi ad

acqua, dove vengono triturate a temperatura ambiente. Le scaglie derivate dalla

macinazione, una volta asciugate a mezzo centrifugazione dinamica, vengono

accumulate in silos intermedi. Le scaglie di plastica di seguito vengono sottoposte

ad una fase di lavaggio: esse sono inserite in vasche di lavaggio, ad una

temperatura di 90-95°C. La soluzione utilizzata in questa fase è analoga a quella

utilizzata nella fase di prelavaggio. Di seguito le scaglie vengono sottoposte a

diversi risciacqui in acqua a temperatura ambiente, asciugatura a mezzo

centrifugazione dinamica e flottazione in vasche dove si separa una fase più

(29)

pesante costituita da PET, da una fase più leggera costituita da PE e da PP, che vengono riciclati all’interno dell’azienda stessa.

Le emissioni prodotte nelle fasi di lavaggio e asciugatura della prima linea sono convogliate al camino n. 3.

La seconda linea è costituita dai seguenti stadi: lavaggio in vasche dotate di giranti interne ad alta velocità (mixer) per un primo lavaggio incisivo delle scaglie (camino n. 4A), successiva centrifuga orizzontale per la separazione dei liquidi da altri materiali (camino n. 4B), risciacquo delle scaglie in acqua riscaldata e flottazione (camino n. 4A), asciugatura delle scaglie a mezzo centrifugazione dinamica (camino n. 4A) e risciacquo ad acqua per ulteriore purificazione (camino n.4A), infine asciugatura delle scaglie a mezzo centrifuga dinamica ed essiccazione finale a letto fluido (camino n. 4C).

Il prodotto, in uscita dai due impianti, viene stoccato in silos di accumulo. Da qui il materiale può venire insaccato in big-bags o inviato in silos di deposito interni o esterni dotati di filtri a cartucce. Le emissioni polverose prodotte lungo la linea da tali impianti vengono aspirate e, dopo essere passate attraverso un sistema di abbattimento provvisto di filtro a maniche autopulente, vengono convogliate ai camini n. 43.

Le operazioni descritte ed i materiali ottenuti sono conformi ai requisiti contenuti nelle norme UNI 10667-n per la verifica della cessazione della qualifica di rifiuto.

4.1.5.B ESTRUSIONE DEL PET

Il materiale macinato viene inviato ad un silos di accumulo e di dosaggio in testa all’impianto di estrusione. Vi sono attualmente n. 1 impianti di estrusione.

Il materiale, in scaglia macinata o in granulo, viene prelevato dai silos per mezzo di una coclea di dosaggio e va ad alimentare l’estrusore, con eventuali aggiunte di master coloranti, additivi tecnici, polimeri a base di polietilene anche vergine, fonde ad una temperatura di 270°C e, nella parte finale dell’estrusore, il materiale viene filtrato e granulato dal taglio in testa raffreddato con acqua e successivamente centrifugato per togliere l’acqua residua prima di essere stoccato in appositi silos per essere poi inviato al confezionamento.

I fumi emessi nella fase di estrusione vengono convogliati ed emessi al camino nr. 46.

La materia prima secondaria ottenuta può destinata alla vendita o ulteriormente impiegata nel successivo processo produttivo di decontaminazione o estrusione-calandratura della lastra in PET.

Gli impianti di estrusione del PET funzionano a ciclo continuo (24 ore su 24 per 7 giorni la settimana), riservandosi indicativamente 2/4 giorni al mese di fermo impianto per la manutenzione.

(30)

4.1.5.C ESTRUSIONE-CALANDRATURA DELLA LASTRA IN PET

Le scaglie di PET vengono inviate e/o caricate in silos di stoccaggio (collegati tutti ad una unità filtrante a cartucce) a caricamento degli impianti di estrusione/calandratura utilizzati per la formazione della lastra in PET. Sono presenti 5 impianti di estrusione e calandratura.

In questi impianti il materiale fonde a 270°C, viene additivato con polimeri vergini, master ed adittivi, e si ottiene la lastra a mezzo calandratura e trascinamento, con eventuale trattamento superficiale di silicone per rendere il materiale scivoloso. Il prodotto così ottenuto viene inviato all’avvolgitore per la formazione delle bobine, che imballate vengono destinate alla clientela.

Le emissioni prodotte da tali impianti vengono aspirate e convogliate ai camini n. 5, 6, 7.

L’aria di trasporto del materiale ai silos di stoccaggio viene convogliata in un apposito sistema di abbattimento a maniche autopulenti (camino n. 47).

Per tali impianti il funzionamento è continuo (24 ore su 24 per 7 giorni alla settimana), riservandosi indicativamente 2/4 giorni al mese di fermo per la manutenzione.

4.1.5.D DECONTAMINAZIONE DEL PET MACINATO

Tale fase avviene per mezzo del cosiddetto “Sistema Buhler”.

Di seguito vengono descritte in maniera sintetica le principali fasi del processo di decontaminazione:

Cristallizzazione: Il sistema di cristallizzazione è necessario per evitare la formazione di agglomerati sul polimero amorfo riscaldato. La cristallizzazione viene eseguita sotto azoto. Il tempo di ritenzione del materiale in questa fase è di circa 8 minuti (in media) e la temperatura del gas di processo è di circa 215°C.

Reazione SSP: il polimero cristallizzato deve essere successivamente climatizzato nel reattore SSP in modo da raggiungere le specifiche finali. Il tempo di sosta viene impostato per raggiungere il peso molecolare finale richiesto. La cristallizzazione secondaria aumenta leggermente durante la fase di reazione. Il reattore è stato progettato per evitare la sinterizzazione del prodotto. Il processo di reazione viene eseguito in un ambiente inerte, che previene la degradazione termica e ossidativa del polimero. Per garantire la massima qualità del prodotto, si impiega come gas di processo azoto. Il tempo di ritenzione del materiale in questa fase è di circa 5 ore e la temperatura del gas di processo è di circa 210°C.

Raffreddamento del polimero: il polimero allo stato solido deve essere raffreddato per lo stoccaggio e il confezionamento. La temperatura massima per il confezionamento è solitamente inferiore ai 70°C. Il processo monostadio avviene in un radiatore a letto fluido e il polimero viene raffreddato entro pochi minuti, mentre l’aria d’ambiente filtrata viene usata come mezzo di raffreddamento. Tale processo permette la non agglomerazione dei granuli, anche per i polimeri altamente modificati. Il tempo di ritenzione del materiale in questa fase

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è di circa 2 minuti e la temperatura in questa fase è la temperatura ambiente (la temperatura massima raggiunta è di circa 37°C).

Sistema di purificazione dell’azoto. I sottoprodotti, polvere e acqua nonché qualsiasi sostanza contaminante rimossa, vengono raccolti dal flusso del gas del reattore. Il gas che circola deve essere purificato in modo da mantenere l’efficienza di reazione del processo e minimizzare il recupero dell’azoto. Il flusso del gas caldo di processo per il processo SSP viene scaricato nel sistema di purificazione dell’azoto. Il gas viene trattato in una unità di lavaggio a due stadi. Nel primo stadio si usa l’acqua di raffreddamento per raffreddare l’acqua che circola. Inoltre, il primo stadio condensa e rimuove gli oligomeri e la polvere dal flusso del gas. Nel secondo stadio si usa acqua fredda per raffreddare a circa 10°C l’acqua che circola. L’umidità residua viene rimossa dal gas di processo mediante un sistema di essiccazione ad assorbimento a doppio letto.

Le suddette fasi di processo vengono svolte all’interno di un locale chiuso e le emissioni prodotte convogliate in atmosfera tramite un unico punto di emissione (camino n. 32).

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4.1.5.E SCHEMA A BLOCCHI LAVORAZIONE DEL PET

Figura 4.7. Diagramma di flusso del processo di recupero del PET post-consumo