Parte della salamoia di KCl viene utilizzata per produrre cloruro di potassio solido ad elevata purezza.

A

P

Codice attività IPPC (come identificate nell'Allegato VIII alla Parte II del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.):

4.2.a) “Fabbricazione di prodotti chimici inorganici, e in particolare gas, quali ammoniaca, cloro o cloruro di idrogeno, fluoro e fluoruro di idrogeno, ossidi di carbonio, composti di zolfo, ossidi di azoto, idrogeno, biossido di zolfo, bicloruro di carbonile”;

4.2.b) “Fabbricazione di prodotti chimici inorganici, e in particolare: acidi, quali acido cromico, acido fluoridrico, acido fosforico, acido nitrico, acido cloridrico, acido solforico, oleum e acidi solforati”;

4.2.c) “Fabbricazione di prodotti chimici inorganici, e in particolare: basi, quali idrossido d'ammonio, idrossido di potassio, idrossido di sodio”;

4.2.d) “Fabbricazione di prodotti chimici inorganici, e in particolare: sali, quali cloruro d'ammonio, clorato di potassio, carbonato di potassio, carbonato di sodio, perborato, nitrato d'argento” e 4.2.e “Fabbricazione di prodotti chimici inorganici, e in particolare: metalloidi, ossidi metallici o altri composti inorganici, quali carburo di calcio, silicio, carburo di silicio” (Allegato VIII alla Parte II del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.);

4.4 “Fabbricazione di prodotti fitosanitari o di biocidi”.

1. C

P

L'attività primaria svolta nello stabilimento Altair Chimica S.p.A. di Saline di Volterra consiste nell'elettrolisi del cloruro di potassio (KCl), con la separazione nei due ioni potassio (K+) e cloro (Cl-), per ottenere idrossido di potassio (KOH) in soluzione acquosa al 48% in peso, idrogeno e cloro gassosi. I prodotti dell'elettrolisi vengono quindi utilizzati per produzioni secondarie:

• la soluzione d'idrossido di potassio viene utilizzata in parte per produrre carbonato di potassio (K2CO3) in soluzione e granulare;

• il cloro gas viene utilizzato per produrre derivati clorurati, in particolare ipoclorito di sodio (NaClO), cloruro ferrico (FeCl3) e acido cloridrico (HCl) utilizzando anche l'idrogeno;

• parte dell'acido cloridrico prodotto viene infine utilizzato per produrre il cloruro ferroso (FeCl2).

Parte della salamoia di KCl viene utilizzata per produrre cloruro di potassio solido ad elevata purezza.

Lo stabilimento quindi è composto da n°4 impianti, come riportato nella tabella seguente:

Impianto n° Sezione n° Denominazione attività

1

(Attività IPPC n. 1)

1 Elettrolisi

2 Sintesi di Cloro e Idrogeno

3 Produzione cloruro ferrico con cloro da ferro

4 Assorbimento di Cloro con Idrossido di Sodio per la produzione ipoclorito di sodio

5 Assorbimento di Cloro con Cloruro Ferroso per la produzione di una soluzione acquosa di cloruro ferrico al 38-41%

6 Produzione di potassa a scaglie 7 Produzione di succinato di potassio 8 Produzione di cloruro di potassio 2

(Attività IPPC n. 2) - Impianto di produzione di Carbonato di Potassio solido e soluzione 3

(Attività IPPC n. 3) - Impianto di produzione di Cloruro Ferroso 4

(Attività IPPC n. 4) - Impianto di produzione di Cloroparaffine

Per la descrizione degli impianti, dei sistemi di trattamento, etc si rimanda alla documentazione agli atti (in particolare all’Elaborato tecnico 1 “Relazione tecnica” datata giugno 2017 con i relativi allegati).

Di seguito è riportata una descrizione sommaria.

L'impianto n. 1 (Attività IPPC n.1) "Impianto di elettrolisi integrato" è l'insieme di otto sezioni, come indicate nella precedente tabella.

In particolare la sezione 1 è costituita dall’elettrolisi di salamoia di cloruro di potassio con celle a membrana a scambio ionico. Le sostanze in uscita contemporanea sono:

• soluzione acquosa al 48-50% di idrossido di potassio (KOH);

• gas umido cloro (totale cloro >92%);

• gas umido idrogeno.

Le tre sostanze sono co-prodotti inscindibili e legati tra loro da un rigido rapporto stechiometrico. Solo la soluzione acquosa di idrossido di potassio è un prodotto vendibile e viene quindi stoccato in appositi serbatoi.

La reazione chimica principale relativa al processo è la seguente:

2KCl + 2H2O = 2KOH + Cl2 + H2 (+ E.E.) La tecnologia utilizzata è quella dell’elettrolisi a membrana.

Nel comparto anodico viene alimentata salamoia, che attraverso reazione di elettrolisi, si decompone in Cloro e Potassio; il Cloro in forma gassosa fuoriesce insieme alla salamoia esausta per troppo pieno nella parte alta dell’elemento.

Il Potassio attraversa la membrana e diffonde nel comparto catodico. In tale comparto viene riciclata una soluzione di idrossido di potassio. Il potassio reagisce con l’acqua della soluzione formando KOH e Idrogeno. Dal comparto catodico escono quindi idrossido di potassio e idrogeno gassoso.

La salamoia esausta e il cloro vengono separati in appositi separatori, così come l’idrossido di potassio e l’idrogeno.

È presente una sezione di abbattimento cloro a cui confluiscono in condizioni normali di esercizio le correnti di sfiato clorate dell’elettrolisi provenienti dagli apparecchi di processo, in condizioni anomale e di emergenza è in grado di abbattere il cloro proveniente dall’elettrolisi e, con l’impianto di produzione di ipoclorito di sodio, da tutti gli impianti utilizzatori.

La sezione di abbattimento è costituita da una colonna di assorbimento a riempimento con una soluzione acquosa di soda caustica. I gas uscenti dalla colonna sono aspirati da un ventilatore che li invia in atmosfera (emissione E108).

L’impianto di elettrolisi è stato realizzato nel 2008 ed è in servizio dal luglio 2008. Ha una capacità produttiva di 55.000 t/anno di cloro gas e funziona a ciclo continuo per 24 ore/giorno per circa 354 giorni/anno. I punti di emissione in atmosfera associati a tale impianto sono denominati E108 ed E89.

Il processo di depurazione salamoia genera un rifiuto costituito da fanghi codice CER190814, che vengono accumulati in vasche e inviati ad un filtropressa: il fango palabile derivante viene accumulato in cassone e periodicamente inviato a smaltimento.

La sezione n. 2 è costituita dalla sintesi diretta di cloro ed idrogeno per la produzione di una soluzione acquosa di acido cloridrico al 32-37% in peso.

Il processo consiste nella sintesi di H2 e Cl2 gas (in presenza di eccesso di H2) e nel successivo assorbimento con acqua demineralizzata dell'acido cloridrico gassoso.

Sono installate quattro linee di produzione sostanzialmente analoghe da un punto di vista impiantistico e strumentale (la seconda linea è in stand-by e può essere attivata saltuariamente in luogo della quarta linea).

Le emissioni in atmosfera delle 4 linee sono identificate con le sigle E24-E25-E90-E97.

L’acido cloridrico in soluzione prodotto viene stoccato in serbatoi atmosferici verticali, i cui sfiati acidi sono recapitati a due colonne di assorbimento con anelli rashing per l’abbattimento con acqua. L’emissione relativa è denominata E26.

La sezione n. 3 è costituita dalla produzione, a partire da cloro (prodotto nella sezione di elettrolisi) e ferro, di una soluzione acquosa di cloruro ferroso e di una soluzione acquosa di cloruro ferrico.

Il processo si basa su due reazioni chimiche:

• Reazione di riduzione tra ferro e cloruro ferrico con la seguente reazione:

Fe + 2FeCl3 = 3FeCl2;

• Reazione di ossidazione tra cloruro ferroso e cloro gas dell’elettrolisi secondo la reazione:

2FeCl2 + Cl2 = 2FeCl3.

Gli sfiati dei serbatoi di stoccaggio del cloruro ferrico prodotto sono emissioni denominate E100 e E101.

I fanghi generati vengono accumulati in un cassone e smaltiti periodicamente come rifiuti.

I vapori acidi generati nella sezione di reazione e dello stoccaggio di cloruro ferroso sono inviati ad un sistema di abbattimento costituito da una colonna di assorbimento ad acqua e soda (emissione E99), mentre i vapori clorati generati nella reazione di ossidazione sono inviati all’impianto di produzione di cloruro ferrico.

La sezione n. 4 è costituita dalla produzione di ipoclorito di sodio (biocida) in soluzione al 14-15% in peso tramite assorbimento di cloro con idrossido di sodio. Tale impianto di assorbimento rappresenta anche l'impianto di abbattimento di sicurezza, in quanto è il sistema di contenimento per il cloro proveniente dagli sfiati continui e discontinui di alcuni impianti dello stabilimento. L’emissione relativa è denominata E44 alla quale confluiscono anche gli sfiati contenenti HCl dell’impianto di produzione del cloruro ferrico (attività IPPC n°1 sezione 5), comprendenti a loro volta una parte di gas acidi provenienti dall’impianto di produzione di cloroparaffina.

Nella sezione n. 5 è prodotta una soluzione acquosa di cloruro ferrico al 38-41% in peso mediante assorbimento di cloro con una soluzione di cloruro ferroso base.

Una soluzione acquosa costituita da cloruro ferroso e cloruro ferrico (detta “base”), proveniente dall’impianto di produzione di cloruro ferroso (attività IPPC n°3), viene alimentata, in controcorrente al cloro gas di elettrolisi e alla corrente di sfiato proveniente dall’impianto di produzione di cloroparaffine, ricca di cloro non reagito, in due colonne di assorbimento poste in parallelo per la formare cloruro ferrico. I vapori clorati in uscita dalle colonne di assorbimento sono inviati ad una colonna di lavaggio con acqua e successivamente all’impianto di produzione di ipoclorito di sodio. Le emissioni associate a questa sezione sono E48, E49, E51 e E106.

La sezione n. 6 è costituita dalla produzione di potassa a scaglie. Una parte dell’idrossido di potassio in soluzione prodotto in elettrolisi subisce un trattamento di concentrazione in due step consecutivi (il primo fino al 58% in peso e il secondo fino al 92% in peso). L’acqua di risulta viene recuperata nel processo oppure in altri impianti dello stabilimento, la potassa al 92% in uscita dal 2°step di concentrazione viene inviata ad una scagliettatrice che produce il prodotto solido in scaglie. L’emissione associata a questa sezione è E107.

La sezione n. 7 è costituita dalla produzione di succinato di potassio dalla reazione tra potassa caustica, proveniente dall’elettrolisi e acido succinico. Si tratta di una produzione saltuaria.

Nella sezione n. 8 è prodotto cloruro di potassio solido, tramite cristallizzazione, a partire dalla salamoia di KCl proveniente dall’elettrolisi. Dal cristallizzatore, il fluido cristallizzato è sottoposto a centrifugazione ed essiccamento. Il prodotto ottenuto è sale solido granulare che può essere imballato.

L'impianto n. 2 (Attività IPPC n.2) è costituito dall'impianto di produzione di carbonato di potassio granulare (solido) e in soluzione acquosa al 50% in peso.

La produzione di carbonato di potassio avviene per reazione di idrossido di potassio in soluzione e anidride carbonica. La reazione è la seguente:

CO2 (g) + 2KOH (l)→ K2CO3 + H2O

L'impianto di produzione è indipendente dalla marcia degli altri e può essere in marcia autonoma.

Nella sezione di produzione di carbonato di potassio solido, la reazione ha luogo in un reattore a letto fluido.

Dalla zona inferiore del reattore viene alimentato un gas caldo di processo prodotto per reazione di ossidazione nel forno nel quale sono alimentati parte dei fumi uscenti dal cogeneratore, aria e metano. Il gas

di processo in uscita dal forno contiene l'anidride carbonica richiesta per la reazione di carbonatazione ed ha il calore necessario per l'evaporazione dell'acqua di reazione e di quella contenuta nella soluzione di idrossido di potassio alimentata. Le emissioni associate a questa sezione sono E67, E109 e E111.

Nella sezione di produzione di carbonato di potassio in soluzione, la reazione di produzione ha luogo in due colonne di assorbimento poste in parallelo a temperatura ambiente, in cui i fumi ricchi di CO2, provenienti dal cogeneratore oppure dalle caldaie esistenti per la produzione di vapore, incontrano in controcorrente un flusso di potassa in soluzione prodotta in elettrolisi. Dalle colonne di assorbimento si originano le emissioni in atmosfera E68 e E110. La soluzione ricicla in un serbatoio fino all’ottenimento del titolo desiderato, dopodiché viene inviata a stoccaggio e poi al carico prodotti per vendita o all’elettrolisi, in cui viene utilizzata nel ciclo salamoia.

L'impianto n. 3 (Attività IPPC n.3) è costituito dall'impianto di produzione di cloruro ferroso.

La produzione di cloruro ferroso in soluzione avviene per reazione di cloruro ferroso base e ferro secondo la seguente reazione (emissioni associate sono E71, E72 e E73):

2FeCl3 (l) + Fe (s) → 3FeCl2 (l)

Il cloruro ferroso base viene prodotto in uno step antecedente facendo reagire “ferrino” (contenente ossidi di ferro), con acido cloridrico al 32-37% (prodotto nell’impianto di produzione omonimo, ma anche nell’impianto di produzione di cloroparaffina), secondo la seguente reazione:

Fe3O4 (s) + 8 HCl (l) → 2 FeCl3 (l) + FeCl2 (l) + 4 H2O (l)

Il “ferrino” alimentato al processo è un rifiuto non pericoloso (CER 100210) derivante dalla laminazione a caldo nella produzione di profilati di acciaio. Esso contiene una miscela di ossidi di ferro trivalente e bivalente e fisicamente si presenta come un prodotto non polverulento. (Altair Chimca è iscritta nel Registro delle Imprese che effettuano attività di recupero rifiuti ai sensi dell'articolo 216 del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.

per l’attività di recupero del Ferrino (rif. All. 1 DM 05/02/98: 3.13 lett. b) [R4] e 5.14.3 lett. a) [R5]). - si rimanda al paragrafo sui rifiuti).

L’acido cloridrico soluzione utilizzato può essere o acido cloridrico di produzione interna o acido di decapaggio (rifiuto classificato con codici CER 110105*, 110106*, 110111*, 110198*, 110107*, 060313*) di recupero. (Il Gestore è iscritto nel Registro delle Imprese che effettuano attività di recupero rifiuti ai sensi dell'articolo 216 del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i. per l’attività di recupero degli acidi di decapaggio (rif. All. 1 DM 161 12/06/2002: 5.2.3 lett.a) e 5.5.3 [R5]) si rimanda al paragrafo sui rifiuti).

Parte del cloruro ferroso base ottenuto viene utilizzato per la produzione di cloruro ferrico (attività IPPC n°1 sezione 5).

L’impianto n. 4 (Attività IPPC n.4) è costituito dall’impianto di produzione di cloroparaffine.

E’ costituito dalle seguenti sezioni:

• Stoccaggio paraffina (2 serbatoi di stoccaggio di paraffina C14-17, uno della capacità di 400 m³ (S4300) e uno della capacità di 100 m³ (S4301), ed 1 stoccaggio di paraffina C18-20 (S4302) della capacità di 100 m³. (E’ prevista, ma ad oggi non ancora realizzata, l’installazione di un serbatoio da 40 m³ di paraffina C20-30 (S4303));

• Essiccamento, compressione e raffreddamento cloro;

• Reattori di produzione (3 reattori di produzione con funzionamento discontinuo a batch (R4001, R4002 e R4003) e 1 reattore per la produzione di cloroparaffina in continuo (R4901));

• Stoccaggio e preparazione degli stabilizzanti;

• Trattamento gas di reazione;

• Abbattimento dell’acido cloridrico gas prodotto;

• Stoccaggio e filtrazione dell’acido cloridrico;

• Stoccaggio cloroparaffina (sono presenti cinque serbatoi di stoccaggio di cloroparaffina, 3 della

capacità di 50 m³ ciascuno e 2 della capacità ciascuno di 40 m³. La cloroparaffina può essere inviata in cisternette da 1 m³ o fusti della capacità di 200 litri circa cadauno).

L’impianto produce cloroparaffina a catena media C14-17, a catena lunga C18-20 e C20-30, a partire da paraffina a catena media o lunga.

Le emissioni associate all’impianto di produzione di cloroparaffine sono: E96, E98, E92, E93, E94, E95, E102.

Nella figura seguente è riportato lo schema a blocchi delle attività principali dello stabilimento.

Di seguito è riportato il diagramma a blocchi dello stabilimento (DB004 REV 04 – data 04/05/2017)

Nella Tabella seguente sono riassunti i prodotti dell’installazione alla massima capacità produttiva.

Prodotto Capacità massima di

produzione giornaliera Capacità massima di produzione annua

Idrossido di potassio (sol. al 100% in peso KOH)

240 t/g (KOH da elettrolisi) di cui al max 36 t/g (KOH a

scaglie)

85.000 t/a, di cui una quota è utilizzata per la produzione di carbonato di potassio, una quota è venduta, una quota è utilizzata per la produzione

saltuaria di succinato di

potassio e una quota, pari al massimo a 11.700 t/a, è usata per la produzione di KOH a scaglie Acido cloridrico

(sol. al 32-37% in peso HCl) 400 t/g 141.600 t/a

Carbonato di potassio (solido) 65 t/g 23.010 t/a

Carbonato di potassio

(sol. al 50% circa in peso K2CO3)

120 t/g 42.480 t/a

Cloruro ferrico da “ferrino”

(sol. al 40% FeCl3 in peso) 100 t/g 35.400 t/a

Cloruro ferroso da “ferrino” (sol.

al 30% FeCl2 in peso) 12 t/g 4.248 t/a

Cloruro ferrico da ferro (sol. al 40% FeCl3 in peso)

45 t/g 15.000 t/a

Cloruro ferrico da ferro (sol. al 30% FeCl3 in peso) Ipoclorito di sodio

(sol. al 14-15% NaOCl) 90 t/g 31.860 t/a

Cloroparaffine 34 t/g 12.000 t/a

Acido cloridrico da

cloroparaffine

(sol. al 32-37% in peso HCl)

52 t/g 18.400 t/a

Idrossido di sodio (sol. al 30% in

peso NaOH) 26,6 t/g 9.416,4 t/a

Cloruro di potassio (solido) 8,4 t/g 3.000 t/a

Succinato di potassio (sol. al 50%

in peso circa) 11-12 t/batch 100 t/a

Di seguito sono elencate le attività tecniche connesse (indicate con la sigla ATC) agli impianti 1-4 sopra definiti:

• ATC n°1 – Impianto trattamento acque di scarico (TAS);

• ATC n°2 – Impianto acqua demineralizzata;

• ATC n°3 – Impianto produzione vapore – cogeneratore;

• ATC n°4 – Impianto aria compressa;

• ATC n°5 – Rete azoto;

• ATC n°6 – Impianto ciclo acqua;

• ATC n°7 – Trasformazione e distribuzione energia elettrica;

• ATC n°8 – Servizi generali di stabilimento;

• ATC n°9 – Laboratorio;

• ATC n°10 – Officina;

• ATC n°11 – Magazzino scorte;

• ATC n°12 – Magazzini deposito;

• ATC n°13 – Rete scarichi;

• ATC n°14 – Distribuzione metano;

• ATC n°15 – Impianto acqua demineralizzata nuovi impianti;

• ATC n°16 – Produzione di soda caustica in soluzione;

• ATC n°17 – Carico prodotti.

2 M

P

S

Le sostanze liquide sono stoccate in serbatoi di materiali e capacità diverse in base alle caratteristiche chimico-fisiche dei fluidi presenti e dei volumi necessari per le esigenze produttive dell’azienda. I principali sistemi adottati per il contenimento di fuoriuscite di liquidi sono i bacini di contenimento e la pavimentazione in pendenza verso le canalette di raccolta dei reparti produzione il tutto collegato al sistema di trattamento degli scarichi liquidi descritto nel successivo paragrafo degli scarichi .

Per quanto riguarda i solidi, sono stoccati in platee cementate e cordolate, alcuni all’interno di magazzini su platee cementate in contenitori chiusi.

Per quanto riguarda i gas, esiste unicamente il gasometro per l’idrogeno, ma non esistono stoccaggi di cloro o metano. I principali sistemi adottati per il contenimento di fuoriuscite di gas sono valvole di sezionamento delle principali apparecchiature, o gruppi di queste. Alcune di tali valvole sono automatiche e/o motorizzate mentre la maggior parte sono manuali.

In sintesi le principali materie prime che entrano nel ciclo produttivo dell'azienda sono:

• Gas naturale;

• Cloruro di potassio;

• Soda Caustica 50%;

• Scaglie di laminazione (“ferrino”);

• n-paraffine;

• Ferro Dolce;

• Azoto.

3. I

M

A

S

L

’

3.1. Emissioni in atmosfera

All’interno dello stabilimento Altair Chimica sono presenti le emissioni convogliate soggette ad autorizzazione ai sensi della Parte V del D.lgs 152/06 di seguito riportate (tra parentesi sono indicati i sistemi di abbattimento presenti):

• impianto di produzione di carbonato di potassio solido e soluzione: E67 (ciclone e scrubber ad acqua per polveri), E68, E110, E109 (scrubber ad acqua), E111 (Filtro a maniche);

• impianto di cogenerazione: E91 - nel caso in cui gli impianti di produzione di carbonato di potassio siano fermi tutti i fumi in uscita dal cogeneratore saranno emessi in atmosfera tramite il camino E91;

• impianto di elettrolisi – Sezione 4 Assorbimento cloro con idrossido di sodio : E44 (sistema assorbimento con soluzione acquosa di NaOH per cloro);

• impianto di produzione di cloruro ferroso E73 (sistema assorbimento con acqua e potassa per HCl);

• impianto di elettrolisi – Sezione 2 Sintesi di cloro e idrogeno: E24, E90, E27, E25, E97 (per tutte le emissioni: sistema assorbimento con acqua per HCl e cloro)

• impianto di elettrolisi – Sezione 3 nuovo impianto Cloruro Ferrico: E99 (sistema di assorbimento con acqua e NaOH)

• da Attività tecnicamente connessa n. 3 (Impianto produzione vapore – cogeneratore): E103, E104, E105;

• impianto KOH a scaglie: E107;

• impianto di elettrolisi – Sezione 1: E108 (Sistema di assorbimento con soluzione di soda).

Sono presenti anche le seguenti emissioni scarsamente rilevanti agli effetti dell'inquinamento atmosferico e non soggette ad autorizzazione ai sensi della Parte V del D.Lgs.152/06:

• impianto di elettrolisi – Sezione 1: E89 (Sistema assorbimento con acqua per HCl e cloro);

• impianto di elettrolisi – Sezione 2 - Sintesi di cloro e idrogeno : E26 (Sistema assorbimento con acqua per HCl e cloro);

• impianto di produzione di cloruro ferroso: E71, E72;

• impianto di elettrolisi - Sezione 5 - Assorbimento cloro cloruro ferroso: E48, E49, E51, E106 (filtro a maniche);

• impianto di trattamento acque di scarico (T.A.S.): E87 (sistema di assorbimento con acqua per HCl e cloro), E88;

• impianto di produzione delle cloroparaffine: E92, E93, E94, E95, E96, E98, E102;

• impianto di elettrolisi - Sezione 3 - nuovo impianto Cloruro Ferrico: E100, E101.

3.2. Approvvigionamento Idrico e Scarichi Domestici

Lo stabilimento preleva una portata di acqua per uso industriale dal fiume Cecina tramite tre pozzi presenti nel subalveo del fiume stesso.

La società è in possesso della concessione di derivazione rilasciata dalla Provincia di Pisa n° 3481 del 15/07/13, è corso di valutazione una richiesta di variante sostanziale della concessione che prevede un aumento del quantitativo annuo di acqua prelevabile dal fiume Cecina da 787500 m³/a a 963600 m³/a.

Per minimizzare l’impiego di acqua da pozzo quasi tutti i raffreddamenti a circuito aperto con acqua da pozzo sono stati sostituiti con altri a circuito chiuso a loro volta raffreddati con torri ad umido.

L’acqua potabile viene prelevata dalla rete dell’acquedotto gestita dalla società ASA e viene utilizzata per i servizi igienici, la mensa aziendale e le docce di emergenza sugli impianti.

Nello stabilimento sono presenti 4 scarichi idrici che recapitano nel Botro S.Marta:

• S1: scarico delle acque reflue industriali contaminate, in uscita dall’impianto di trattamento T.A.S.

(ATC n°1);

• S2: scarico delle acque meteoriche e industriali non contaminate e delle acque meteoriche di seconda pioggia;

• S3: scarico delle acque reflue di 1° pioggia trattate;

• S4: scarico delle acque reflue domestiche trattate.

All’interno dello stabilimento esistono quattro reti distinte di raccolta e trattamento di reflui civili, industriali e meteorici così costituite:

• le acque reflue industriali e le acque meteoriche contaminate, stimate sull'evento meteorico 25 anni in un volume massimo di 740,5 m³ per evento meteorico, che necessitano di un trattamento in continuo (AMDC), sono convogliate, tramite la realizzazione di un sistema di sollevamento, rispettivamente per un portata di 6,5 m³/h e di circa 10 m³/h nell’impianto di trattamento delle acque di scarico (T.A.S.) prima dello scarico nel corpo idrico recettore Botro S. Marta – Scarico S1. Le acque meteoriche contaminate possono anche essere stoccate in serbatoi di stoccaggio aventi una capacità di 700 m³ allo scopo di gestirle in sicurezza al completamento dell'evento meteorico;

• le acque industriali, costituite dagli scarti degli impianti di demineralizzazione, delle torri di raffreddamento e dei troppo pieno dei serbatoi antincendio S45 e S11, che sono non contaminate, sono sommate alle acque meteoriche non contaminate (provenienti dai tetti e dalle aree non contaminate) e alle acque di “seconda pioggia”. Tali acque sono raccolte in fognatura, in parte esistente in parte da realizzare, e convogliate direttamente nel corpo idrico recettore Botro S. Marta – Scarico S2 per una portata massima di 47,23 m³/h (a cui si aggiunge 2160 m³ per evento meteorico);

• le acque meteoriche di prima pioggia (AMPP), per un quantitativo massimo per evento pari a 57,5 m³, sono raccolte e trattate in due apposite vasche da 50 m³/cadauna; le vasche hanno degli strumenti

di controllo dei parametri pH, cloro, conducibilità e livello. Se i valori sono tali che l’acqua può essere inviata allo scarico, una pompa invia l’acqua allo scarico S3 (massimo carico 20 m³/h), previa disoleazione, altrimenti viene inviata al sistema di trattamento delle acque contaminate T.A.S. (ATC n°1). Le acque di 2° pioggia bypassano il trattamento e confluiscono nello scarico S2;

• le acque reflue domestiche sono convogliate nel corpo idrico recettore Botro S. Marta – Scarico S4 (portata massima 2 m³/h) – previo trattamento in depuratore biologico costituito da fossa Imhoff e filtro percolatore anaerobico.

3.3 Rifiuti

I rifiuti prodotti all'interno dello stabilimento sono in parte generati nei processi produttivi in condizioni normali di esercizio e in parte generati da attività di manutenzione. Tali rifiuti vengono gestiti in regime di deposito temporaneo ai sensi dell’art. 183 del D. Lgs 152/06 e s.m.i.

Nel 2016 sono stati prodotti in totale 1.794.175 kg di rifiuti (1.127.446 kg di rifiuti non pericolosi e 666.729 kg di rifiuti non pericolosi).

Altair Chimica S.p.A. è attualmente iscritta nel Registro delle Imprese che effettuano attività di recupero rifiuti ai sensi dell'articolo 216 del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.:

• al n. 139 del 26/01/2005 del Registro Imprese della Provincia di Pisa che effettuano attività di recupero rifiuti ai sensi dell’art. 216 del D.Lgs. 152/2006 – Scaglie di laminazione (scadenza 29/01/2020);

• al n. 154 del 28/04/2006 del Registro Imprese della Provincia di Pisa che effettuano attività di recupero rifiuti ai sensi dell’art. 216 del D.Lgs. 152/2006 – Soluzioni di solfato ferroso e cloruro ferroso e Soluzioni acide reflue di ioni cloruro (scadenza 28/04/2021).

•

Sia le scaglie di laminazione che l’acido di decapaggio vengono utilizzati nell’attività IPPC n° 3 - Impianto di produzione di cloruro ferroso. Le scaglie di laminazione (“ferrino”) contengono una miscela di ossidi trivalente e bivalente e fisicamente si presentano come un prodotto non polverulento. Il “ferrino” viene stoccato allo stato sfuso all’interno di un capannone in apposita platea cementata, viene caricato con mezzo meccanico in una tramoggia vibrata e, tramite un trasportatore a catene, è inviato all’ingresso nel reattore dalla parte superiore. Il sistema di movimentazione del ferrino, ad esclusione della tramoggia, è chiuso.

L’acido di decapaggio di recupero è stoccato in serbatoi fuori terra (S871 e/o S872) destinati normalmente allo stoccaggio di acido cloridrico di produzione interna, dotati di bacino di contenimento.

Nel 2016 sono state recuperate 3.416 t di scaglie di laminazione, mentre non sono stati recuperati acidi di decapaggio.

3.4 Energia

3.4.1 Produzione di energia

Presso lo stabilimento è presente un impianto di cogenerazione costituito da una turbina a gas e una caldaia a recupero di potenza elettrica nominale pari a 4,6 MWe (elettrici) e potenza termica nominale pari a 11,4MWt (termici), autorizzato, ai sensi della L.R. 39/05 e s.m.i., con il provvedimento della Provincia di Pisa n.

5983/2010 e s.m.i.

La produzione di energia del cogeneratore è pari a:

• energia elettrica: circa 38.250 MWhe/anno;

• energia termica (acqua calda e vapore): 46.750 MWht/anno.

La differenza tra l’energia elettrica necessaria allo stabilimento e la quota di autoproduzione è acquistata.

Non è prevista la vendita di energia elettrica prodotta dal cogeneratore, se non in momenti particolari nei quali lo stabilimento produttivo dovesse fermarsi per manutenzione.

Il consumo di combustibile (gas naturale) dell’impianto di cogenerazione è di circa 1.120 Nm³/h, per un consumo medio annuo stimato pari a 9.537.000 Nm³.

Con i provvedimenti della Provincia di Pisa n. 5960/2012, n. 3376/2014 e n. 4081/2014 e s.m.i. è stato

autorizzato, ai sensi della L.R. 39/05 e s.m.i. e della L. 239/04 e s.m.i., il deposito di oli minerali presente installato presso lo stabilimento.

Nello stabilimento sono inoltre presenti:

• due gruppi elettrogeni di emergenza a gasolio da 150 e 720 kW (attività tecnicamente connessa n.7

“Trasformazione e distribuzione energia elettrica”) che entrano in servizio in caso di mancanza di energia elettrica;

• impianto termico civile e le utenze a metano della mensa aziendale (attività tecnicamente connessa n.8 “Servizi generali di stabilimento”);

• impianto termico industriale costituito da tre caldaie per la produzione di vapore, di cui due a metano e una a mix metano-idrogeno, ciascuna avente potenzialità di 3 t/h di vapore (attività tecnicamente connessa n.3 “Impianto produzione vapore-cogeneratore”). Delle tre caldaie quella alimentata a mix idrogeno-metano è in funzione mentre le rimanenti 2 funzionano alternativamente, quando una è in esercizio l’altra è ferma e viceversa. In caso di fermata del cogeneratore, la produzione di vapore necessario per le attività dello stabilimento è garantita dalle tre caldaie.

L’installazione della caldaia bifuel permette di utilizzare idrogeno gas prodotto in elettrolisi e di ridurre il consumo di metano per tonnellata di vapore prodotto dalle caldaie.

3.4.2 Consumo di energia

Il fabbisogno energetico alla capacità produttiva ai fini del processo dello stabilimento Altair è pari a:

• Energia termica (vapore + acqua calda): circa 75.500 MWh/anno;

• Energia elettrica: circa 171.020 MWh/a.

Il consumo di gas naturale alla capacità produttiva è pari a 17.561.040 m³.

I consumi totali di energia elettrica dello stabilimento nell’anno 2016 sono stati di 114.575.856 kWh/anno, di cui 79.708.743 kWh/anno acquistata dalla rete e 34.934.164 kWh/anno autoprodotta. Nell’anno 2016 è stata prodotta anche una quota di energia elettrica che è stata venduta ed è stata pari a 17.169.666 kWh/anno.

Il consumo di gas naturale del 2016 è stato di 12.774.279 Sm³/anno.

3.5 Emissioni Sonore

La documentazione acustica fa riferimento agli elaborati agli atti al prot. n. 317450A del 22/06/2017, prot. n.

3250A1 del 27/06/2017, prot. n. 459512A del 28/09/2017, prot. n. 444441A del 20/09/2017 e prot. n.

473405A del 05/10/2017. Queste ultime due note riguardano la valutazione previsionale acustica della comunicazione, successiva all’avvio del procedimento di riesame e alla conseguente trasmissione della documentazione tecnica, di modifica non sostanziale ai sensi dell’art. 29 nonies del D.lgs 152/06 e s.m.i. agli atti al prot. n. 2017/317786-A del 22/06/2017.

3.6 Suolo e Sottosuolo

E’ in corso un procedimento di bonifica, ai sensi della Parte Quarta del D.lgs 152/06 e s.m.i., relativo al riscontro di superamento del limite normativo per il parametro mercurio all’interno dello stabilimento per il quale con determinazione del Comune di Volterra n. 119/2017 è stato approvato il piano della caratterizzazione.

Ai sensi della Parte Quarta del D.lgs 152/06 e s.m.i. è in corso il monitoraggio della concentrazione di Mercurio (sostanza non più presente nel ciclo produttivo) nei sedimenti e nelle acque del Botro Santa Marta previsto dalla Determina dirigenziale del Comune di Volterra n. 319/2012 (protocollo n.4933 del 16/05/2012), con cui il Comune ha approvato il progetto di Messa in Sicurezza Permanente di un tratto dello stesso.

Riguardo la sussistenza dell’obbligo di presentazione della relazione di riferimento ai sensi del D.M. 13 novembre 2014, n. 272, con nota trasmessa alla Provincia di Pisa e acquisita al prot. n. 2015-251521-A del 29/09/2015 ed integrata con l’elaborato tecnico 10 di giugno 2017 della documentazione di riesame, il

Gestore ha dichiarato il non obbligo di presentazione della relazione di riferimento, dichiarazione ritenuta accettabile dalla Conferenza del 11/09/2017 dove è stato altresì precisato che tutte le informazioni acquisibili nella relazione di riferimento lo saranno nel procedimento di bonifica in corso, per il quale con determinazione del Comune di Volterra n. 119/2017 è stato approvato il piano della caratterizzazione.

3.7. Fasi di avviamento, arresto, guasto o anomalia degli impianti 3.7.1 Gestione delle fasi di avvio e di arresto degli impianti

Altair Chimica S.p.A. dichiara che durante le fasi di avviamento e di fermata degli impianti e/o dei sistemi di abbattimento, il personale operativo effettua a monte i controlli necessari (verifica della funzionalità ed efficienza delle apparecchiature e dell’impianto, presenza soluzioni di abbattimento, ecc.) in accordo a quanto previsto dalle procedure definite dalla Ditta stessa.

3.7.2 Gestione delle emissioni eccezionali

Altair Chimica S.p.A. dichiara che in caso di eventi che deviano dalle normali condizioni di esercizio e che possono determinare emissioni eccezionali in atmosfera, l’impianto o la sezione d’impianto interessata viene fermata e viene predisposto l’intervento di controllo e/o di manutenzione necessario, in accordo a quanto previsto dalle procedure nell’ambito del Sistema di Gestione della Sicurezza implementato ex D.Lgs. 105/15, ed in particolare del Piano di Emergenza Interno ex D.Lgs. 105/15 e del Sistema di Gestione Ambientale certificato ISO 14001.

Con riferimento agli scarichi idrici, nell’elaborato tecnico 8 “Piano di Monitoraggio e Controllo” agli atti, Altair Chimica S.p.A descrive la gestione degli eventi che deviano dalle normali condizioni di esercizio.

3.7.3 Gestione delle emissioni fuggitive

Con riferimento alle emissioni in atmosfera, nell’elaborato tecnico 8 “Piano di Monitoraggio e Controllo”

agli atti, Altair Chimica S.p.A descrive le modalità per monitorarle e per prevenirle o ridurle.

4. V

I

’I

P

’I

R

BAT

La Valutazione Integrata Ambientale è stata effettuata sulla base dei seguenti documenti sia specifici che trasversali:

• Decisione di esecuzione della Commissione del 9 dicembre 2013 che stabilisce le conclusioni sulle migliori tecniche disponibili (BAT) per la produzione di cloro-alcali ai sensi della direttiva 2010/75/UE del Parlamento europeo e del Consiglio relativa alle emissioni industriali;

• Best Available Techniques (BAT) Reference Document for the Production of Chlor-alkali (2014);

• Reference Document on Best Available Techniques on Emissions from Storage (July 2006);

• Decisione di esecuzione (UE) 2016/902 della Commissione del 30 maggio 2016 che stabilisce le conclusioni sulle migliori tecniche disponibili (BAT), a norma della direttiva 2010/75/UE del Parlamento europeo e del Consiglio, sui sistemi comuni di trattamento/gestione delle acque reflue e dei gas di scarico nell'industria chimica;

• Best Available Techniques (BAT) Reference Document for Common Waste Water and Waste Gas Treatment/Management Systems in the Chemical Sector (2016).

La Conferenza di Servizi convocata per il procedimento di riesame, ai sensi dell’art. 29-octies del D.lgs 152/06, ha ritenuto l'installazione in oggetto allineata alle decisioni relative alle conclusioni sulle BAT di settore per la produzione di cloro-alcali (Decisione del 09/12/2013) e delle decisioni sui sistemi comuni di trattamento/gestione delle acque reflue e dei gas di scarico nell'industria chimica (Decisione del 30/05/2016) (aggiornate successivamente al rilascio dei titolo di autorizzazione integrata ambientale del 2011).

Altair Chimica S.p.A. è dotata di sistema di gestione ambientale conforme alla norma ISO 14001:2004 (Certificato rilasciato da DNV GL n. CERT-1067-2004-AE-FLR-SINCERT – 01/03/2016) ed è conforme ai requisiti del Regolamento (CE) No. 1221/2009 – EMAS (Certificato rilasciato da DNV GL n. IT001438 – 26/01/2016).

5. P

T

G

5.1 Gestione Impianto

Dovranno essere rispettate le seguenti condizioni :

1. deve essere seguito un programma di manutenzione ordinaria con periodicità almeno annuale alle linee di sintesi in modo da limitare e contenere fenomeni di corrosione;

2. nella relazione annuale di cui al successivo paragrafo 6 dovranno essere riportati i dati globali delle materie prime utilizzate, il bilancio idrico ed ed energetico ed un confronto con i valori di settore riportati nei BREF di riferimento;

3. deve essere attiva una apposita procedura di monitoraggio e controllo volta a garantire il contenuto non superiore al 1% di cloroparaffine C10-13 da destinare al processo produttivo;

4. devono essere presenti e funzionanti idonei dispositivi da porre in essere in caso di sversamenti accidentali delle sostanze nei piazzali;

5. dovranno essere ottemperate le prescrizioni disposte dal Comitato Tecnico Regionale per la Toscana dei Vigili del Fuoco e gli adempimenti e le procedure di cui al D.lgs 105/2015 e s.m.i.;

6. con riferimento alla gestione delle fasi di avvio e di arresto programmati degli impianti (di cui al paragrafo n. 7.5.1 dell’elaborato tecnico 1 - Relazione Tecnica agli atti al prot. n. 317444-A del 22/06/2017) entro 30 giorni dalla notifica del presente decreto dovrà essere depositato l’aggiornamento delle procedure generali delle fasi di arresto e di avvio delle procedure come dichiarato nella documentazione agli atti. Inoltre in occasione di fasi di avvio e di arresto programmati degli impianti, dovranno essere comunicate, con un preavviso di 7 giorni, ad ARPAT-Dipartimento di Pisa, alla Azienda USL Toscana nord-ovest e a Regione Toscana Settore Autorizzazioni Ambientali, la data prevista dell’evento e le procedure che si intendono mettere in atto;

7. in caso di emissioni fuggitive dovrà esserne data opportuna comunicazione, non oltre le otto ore successive all’evento, ad ARPAT-Dipartimento di Pisa, alla Azienda USL Toscana nord-ovest e a Regione Toscana Settore Autorizzazioni Ambientali fornendo unitamente dettagliate informazioni sulle cause che hanno originato l’evento, sulle azioni già intraprese e quelle che si intendono intraprendere;

8. nella relazione annuale di cui al successivo paragrafo 6 dovranno essere evidenziate le azioni effettuate finalizzate a prevenire e ridurre le emissioni fuggitive (ad es. controlli periodici e programmati sui sistemi di tenuta, etc);

9. deve essere ottemperato a quanto disposto nell'art. 6 del D.M. n. 329/2004 relativamente al sistema di aria compressa, strettamente connesso al ciclo produttivo dello stabilimento Altair Chimica S.p.A., autorizzato con provvedimento della Provincia di Pisa n. 4149/2014;

10.dovrà essere immediatamente comunicata l'eventuale decadenza dei requisiti della certificazione ISO 14001 e/o della registrazione al Regolamento (CE) No. 1221/2009 (EMAS) o la comunicazione di non rinnovo al fine dell’adeguamento della durata dell’autorizzazione integrata ambientale.

5.2 Emissioni in atmosfera

Dovranno essere rispettate le seguenti condizioni:

1. dovrà essere rispettato il quadro emissivo riportato nelle Tabella A1 e Tabella A2 con la frequenza della Tabella 2 del successivo paragrafo 6 riportate nel seguito del presente allegato;

2. dovrà essere rispettato il programma di manutenzione agli impianti di abbattimento presenti rispondendo alle indicazioni date dal costruttore in modo tale da garantire una funzionalità ottimale e una efficienza costante nel tempo.

3. Gli autocontrolli periodici prescritti alle emissioni in atmosfera dovranno essere condotti con le seguenti modalità:

• le analisi chimiche in discontinuo delle emissioni in atmosfera dovranno essere effettuate con la periodicità prescritta. I risultati di tali analisi effettuate sui prelievi al camino, dovranno essere resi

disponibili in forma di certificato analitico. Tali certificati di analisi ordinatamente e cronologicamente rilegati dovranno essere conservati presso la Ditta a comprovare, in caso di controllo, il rispetto nel tempo dei valori limite assegnati. Tali certificati dovranno essere trascritti in apposito registro delle analisi;

• I prelievi dei campioni al camino dovranno essere effettuati in conformità al punto 2.3 dell’Allegato VI alla parte V del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i. e cioè la durata dei campionamenti dovrà prevedere tre letture consecutive riferite ad un ora di funzionamento nelle condizioni di funzionamento più gravose degli impianti produttivi ad essi collegati;

• La ditta dovrà segnalare via PEC almeno 15 gg prima del giorno fissato ad ARPAT Dipartimento di Pisa quanto segue:

✗ la data e l’ora in cui intende effettuare i prelievi per consentire l’eventuale presenza dei tecnici del Dipartimento;

✗ il nome e il recapito telefonico del laboratorio che svolgerà le analisi;

✗ Per i metodi di campionamento e di analisi, nelle more dell'adozione del decreto di cui al comma 17 dell'art. 271 del Dlgs 152/06 e smi, si applicano i metodi riportati nel piano di monitoraggio e controllo proposto dalla Ditta così come aggiornato dalle condizioni riportate al paragrafo 4. e nell’allegato A del presente verbale;

4. Ciascun punto emissivo dovrà avere le seguenti caratteristiche:

• I camini devono possedere una sezione di sbocco diretta in atmosfera priva di ogni ostacolo che possa impedire l’innalzamento del pennacchio e la sua diffusione in ogni direzione. La sezione di sbocco del punto di emissione dovrà avere altezza uguale o superiore ad 1 metro rispetto alla linea di colmo del tetto dello stabile, ai parapetti ed a qualunque altro ostacolo o struttura distante meno di 10 metri;

• I camini delle emissioni, per le quali è previsto un controllo analitico, devono essere provvisti di idonee prese per le misure ed i campionamenti, secondo quanto previsto dalle metodiche in vigore. Le postazioni e i percorsi dovranno essere correttamente dimensionati sulla base delle esigenze inerenti il campionamento e le misure eseguiti secondo le metodiche ufficiali (norme di legge, EN, UNI/UNICHIM, NIOSH, ISTISAN, etc.);

• Le sorgenti emissive sottoposte ad autorizzazione dovranno essere contraddistinte con etichetta o contrassegno ben visibile, in prossimità del foro di prelievo, che indichi l'esatta sigla dell'emissione come contraddistinta in autorizzazione e nella planimetria delle stabile depositata agli atti della Regione Toscana;

5. Dovranno essere adottati i seguenti REGISTRI, aventi pagine numerate e firmate dal gestore dello stabilimento:

• In conformità al punto 2.7 dell’allegato VI alla Parte Quinta del D.Lgs. 152/06 dovrà essere adottato il registro delle analisi. Al fine di semplificare la registrazione potrà essere fatto riferimento ai dati indicativi del certificato analitico il quale dovrà essere allegato al registro stesso;

• In conformità al punto 2.8 dell’allegato VI alla Parte Quinta del D.Lgs. 152/06 dovrà essere adottato il registro degli interventi sugli impianti di abbattimento. Unitamente a quest’ultimo registro dovrà essere conservata copia delle prescrizioni del costruttore in merito alla frequenza di manutenzione degli impianti di abbattimento. La frequenza minima di controllo di buon funzionamento dei sistemi di abbattimento, in mancanza di indicazioni più restrittive da parte del costruttore, è comunque di 12 mesi. Sul registro dovranno essere annotati gli esiti di tali controlli, la data di effettuazione dell’intervento ed il tipo di intervento (ordinario, straordinario, riparazioni in corso, ecc.). La mancanza del registro o la sua corretta non compilazione comporta violazione delle prescrizioni. Sul

“Registro della manutenzione e degli interventi sugli impianti di abbattimento”, devono essere riportati anche gli interventi che non causano un’interruzione del funzionamento del sistema di abbattimento. Nel caso che gli interventi di manutenzione siano stati effettuati da ditte esterne, la Ditta dovrà conservare la relativa documentazione che attesti la tipologia di intervento effettuato;

6. Ai sensi del comma 14 dell’art. 271 del D.Lgs. n. 152/2006, se si verifica un’anomalia o un guasto tale da non permettere il rispetto di valori limite di emissione, la Direzione dello stabilimento dovrà informare la Regione Toscana Direzione Ambiente Energia Settore Autorizzazioni Ambientali e ARPAT, entro le otto ore successive, fornendo unitamente dettagliate informazioni sulle azioni che si intende intraprendere per

rientrare nei limiti emissivi autorizzati. Fermo restando l’obbligo del gestore di procedere al ripristino funzionale dell’impianto nel più breve tempo possibile e di sospendere l’esercizio dell’impianto se l’anomalia o il guasto può determinare un pericolo per la salute umana. Il gestore dovrà dare evidenza della risoluzione dell'anomalia mediante idonea documentazione prevedendo, se necessario, ad effettuare un controllo analitico dando preavviso di almeno 7 giorni lavorativi alla Regione Toscana Direzione Ambiente Energia Settore Autorizzazioni Ambientali e ad ARPAT;

7. Per tutti i parametri monitorati in discontinuo, in caso di superamento dei valori limite, devono essere prese tutte le misure urgenti per rientrare nei valori anche gestionali del caso, incluso la eventuale riduzione o interruzione dell’attività produttiva o di parte di questa, finalizzate all'immediato rispristino delle condizioni di funzionamento ottimale ed al rispetto dei limiti autorizzati. In caso di superamento di valori limiti riscontrati a seguito di analisi periodiche discontinue effettuate dal gestore, ai sensi del comma 20 dell'art. 271 del D.lgs. 152/2006 s.m.i., dovrà essere inviata, entro 24 ore dall'accertamento, una comunicazione all'Autorità Competente con una relazione in cui siano indicate le motivazioni che possono aver determinato il supero e gli eventuali interventi posti in essere per ridurre le emissioni;

8. Il Gestore è comunque tenuto ad adottare tutte le precauzioni opportune per ridurre al minimo le emissioni durante le fasi di avviamento e di arresto;

9. Il monitoraggio dell'SO2 dell’emissione E44 dovrà essere effettuato durante il periodo di produzione delle cloroparaffine solfonate (circa 17 giorni/anno) e comunque sempre durante la campagna di monitoraggio semestrale.

10.Le velocità di cattura ai punti di convogliamento dovranno essere tali da non permettere emissioni diffuse nell’ambiente, tenuto anche dei conto dei flussi dovuti ai ricambi d’aria. Tutti i sistemi di captazione devono essere mantenuti in modo da permettere un corretto convogliamento delle emissioni al fine di evitare emissioni diffuse, in particolare attraverso porte e finestre;

11. Devono essere adottate tecniche e modalità gestionali finalizzate alla limitazione delle emissioni diffuse seguendo le indicazioni generali riportate in Allegato V alla Parte V del D.Lgs. 152/06;

12.Entro 90 giorni dalla data di messa in esercizio degli impianti di cui alla comunicazione di modifica prot.

n. 2017/317786-A del 22/06/2017, la Ditta Altair Chimica Italia S.p.A., dovrà provvedere a installare, se non già presente, un sistema di allarme (acustico e/o visivo) per l’impianto di abbattimento del tipo filtro a maniche a servizio dell’emissione con sigla "E111". Tale sistema di allarme dovrà attivarsi nel momento in cui il parametro di processo (differenziale di pressione) che garantisce il corretto funzionamento dell’impianto esce dai limiti previsti dal costruttore;

13.La data di messa in esercizio delle nuove emissioni, di cui alla comunicazione di modifica prot. n.

2017/317786-A del 22/06/2017, identificate con le sigla "E108", "E109", "E110" e "E111", dovrà essere comunicata con un anticipo di almeno 15 giorni alla Regione Toscana Direzione Ambiente Energia Settore Autorizzazioni Ambientali e ad ARPAT-Dipartimento di Pisa;

14.La messa a regime degli impianti dovrà avvenire entro il numero di giorni comunicati nella documentazione allegata all’istanza e comunque non oltre 60 giorni dalla data di messa in esercizio;

15.Durante il periodo di marcia controllata degli impianti non inferiore a 10 giorni, previsto dall’art. 269 comma 6 del D.Lgs. 152/2006, dovrà essere effettuato un programma di campionamenti per ogni emissione soggetta a controllo; a tal proposito la Ditta, con le modalità di cui al precedente punto 5, dovrà inviare una comunicazione in cui viene indicata la data in cui verranno effettuati gli autocontrolli durante la marcia controllata, immediatamente successiva alla messa a regime degli impianti, nel rispetto di quanto previsto nella seguente TABELLA:

TABELLA – Programma dei campionamenti

Sigla Origine inquinati emessi Giorni di campionamento

E108 Elettrolisi - Sezione 1 Cl2 1

E109 Produzione carbonato di

potassio Polveri 1

E110 Produzione carbonato di

potassio NOx 1

E111 Produzione carbonato di

potassio Polveri 1

16.I risultati del periodo di marcia controllata, di cui al punto precedente, dovranno essere inviati al Regione Toscana Direzione Ambiente Energia Settore Autorizzazioni Ambientali tramite SUAP e all’ARPAT Dipartimento di Pisa entro 60 giorni dalla data di effettuazione delle analisi. Alle suddette analisi dovrà essere allegato un’autocertificazione del laboratorio in cui si riporta che secondo le buone prassi di laboratorio (GPL) sono disponibili presso di esso tutti i documenti che permettono la rintracciabilità dell’accettazione del campione nonché dell’effettuazione delle relative analisi (accettazione, fogli di lavoro ecc.) Analoga certificazione dovrà essere acquisita ogni qualvolta la ditta si avvalga di diverso laboratorio di analisi;

17.Per l'emissione identificata con la sigla E109, successivamente alla messa a regime di cui sopra, dovrà essere condotta una campagna di monitoraggio bimestrale, della durata di un anno, finalizzata all'ottimizzazione del sistema di abbattimento installato ed alla verifica del valore emissivo rilevato per il parametro polveri totali. Gli esiti di tale campagna dovranno essere inviati alla Regione Toscana-Settore Autorizzazioni Ambientali ed ARPAT-Dipartimento di Pisa entro 60 g iorni dall'ultimo campionamento, con l'indicazione del valore limite alle emissioni proposto dalla Ditta a seguito della suddetta ottimizzazione;

18.Per l'emissione identificata con la sigla E111, successivamente alla messa a regime di cui sopra, dovrà essere condotta una campagna di monitoraggio bimestrale, finalizzata all'ottimizzazione del sistema di abbattimento installato ed alla conferma del rispetto del valore emissivo rilevato per il parametro polveri totali. Il valore limite di 10 mg/Nm³ diverrà vigente al completamento della campagna analitica; resta inteso l'obbligo di rispetto del valore limite per le polveri di 50 mg/Nm³ per il primo anno di esercizio. Gli esiti della campagna dovranno essere inviati alla Regione Toscana-Settore Autorizzazioni Ambientali ed ARPAT-Dipartimento di Pisa entro 60 g iorni dall'ultimo campionamento;

19.Per l'emissione identificata con la sigla E67, entro un anno dal ricevimento dell'atto di rinnovo dell'AIA, dovrà essere condotta una ottimizzazione del sistema di abbattimento installato (supportata da eventuali autocontrolli aggiuntivi rispetto a quelli prescritti) finalizzata a massimizzare l'efficienza del sistema di abbattimento per una eventuale riduzione del valore limite emissivo fissato per il parametro polveri totali.

Gli esiti di tale verifica dovranno essere inviati, nei termini di cui sopra, alla Regione Toscana-Settore Autorizzazioni Ambientali ed ARPAT-Dipartimento di Pisa, con l'indicazione del valore limite alle emissioni proposto dalla Ditta a seguito della suddetta ottimizzazione;

20.entro un anno dal ricevimento del presente decreto, per le emissioni identificate con la sigla E44 e E99, dovrà essere condotta una ottimizzazione del sistema di abbattimento installato finalizzata al rispetto del nuovo valore limite alle emissioni per il parametro HCl, pari a 15 mg/Nm³, che sarà vigente solo a conclusione di detta ottimizzazione. Nel primo anno di esercizio successivo al rilascio del titolo di rinnovo il Gestore dovrà continuare comunque a rispettare il previgente limite di 30 mg/Nm³.

21.deve essere predisposta una relazione, entro 60 giorni dal ricevimento del presente decreto, che descriva il funzionamento dei rilevatori a terra installati sul perimetro (concentrazioni di settaggio, conferma della rilevazione in continuo etc..) e le metodiche utilizzate per la registrazione degli eventi ed per evitare fenomeni di molestia associate alle emissioni diffuse di cloro ed acido cloridrico. Annualmente dovranno essere relazionati i fenomeni e le occorrenze intervenute (nell'ambito della relazione annuale (PMeC) già presentata al 31 marzo di ogni anno)

22. Alla luce delle modifiche introdotte al D.Lgs. 152/06 con il D.lgs 15 novembre 2017, n. 183 - “Limiti alle emissioni in atmosfera degli impianti di combustione medi - Riordino della disciplina delle autorizzazioni alle emissioni in atmosfera di cui alla Parte Quinta del Dlgs 152/2006 - Attuazione direttiva 2015/2193/UE”, la Ditta deve ottemperare a quanto stabilito all’art. 273-bis c. 7 lett. d), circa l’obbligo di presentazione della domanda di rinnovo e riesame dell’AIA (o di comunicazione attestante la vigenza di valori limite e prescrizioni conformi alle modifiche introdotte con il D.Lgs 183/2017) dell’installazione in cui siano ubicati medi impianti di combustione, così come definiti all’art. 268 c. 1 lett. gg-bis) del D.Lgs. 152/06 e smi, nelle modalità e nei termini stabiliti dall’art. 273-bis c.5; si rimanda alla Ditta la verifica di eventuali ulteriori obblighi specifici introdotti con il D.lgs 15 novembre 2017, n.

183, da ottemperare nei termini ivi previsti;

Tabella A1- QUADRO RIASSUNTIVO DELLE EMISSIONI IN ATMOSFERA

EMISSIONI DICHIARATE SCARSAMENTE RILEVANTI AGLI EFFETTI DELL'INQUINAMENTO ATMOSFERICO E NON SOGGETTE AD AUTORIZZAZIONE AI SENSI DELLA PARTE V DEL D.lgs 152/06 - Caratterizzazione dei camini e delle emissioni

Sigla Linea produttiva Origine Portata Sezione Velocità Temp. Altezza Durata

Impianto di abbattimento Inquinanti emessi

Nm³/h m² m/s °C m h/g g/a tipo mg/Nm³ g/h

E89 Elettrolisi - Sezione 1 emissione da stoccaggi S2366 e S2384 e

S2386 370 0,005 20,3 25 3 2 9 sistema assorbimento con

acqua per HCl e cloro

Cloro tracce*

HCl tracce*

E26 Elettrolisi - Sezione 2 Sintesi di cloro e idrogeno

emissione sfiati serbatoi

S871/872/873/874/875/876/877/878/879, S600/601/602, S52

35 0,018 0,6 25 11,5 24 354 sistema assorbimento con

acqua per HCl e cloro

HCl tracce*

Cloro tracce*

E71/72 Produzione di cloruro

ferroso emissioni da serbatoi stoccaggio S954A/B 1 0,002 0,035 70 7,5 24 177 - HCl tracce*

E48/49

Elettrolisi - Sezione 5 Assorbimento cloro con cloruro ferroso

emissioni da stoccaggio S904A/B 1 0,008 0,03 70 12 24 118 - HCl tracce*

E51 emissioni da stoccaggio S904C 1 0,008 0,03 70 12 24 118 - HCl tracce*

E50 emissione da carico prodotto 15 0,018 0,18 30 3,5 4 354 - HCl tracce*

E106 emissione da silo coadiuvante filtrazione

FeCl3 (dicalite o altro) 210 0,0314 2 25 10 1 4 Filtro a maniche Polveri tracce*

E87 Trattamento acque di scarico (T.A.S.)

emissione da serbatoio S331 10 0,002 1,23 25 8 5 12 sistema di assorbimento con

acqua per HCl e cloro

Cloro tracce*

HCl tracce*

E88 emissione da serbatoio S332 2 0,01 0,048 20 8 14 12 - HCl tracce*

E92

Impianto CPs

emissione da stoccaggio CPs S4304 43 0,008 1,52 40 8 1 75 - HCl tracce*

E93 emissione da stoccaggio CPs S4305 43 0,008 1,52 40 8 1 75 - HCl tracce*

E94 emissione da stoccaggio CPs S4306 43 0,008 1,52 40 8 1 75 - HCl tracce*

E95 emissione da stoccaggio CPs S4307 43 0,008 1,52 40 8 1 75 - HCl tracce*

E96 emissione da stoccaggio H2SO4 diluito

S4311 0,1 0,008 0,003 40 8 24 300 - SO2 tracce*

EMISSIONI DICHIARATE SCARSAMENTE RILEVANTI AGLI EFFETTI DELL'INQUINAMENTO ATMOSFERICO E NON SOGGETTE AD AUTORIZZAZIONE AI SENSI DELLA PARTE V DEL D.lgs 152/06 - Caratterizzazione dei camini e delle emissioni

E98 emissione da stoccaggi H2SO4 concentrato

S4310 e bisolfito S4329 42 0,008 1,5 15 3 1 64 guardia idraulica SO2 tracce*

E102 emissione da stoccaggio CPs S4309 43 0,01 1,52 40 8 1 75 - HCl tracce*

E100 Elettrolisi - Sezione 3 nuovo

impianto cloruro ferrico Emissione da serbatoio FeCl3 S904D 1 0,008 0,03 30 12 24 177 - HCl tracce*

E101 Elettrolisi - Sezione 3 nuovo

impianto cloruro ferrico Emissione da serbatoio FeCl3 S904E 1 0,008 0,03 30 12 24 177 - HCl tracce*

* tracce indica valore dichiarato massimo di 0,03 mg/Nm³

Tabella A2 - QUADRO RIASSUNTIVO DELLE EMISSIONI IN ATMOSFERA AUTORIZZATE

EMISSIONI CONVOGLIATE SOGGETTE AD AUTORIZZAZIONE AI SENSI DELLA PARTE V DEL D.lgs 152/06 - Caratterizzazione dei camini e limiti autorizzati delle emissioni

Sigla Linea produttiva Origine Portata Sezione Temp. Altezza Durata

Impianto di abbattimento Valore limite di emissione

Nm³/h m² °C m h/g g/a tipo mg/Nm³ g/h

E67⁽¹²⁾

Produzione di carbonato di potassio solido e soluzione

emissione da impianto carbonato di

potassio solido 22000 2,01 68,9 23 24 350 ciclone e scrubber ad acqua per

polveri

polveri 50

NOx 20

E68⁽⁴⁾ emissione da colonna C460 impianto

carbonato di potassio in soluzione

Min.

2000 Max.

8400 0,126

20 13 24 354⁽⁴⁾ - NOx 50⁽⁴⁾ (350)⁽⁴⁾

E110⁽⁴⁾ emissione da colonna C460B impianto

carbonato di potassio in soluzione

Min.

2000 Max.

8400

0,08 20 14 24 354⁽⁴⁾ - NOx 50⁽⁴⁾ (350)⁽⁴⁾

E109

Emissione da produzione polveri micronizzate, insaccatrice carbonato di potassio e molino impianto K2CO3 ME480

1300 0,08 28 18 24 354 Scrubber a acqua polveri 50 ⁽⁷⁾

E111 Emissione da sistema produzione polveri

micronizzate 1400 0,018 15 8 16⁽⁸⁾ 260⁽⁸⁾ Filtro a maniche polveri 10⁽⁹⁾

E91^{(2) (3)} Impianto di cogenerazione (Autorizzato

con D.D. N°5983 del 29/12/2010) Camino GVR

Min.

62450 Max.

81674

1,77 130 15 24 354

CO 60 (80)⁽¹⁾

- NOx (come

NO2 )

40 (50)⁽¹⁾

E44 Elettrolisi - Sezione 4 Assorbimento cloro con idrossido di sodio

emissione da sezione assorbimento cloro

con NaOH 3850 0,07 - 17

24 354 sistema assorbimento con soluzione acquosa di NaOH per cloro

Cl2 1,92

24 300 HCl 15⁽¹⁰⁾

24 17 SO2 500⁽¹¹⁾

E73 Produzione di cloruro ferroso emissione da reattori R953 e S956 1950 0,03 30 18,5 24 354 sistema assorbimento con acqua

per HCl HCl 5

E24 Elettrolisi - Sezione 2 Sintesi di cloro e idrogeno

emissione da 1° linea sintesi cloro

idrogeno (120 t/g) 200 0,049 27 20 24 354 sistema assorbimento con acqua

per HCl e cloro

COT 10

Cl2 5 1

HCl 10

E27 Elettrolisi - Sezione 2 Sintesi di cloro e

idrogeno emissione da sistema di carico prodotto 500 0,018 25 11,5 9 354 sistema assorbimento con acqua

per HCl e cloro

HCl 20

Cl2 0,5

E90 Elettrolisi - Sezione 2 Sintesi di cloro e emissione da 3° linea sintesi cloro 200 0,018 35 20 24 354 sistema assorbimento con acqua COT 10