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Capitolo 7
SCHEMADI MONITORAGGIO E CONTROLLO - HMI/SCADA
Il ruolo fondamentale di un centro di controllo è quello di soddisfare l'esigenza di monitorare e all'evenienza intervenire su un determinato processo industriale, grande o piccolo che sia.
Nel caso più semplice il processo è equipaggiato con vari tipi di dispositivi di misura, i sensori, che svolgono la funzione di monitoraggio, e da dispositivi di esecuzione per il controllo, gli attuatori. Usando questi strumenti gli operatori del centro devono essere in grado di monitorare e controllare il processo di cui essi sono responsabili. Quando in un processo sono presenti parecchi sensori e attuatori, è naturale che essi vengano raggruppati in un unico pannello di controllo, in questo modo l'operatore può ottenere un'immagine dello stato di processo da una o più postazione di lavoro.
Nel caso in cui vengano coinvolti grandi processi è importante riuscire ad ottenere una buona visione d'insieme dell'evento da un'unica posizione di regia. Questa è la ragione per cui vengono costruiti i centri di controllo, dai quali il processo può essere interamente osservato e controllato. Per processi estesi geograficamente questi centri di controllo sono necessariamente localizzati in edifici localizzati in edifici separati dall'impianto controllato.
Nel caso in esame la sala di controllo è ubicata in un locale adiacente a quello dove è situato il bruciatore sperientale (vedi figura 7.1).
I programmi utilizzati per svolgere questo compito sono chiamati HMI e/o SCADA, acronimi inglesi che stanno per Human Machine Interface e Supervisory Control And Data Acquisition, il nome stesso indica le funzioni principali che devono essere svolte da questi sistemi.
Ci si riferisce a questi particolari software con il termine HMI quando essi svolgono la funzione di riportare a video i valori dell'impianto che sono ritenuti più importanti, mettendoli a disposizione dell'operatore che gestisce e controlla l'impianto; mentre si parla di SCADA quando, oltre all'azione di supervisione, è presente anche un'azione di acquisizione dati e storicizzazione degli stessi.
Figura 7.1: Sala di controllo nel caso in esame
7.1 FUNZIONI DEL SISTEMA SCADA
Le funzioni svolte da un sistema SCADA si possono evincere dal nome stesso:
Acquisizione dati: delle tre funzioni l'acquisizione dati è la principale ed un
prerequisito per il funzionamento corretto delle altre due funzioni. L'acquisizione dei dati deve essere precisa, ovvero i dati devono essere corretti ed attendibili, in modo tale da descrivere fedelmente il processo che andiamo a monitorare.
Supervisione: è quella funzione tramite la quale il sistema SCADA rende
possibile l'osservazione dello stato nel quale si trova un processo in un determinato istante. Campionamenti ripetuti delle grandezze in esame permettono di valutare l'evoluzione dell'intero processo.
Controllo: tramite questa funzione è possibile far variare il comportamento
del processo controllato; ovvero influenzare gli stati futuri cambiando il valore di alcuni parametri chiave.
Nel progetto in esame si sono sfruttate solamente le prime due funzionalità del sistema SCADA demandando l'intera fase di controllo al PLC essendo quest'ultimo un dispositivo dedicato a svolgere questa mansione e molto più robusto rispetto ai disturbi.
Un programma di supervisione come già accennato in precedenza deve consentire all'operatore di osservare ogni grandezza di suo interesse, poiché molto spesso il numero di sensori e di dispositivi installati è considerevole si è soliti creare più pagine sulle quali organizzare la visualizzazione dell'intero processo.
Le pagine create per monitorare il processo sono le seguenti: MENU' PRINCIPALE; LINEA ARIA; LINEA FUEL; LINEA ACQUA; GRANDEZZE PRINCIPALI; ALLARME; STORICO; TREND. 7.1.1 MENU' PRINCIPALE
La pagina denominata menù principale è quella che appare all'operatore una volta lanciato il programma di supervisione. In essa sono presenti i pulsanti di navigazione delle varie pagine e i pulsanti per effettuare il logout o l'uscita dal programma.
In figura 7.2 è rappresentato l'aspetto del menù principale.
Tutte le restanti pagine avranno la stessa struttura composta da un'intestazione dove sono presenti:
i pulsanti di navigazione attraverso le varie pagine;
un riquadro dove vengono mostrati i messaggi relativi allo stato dell'impianto e dove sono presenti dei pulsanti di interazione con il sistema;
un display che mostra la data e l'ora corrente e un display che indica se c'è o meno comunizione con il PLC;
i loghi del cliente e della ditta OPUS-AUTOMAZIONE.
Una parte centrale che raffigurerà immagini diverse a seconda della pagina selezionata. Un pié di pagina dove vengono mostrati gli ultimi allarmi insorti e due pulsanti per effettuare il riconoscimento ed il reset degli allarmi.
Figura 7.2: Pagina iniziale che compare all’avvio del programma di supervisione
7.1.2 LINEA ARIA
Nella creazione delle varie pagine si è cercato di mantenere la stessa struttura grafica che si ha nel P&I in modo tale da avere che le immagini rappresentate fossro le più esplicative possibile.
Nella figura 7.4 sono riportate le due linee ad aria ad alta e a bassa pressione corredate di sensori di pressione e temperatura, valvole e pannello di controllo per i loop di regolazione. Si vedono inoltre il riscaldatore elettrico ed il bruciatore sperimentale collegato al camino di aspirazione con una valvola di contropressione.
7.1.3 LINEA FUEL
La pagina relativa alla LINEA FUEL riporta i tre serbatoi interrati dai quali si preleva carburante ed il serbatoio di accumulo con i relativi misuratori di livello (vedi figura 7.5). Da li si sviluppano le linee di alta e di bassa pressione corredate di valvole e di sensoristica di vario genere. In alto a destra è raffigurata anche la linea azoto.
7.1.4 LINEA ACQUA
Nella pagina relativa alle linee di raffreddamento (vedi figura 7.6) sono rappresentate le quattro condotte per l'acqua, i misuratori di livello ed i serbatoi uno dove prelevare l'acqua ed uno per la raccolta delle acque calde in uscita dal bruciatore.
Figura 7.6: Sinottico per la gestione della Linea Acqua
7.1.5 GRANDEZZE PRINCIPALI
Questa pagina racchiude quelle che sono considerate le grandezze principali, ovvero quelle che caratterizzano il modo di alimentare il bruciatore (vedi figura 7.7).
Fanno ovviamente parte di questa pagina le due linee di adduzione del carburante e le due linee di aprovvigionamento dell'aria con la relativa sensoristica e le valvole di regolazione. In alto vi sono due riquadri, quello a destra (riportato in figura 7.8) rappresenta quattro display: i primi due riportano rispettivamente il consumo totale di carburante e di acqua, il loro valore è dato dalla somma delle quantità misurate dai vari sensori di flusso installati sul processo.
Il terzo, denominato Fuel Air Ratio, non è nient'altro che il rapporto tra la quantità totale del carburante che entra nel bruciatore diviso la quantità di aria calda che fa da carburante:
Figura 7.7: Sinottico per il monitoraggio e gestione dei principali parametri dell’impianto
Figura 7.8: Riquadro contenente altri parametri legati alla combustione
Il quarto parametro, Combustion Air Flow Fuction è un parametro che il cliente ha chiesto di poter monitorare ma che noi non andiamo ad utilizzare nelle logiche di controllo.
Esso coinvolge la temperatura (espressa in gradi Kelvin), il flusso (espresso in Kg/s) e la pressione dell'aria calda in ingresso al bruciatore.
Questo parametro viene determinato con la seguente relazione:
= 1_ 04 + 273.15 ∗1_ !01 1000 ∗
1
1_" 06 (7.2)
L'altro riquadro, quello in alto a sinistra (riportato in figura 7.9), da la possibilità all'operatore di impostare la quantità di carburante che attraversa ciascuna delle due LINEE FUEL in base alla quantità di carburente. Nello specifica si definiscono due coefficienti Alpha1 e Alpha2 che corrispondono al rapporto tra la quantità di carburante e comburente rispettivamente nelle linee MAIN e PILOT.
Figura 7.9: Riquadro per la gestione del rapporto carburante-comburente
Una volta che l'operatore inserisce "il segno di spunta" nella casella in alto a destra, il sistema di controllo regolerà l'afflusso di carburante nelle due linee facendo si che il rapporto tra le suddette quantità e il comburente sia uguale al valore digitato nelle caselle.
7.1.6 ALLARMI
Nella Figura 7.10 è rappresentata la pagina Sinottico degli Allarmi che contiene tutti gli allarmi registrati dal supervisore.
Ogni volta che si verifica un allarme il messaggio viene reso visibile sia su ogni piè di pagina che nella pagina degli allarmi. In quest'ultima il messaggio è strutturato in forma tabellare, in cui viene riportata la descrizione analitica dell’allarme, la data di insorgenza, la data di riconoscimento, lo stato dell’allarme e la provenienza.
Il messaggio di allarme, secondo la condizione nella quale si trova, assume i seguenti colori:
Rosso Blincante → allarme insorto, non riconosciuto;
Rosso → allarme insorto, riconosciuto ma non resettato; Scomparsa messaggio → allarme insorto, riconosciuto, rientrato e resettato.
Nella parte bassa della pagina allarmi si trovano una serie di pulsanti per le seguenti funzioni:
Pulsante Riconosci → permette di riconoscere l’allarme selezionato; Pulsante Riconosci Tutti → permette di riconoscere tutti gli allarmi visualizzati; Pulsante Reset → permette di resettare l’allarme selezionato;
Pulsante Reset Tutti → permette di resettare tutti gli allarmi visualizzati.
7.1.7 STORICO
La pagina dello storico allarmi serve per memorizzare tutta la sequenza degli allarmi e gli eventi significativi che si sono verificati durante l'esecuzione del progetto.
Grazie a questa pagina è possibile tener traccia degli allarmi insorti che non sono più visibili nella pagina allarmi una volta riconosciuti.
Nella Figura 7.11 è rappresentata la pagina Storico.
7.1.8 TREND
Nella pagina dei Trend vengono graficati gli andamenti delle grandezze raccolte dai sensori. Osservare tale andamento su un diagramma è molto comodo rispetto ad analizzare la sequenza dei valori numerici. In questo lavoro i trend scelti per essere visualizzati sono stati divisi in quattro gruppi:
Grandezze Principali, Temperature;
Pressioni; Portate.
Tali gruppi sono selezionabili per mezzo di un pulsante in basso della pagina dei Trend. Inoltre, tra le grandezze presenti in ogni gruppo è possibile decidere se visualizzare tutte le grandezze oppure selezionare quelle di interesse apponendo una spunta con un click nella relativa casella.
Infine, nella parte bassa della pagina dei Trend sono presenti dei pulsanti che consentono di shiftare l’asse temporale delle ascisse al fine di visualizzare le grandezze nell’arco di tempo desiderato.
Nella Figura 7.12 è rappresentata la pagina Trend.
7.2 ANELLI DI REGOLAZIONE
Nelle varie pagine della supervisione, in corrispondenza dei vari loop di regolazione è presente il pannello di controllo (vedi figura 7.13).
Figura 7.13: Display che mostra i valori di ogni anello di regolazione
Il pannello di controllo è suddiviso in tre parti:
la parte iniziale è costituita da una intestazione nella quale è indicato il nome dell'anello di regolazione;
la parte centrale è costituita da tre display,
la parte finale è costituita da un pulsante che consente di passare dalla modalità manuale a quella automatica.
In modalità automatica, vedi figura 7.14, il sistema di controllo provvede autonomamente a far si che la variabile controllata insegua il set point impostato, al contrario, in modalità manuale, è l'operatore che si incarica di aprire o chiudere la valvola di regolazione.
Figura 7.14: Anello di controllo in modalità automatica
Nella parte centrale del pannello sono presenti 3 display, il primo mostra il valore del Set Point, ovvero quel valore che vogliamo far assumere alla nostra variabile controllata; il secondo mostra il Process Value ovvero il valore della variabile controllata, mentre il terzo rappresenta la percentuale di apertura della attuale della valvola proporzionale per mezzo della quale avviene la regolazione.
Quando l'anello di regolazione è impostato in modalità manuale, vedi figura 7.13, è possibile aumentare o diminuire l'apertura della apposita valvola di regolazione tramite i pulsanti di spin posti sul lato destro del display. Quando al contrario il l'anello è impostato su automatico i pulsantini di spin sono presenti alla casella set point, vedi figura 7.14, offrendo così la possibilità di variare il valore da inseguire.
Indicati quelli che sono i "comandi rapidi" andiamo a descrivere quelle che sono le funzionalità più complesse messe a disposizione per ogni anello di regolazione.
Cliccando sull'intestazione di colore arancione di un anello dove la regolazione è svolta dall'apertura e chiusura di una valvola si apre un pop up strutturato nella maniera riportata in figura 7.15.
Figura 7.15: Pop-up che consente di gestire un anello di regolazione regolato per mezzo di una valvola
Il pop-up è composto da un'intestazione che contiene una breve descrizione e la sigla dell'anello di regolazione. In alto a destra troviamo la descrizione della valvola che compie la regolazione con sotto un display che ne indica la percentuale di apertura. L'icona della valvola è collegata graficamente ad un selettore che cambia posizione in base al fatto di aver selezionato modalità manuale o automatica tramite gli appositi pulsanti che sono stati predisposti vicino all' immagine della valvola stessa. Qualora si scelga la modalità manuale il selettore collega visivamente la valvola ad un display editabile attraverso il quale è possibile impostare la percentuale di apertura della valvola; inoltre è visibile un piccolo display rosso sul quale è scritto "man" in modo tale da mostrare all'operatore quale sia la modalità di funzionamento selezionata.
Qualora si imposti il sistema su automatico comparirà al posto della scritta man la scritta aut su un analogo display di colore verde; il selettore grafico commuterà e collegherà la valvola and un riquadro dove è presente il nome del loop di regolazione. Ovviamente in modalità automatica all'operatore non è più consentito aprire o chiudere la valvola a suo piacimento, ma altresì gli viene concesso di inserire il setpoint che la variabile controllata deve inseguire, nel pannello sono mostrate entrambe le suddette grandezze con le rispettive unità di misura.
Nella parte inferiore del pannello pop-up si da la possibilità all'operatore di impostare i parametri del PID ovvero le componenti proporzionale, derivativa ed integrale, e la banda morta.
Infine sulla parte centrale in basso è presente il pulsante di chiusura del pannello pop-up. Per i Loop di regolazione denominati 2-FIC01 e 2-FIC02 non è possibile settare il valore dei parametri PID in quanto gli strumenti della Bronkhost, misuratore di flusso e valvola di regolazione, presenti su questi due anelli possiedono già il loro PID interno, integrato nel dispositivo, in quanto valvola e misuratore funzionano unitamente.
Di conseguenza tale area del pannello sarà oscurata.
L’inserimento di nuovi valori per i parametri PID è consentito solamente agli utenti con privilegi di amministratore, l’accesso è protetto da password.
Nel caso invece la regolazione non avvenga attraverso una valvola ma per mezzo di inverter con i quali si controlla la portata delle pompe il pop-up si differenzia leggermente ed assume l'aspetto riportato in figura 7.16.
La parte inferiore rimane invariata mentre la parte centrale e quella superiore cambiano; al posto del display che indica l'apertura percentuale della valvola troviamo due display: il primo che mostra i giri al minuto della pompa espressa in rpm e il secondo che mostra la portata della linea espressa in Kg/s. Per il resto si ha la stessa struttura e lo stesso funzionamento in modalità manuale o automatica.
Figura 7.16: Pop-up che consente di gestire un anello di regolazione regolato per mezzo di un inverter
Nella parte centrale a destra sono presenti dei pulsanti di start e di stop, e dei display che indicano la velocità della pompa, espressa in giri al minuto, la corrente assorbita e la coppia. Sulla parte sinistra abbiamo invece una area riservata agli allarmi provenienti dagli inverter, allarmi che vengono riportati in figura 7.17.
Figura 7.17: Particolare della sezione PARAMETRI INVERTER nella parte centrale del pop-up
Abbiamo inoltre un anello, denominato 1-TIC04, la cui regolazione è affidata ad un riscaldatore elettrico che controlla la temperatura dell'aria calda in ingresso al bruciatore sperimentale.
Il pannello pop-up relativo a questo loop di regolazione è riportato in figura 7.18, la sua struttura è analoga alle precedenti, in esso sono inoltre presenti un pulsante di start e di stop per dare rispettivamente il comando di accensione e spengimento al riscaldatore.
Figura 7.18: Pop-up che consente di gestire un anello di regolazione del riscaldatore elettrico
Il riscaldatore è provvisto di controlli interni e fornisce informazione relative al consumo di corrente e alla misura della temperatura in uscita, queste informazioni sono riportate nei display sotto l'icona del riscaldatore elettrico.
Tuttavia per fare la regolazione si è inserito una sonda di temperatura in uscita al riscaldatore per mezzo della quale effettuare il feedback sul controllo.
7.3 PANNELLO DI CONTROLLO DELLE VALVOLE DIGITALI
I loop di regolazione controllati da valvole proporzionali non sono gli unici dispositivi che l'operatore può controllare, infatti lungo l'impianto è possibile trovare le cosiddette valvole digitali, chiamate così perché possono assumere solamente due stati ovvero completamente aperta oppure completamente chiusa, rappresentate sulla supervisione con il simbolo riportato in figura 7.19.
Figura 7.19: Icona di una valvola digitale
Posizionando il cursore del mouse sopra l'icona della valvola e cliccando si apre un pop up che permette all'operatore di eseguire alcuni comandi.
Figura 7.21: Pop-up delle valvole digitali, in modalità manuale
Mantenendo lo stesso tipo di politica adottata per le valvole di regolazione anche per questo tipo di valvole sono previste due modalità di funzionamento, manuale e automatica. Durante il funzionamento manuale il programma di supervisione mette a disposizione dell'operatore i pulsanti per comandare l'apertura o la chiusura della valvola; pulsanti che non sono invece disponibili quando è impostato il funzionamento automatico, in quel caso è il programma all'interno del PLC che provvede ad pilotare le valvole secondo le logiche di funzionamento.
7.4 PANNELLO DI CONTROLLO DEL MOTORE ELETTRICO
Anche per i motori elettrici che non sono pilotati da inverter sono previsti dei pannelli di controllo. In figura 7.22 è riportata l'icona che, nelle pagine della supervisione, indica un motore elettrico.
Figura 7.22: Icona di un motore elettrico
Di fianco all'icona sopra al nome del motore c'è un piccolo display di colore verde con su scritto "AB" la cui presenza indica che l'operatore è abilitato ad utilizzare tale pompa; qualora non vi sia detta abilitazione il display verde scompare.
Portando il cursore sopra l'icona è possibile tramite un click aprire un pannello di gestione. In alto troviamo, come per gli altri pop up, un titolo che ci da informazioni su quale sia il dispositivo controllato da tale pannello.
Figura 7.24: Pop-up di un motore elettrico in stato run (colore verde)
Sono state riportate due immagine relative allo stesso pannello pop up sia in presenza di abilitazione, sia in caso di mancanza della stessa. Il tutto è reso molto intuitivo dalla presenza di una luce verde a fianco della scritta abilitazione.
Qualora vi sia l'abilitazione è consentito premere i pulsanti di Start e Stop posti a sinistra dell'icona del motore che servono per l'appunto per azionare e interrompere il motore. Inoltre l'icona del motore ha la stessa animazione del sinottico, il colore verde indica che il motore è in stato di run, mentre il rosso indica che è in stop.
7.5 PANNELLO GRANDEZZE ANALOGICHE
Le grandezze ritenute critiche, che possono pregiudicare lo stato di salute dell’impianto e/o essere comunque causa di pericolo, sono state messe sotto allarme. Il valore di tale soglia di allarme impostabile dall’operatore è visualizzato su un display. La pressione del tasto sinistro del mouse in corrispondenza di uno dei display che riporta la sigla di dette variabili apre un pop-up, come quello di figura 7.25, nel quale è possibile settare le soglie di allarme.
Figura 7.25: Pannello per l'inserimento delle soglie di allarme
Le sigle del pannello di soglia assumono il seguente significato: LL soglia bassissima della misura
L soglia bassa della misura H soglia alta della misura HH soglia altissima della misura
I campi soglia altissima, soglia alta, soglia bassa e soglia bassissima sono editabili, mentre il campo misura (casella centrale di colore verde), riporta il valore attuale letto dal sensore relativo alla grandezza in esame e ovviamente tale campo non è modificabile.
Come si vede dalla figura 7.25 è possibile settare solamente alcune delle soglie di allarme, nel caso specifico per la variabile 3-TT02 sono state settate le soglie alta e altissima
rispettivamente a 70°C e 85°C. Mentre per i campi soglia bassa e bassissima non sono stati inseriti dei valori, e per default viene assegnato il valore zero.
Di seguito si riporta l’elenco delle grandezze analogiche che sono state messe sotto allarme: 1-TT05 4-PT01 4-PT02 2-LT04 2-PT01 2-PT02 2-FT01 2-FT02 2-PT03 2-PT04 3-LT01 3-TT02 3-TT03 3-TT04 3-FT01 3-FT02 3-FT03 3-FT04 3-PT01 3-LT03
7.6 ACCENSIONE DELL'IMPIANTO
L'accensione dell'impianto rappresenta una fase critica non esente da pericoli sia per cose che per gli operatori stessi, è necessario quindi prestare la massima attenzione e mettere in atto tutte le prescrizioni affinché sia ridotta al minimo la possibilità che avvengano incidenti.
Al fine di assicurarci di accendere l'impianto solo dopo aver fatto un check up completo delle funzionalità dello stesso, la procedura di accensione è stata suddivisa in sette passi. Detta sequenza può essere avviata per mezzo della pressione del pulsante start presente nel riquadro riportato in figura 7.26, che l'operatore trova al centro dell’intestazione di ogni pagina.
Figura 7.26: Riquadro che consente di avviare la sequenza di accensione
Il display con sfondo verde riporta passo dopo passo una breve descrizione della fase attuale della sequenza di avvio.
Il primo step della sequenza di avvio (vedi figura 7.26) non svolge nessuna azione specifica, serve solo come monito per l’operatore a svolgere le operazioni preliminari e predisporre l’impianto al suo esercizio. Questo promemoria è essenziale in quanto, disposte lungo tutto l'impianto si trovano valvole manuale o strumentazione della quale non si acquisiscono segnali di feedback e di cui quindi è impossibile conoscerne lo stato senza recarsi sul posto ed effettuare un controllo di tipo visivo.
Sulla destra del pop up si trovano due pulsanti:
Prosegui il quale chiude il pop up presente e ne apre il successivo portandoci allo step seguente della sequenza di avvio;
Chiudi il quale chiude il pop up senza produrre altri effetti.
Per riprendere la sequenza di accensione l'operatore deve nuovamente premere in pulsante start ubicato nell'intestazione.
Figura 7.26: Pannello relativo al primo step della sequenza di avvio
Nel secondo step (vedi figura 7.27) il sistema di controllo svolge in maniera automatica una serie di check preliminari il cui esito positivo è condizione necessaria all’esercizio dell’impianto.
Figura 7.27: Pannello relativo al secondo step della sequenza di avvio
Dapprima si controlla il livello dei serbatoi, se non fosse presente una quantità di carburante sufficiente il sistema non permetterebbe di proseguire con la prova.
Allo stesso modo si verifica la correttezza della comunicazione profibus, si controlla che nessuna delle letture che provengono dai sensori abbia in valore al di fuori del range 4-20
mA il che è indice di un malfunzionamento del sensore; infine si pilotano le valvole e si controlla che effettivamente esse raggiungano la posizione comandata indice di un corretto funzionamento.
L'esito di ognuno di questi controlli è indicato da una luce che assume colore verde se tutto si è svolto correttamente oppure colore rosso in caso contrario.
Solamente se tutte le luci risulteranno essere di colore verde la pressione del pulsante prosegui consentirà di andare allo step successivo.
Nello step numero 3 si ricorda all'operatore che è obbligatorio eseguire una pulizia delle linee prima di poter eseguire una prova, detta pulizia è chiamata spurgo.
Tramite questa operazione si procede a ripulire le linee da qualsiasi eventuale sporcizia o residuo dovuto a test precedenti.
Per avviare lo spurgo è necessario premere l'apposito pulsante posto in basso a destra nel pop, come raffigurato in figura 7.28.
Figura 7.28: Pannello relativo al terzo step della sequenza di avvio
Una volta premuto ha inizio la pulizia della linea, fintantoché questa operazione non si è conclusa non è possibile interromperla né inviare al sistema alcun comando.
All'utente comparirà il pop up riportato in figura 7.29 per ricordargli che deve attendere l'esito di quest'operazione.
Figura 7.29: Pannello relativo al terzo step durante la fase di spurgo
Al termine comparirà il messaggio spurgo effettuato (vedi figura 7.30) e dopo pochi attimi il sistema si porta automaticamente allo step successivo.
Figura 7.30: Pannello relativo al terzo step della sequenza che indica la fine dell’operazione di spurgo
Lo step numero 4 (vedi figura 7.31) ricorda all'operatore di eseguire le rimanenti operazioni manuali, quali controllare le valvole manuali che non hanno a disposizione un segnale digitale che permetta al sistema di capirne lo stato, ed accendere i compressori
dell'aria. Tale parte dell'impianto era già preesistente e non ha a disposizione dei segnali che possono essere acquisiti dall'attuale sistema di controllo per poter inviare i comandi di accensione e spegnimento.
Figura 7.31: Pannello relativo al quarto step della sequenza di avvio
Una volta assicuratosi di aver portato a termine le sue mansioni l'operatore preme il tasto prosegui e si porta al passo successivo della procedura di accensione.
Nel quinto step della procedura (vedi figura 7.32) viene acquisito lo stato iniziale dei sensori, qui chiamato zero della strumentazione. Ovvero la pressione del pulsante prosegui lancia l'esecuzione di uno script che salva su file di testo il valore letto da ogni strumento presente sull'impianto.
Oltre a creare il file di testo con il valore dei sensori ad inizio prova la pressione del pulsante prosegui ci porta al penultimo step.
Il sesto step (vedi figura 7.33) permette all'operatore di digitare in un apposita area una descrizione della della prova che andrà ad eseguire. Detta descrizione sarà salvata nello stesso file di testo che archivia le letture degli strumenti. Essa è utile per poter in futuro classificare i dati in basse alla tipologia di prova condotta.
Figura 7.32: Pannello relativo al quinto step della sequenza di avvio
Figura 7.33: Pannello relativo al sesto step della sequenza di avvio
Una volta inserita la descrizione della prova si preme il tasto prosegui e si arriva all'ultimo step della procedura di avvio (vedi figura 7.34).
Figura 7.34: Pannello relativo al settimo ed ultimo step della sequenza di avvio
La pressione del pulsante accensione permette di inviare il comando all'ignition box che scoccherà la scintilla necessaria all'interno della camera di combustione del bruciatore; tale scintilla provocherà la combustione del carburante.
