ANALISI DEI PERICOLI ED IDENTIFICAZIONE DEI RISCHI

Ogni valutazione è stata fatta in modo oggettivo e, per quanto possibile, quantitativo tenendo conto dei fattori:

GRAVITA’ DEL DANNO causato al consumatore;

PROBABILITA’ di accadimento (frequenza di contaminazione e frequenza del

danno originato dal consumo dell’alimento contaminato).

La valutazione ha come risultato l’individuazione del RISCHIO in termini di gravità, traducendo il dato in necessità o meno di disporre un sistema per la sua prevenzione

R=GS x PR

Sulle tabelle riassuntive ANALISI DEI RISCHI sono riportate le valutazioni effettuate

A fronte di una classe di rischio minima o bassa si ritengono sufficienti le misure preventive a carattere trasversale già definite come prerequisiti, ovvero finalizzate a garantire le condizioni ambientali ed operative di base ritenute necessarie per la produzione di alimenti sicuri. Una classe di rischio media o elevata richiede invece l’introduzione di misure di controllo specifiche per il pericolo considerato si procede pertanto per le fasi in cui la valutazione ha dato tale esito all’applicazione della logica dell’albero decisionale proposto dal Codex Alimentarius.

Entità del danno

L M G GG I A A M E B A B M E M B M M E F re q u e n z a A B M E E Dove: ENTITA’ DEL DANNO

L= Lieve (danni di veloce risoluzione)

M = Medio (danni rapidamente reversibili )

G = Grave (danni difficilmente reversibili)

GG =Gravissima (danni irreversibili o mortal i ) FREQUENZA DI ACCADIMENTO I = Improbabile B = Bassa probabilità M = Media probabilità A = Alta probabilità CLASSE DI RISCHIO A = Minima B = Bassa M = Media E = Elevata

Il sistema di verifica dell’analisi HACCP consiste nella organizzazione di attività che consentano di testare la corretta applicazione e l’efficacia delle procedure da esso previste.

Nel caso specifico le verifiche saranno finalizzate alla corretta applicazione e l’efficacia delle misure preventive definite e dei sistemi di monitoraggio ai CCP.

La pianificazione dell’attività di verifica è effettuata in funzione della significatività assegnata ai pericoli identificati nella fase di analisi dei rischi.

L’attività di verifica è programmata su base annuale e comprende: Audit interni;

Riesame delle registrazioni ove siano stati superati i limiti accettabili; Riesame dei reclami da parte dei clienti o delle autorità;

Riesame degli incidenti di ritiro e richiamo; Test di rintracciabilità, ritiro e richiamo;

Verifica di efficacia delle procedure di pulizia e disinfezione;

Piano di campionamento affidate a laboratorio esterno per: la verifica dei requisiti specifici dei prodotti e i criteri di sicurezza e di igiene del processo; la valutazione della shelf-life;

il monitoraggio dei fornitori.

Il piano di campionamento, indica le matrici da sottoporre alle analisi, i relativi metodi di prova, la frequenza indicativa dei prelievi e i limiti di accettabilità per i singoli parametri. Le determinazioni verranno scelte dal Responsabile qualità e sicurezza, in base alle necessità. Si riporta nel piano di campionamento un quadro generale ed indicativo delle determinazioni possibili per matrice.

Il programma di campionamento prevede il prelievo di campioni dalle aree e dalle attrezzature in cui avviene la lavorazione degli alimenti dopo l’ applicazione dei

trattamenti di sanificazione impiegando come metodo di riferimento la norma ISO 18593 (prelievo mediante tamponi in ovatta).

L’individuazione delle superfici da campionare è effettuata tra quelle che con più probabilità possono costituire un rischio di contaminazione microbiologica degli alimenti.

A fronte di risultati insoddisfacenti, ovvero qualora i limiti di riferimento indicati sul programma di campionamento non siano rispettati, il Responsabile del Piano effettua indagini tese a stabilire le cause della non conformità ed attua le azioni correttive ritenute opportune, quali ad esempio la formazione del personale, la verifica della corretta applicazione delle prassi operative e/o di sanificazione dei locali e delle attrezzature, valutazioni sull’origine e l’igienicità delle materie prime immesse nel processo.

Le azioni correttive attuate in seguito a non conformità, sono opportunamente documentate (secondo procedura PS3 - Non conformità, azioni correttive ed azioni preventive).

Riesame HACCP

Al fine di assicurare la continua adeguatezza ed efficacia del Sistema di Autocontrollo è previsto il riesame dello stesso in prima di variazioni di prodotto o di processo che incidano sulla sicurezza del prodotto, qualora si renda opportuno in base all’esito delle verifiche, e comunque con frequenza annuale.

L’attività di riesame, condotta da parte delle figure che hanno definito il Sistema (Team HACCP), consiste nell’esaminare le informazioni inerenti a:

attività di monitoraggio ai CCP;

attività di verifica, compresa l’elaborazione statistica dei dati relativi ai controlli ai CCP ed alle verifiche analitiche sui prodotti ed i processi;

non conformità verificatesi;

azioni correttive e preventive attuate;

Requisiti della documentazione

La documentazione si articola in diversi livelli: il livello esplicativo, che costituisce la parte "visibile" della stessa, ed il livello specialistico, rappresentato dalle procedure aziendali, che costituisce il know-how aziendale e non è visibile, se non per le persone autorizzate e per i valutatori di Sistema incaricati delle visite ispettive.

A questo si aggiungono istruzioni, schede tecniche, modulistica e report che rappresentano un terzo livello di documentazione e sono raccolti solitamente come allegati alle procedure.

La documentazione di primo livello è rappresentata quindi da:

Manuale di sistema per la garanzia della qualità e sicurezza dei prodotti alimentari;

I Piani della Qualità (quando necessari).

Le attività descritte nel presente Manuale devono essere svolte in accordo con altri documenti scritti, conformi alle norme applicabili, ai quali fare riferimento qualora il Manuale stesso non fornisca già una descrizione completa. Si tratta di:

Procedure di sistema documentate; Allegati a procedure e manuale schede tecniche e registrazioni.

I documenti rilevanti per il Sistema di gestione per la qualità sono quindi:

Manuale di sistema per la garanzia della qualità e sicurezza dei prodotti alimentari ;

Descrive la politica aziendale per la qualità, l'organizzazione aziendale, le responsabilità, i processi aziendali e le relazioni tra gli stessi. È redatto dal Rappresentante della Direzione ed approvato dalla Direzione Generale (DG). È distribuito in copie numerate, controllate e costantemente aggiornate, a una serie di destinatari. Può essere distribuito anche in copie non controllate e quindi non soggette ad aggiornamento, a fini d’immagine e trattativa commerciale, su richiesta dell'interessato o di un ente promotore interno.

Il manuale comprende integralmente il Piano di autocontrollo che corrisponde esattamente al par 2.1 Piano di autocontrollo HACCP dello stesso e relativi allegati. In tale sezione vengono analizzati i pericoli ed identificati i rischi relativi a prodotti e processi e descritte le indicazioni generali per le procedure di verifica del sistema stesso. Buone prassi igieniche e di lavorazione e il sistema stesso di rintracciabilità che completano un piano di autocontrollo autoportante sono descritte in paragrafi e procedure di sistema.

Piani della Qualità

Possono essere redatti su necessità e sono lo strumento utilizzato dall’organizzazione per:

gestire le proposte di miglioramento e di sviluppo

gestire una specifica problematica di particolare complessità.

In quest’ultimo caso, il piano della qualità descrive sommariamente e su effettiva necessità:l'assegnazione delle responsabilità durante i processi produttivi, la definizione dei mezzi e delle risorse necessarie;

la descrizione dei processi coinvolti;

specifiche tecniche di prodotto (schede tecniche, e piani di controllo); istruzioni per controllare la qualità in ogni fase di lavorazione;

modalità di prova, controllo e collaudo. Procedure di sistema

Definiscono le modalità per svolgere i processi aziendali descritti nel Manuale di sistema per la garanzia della qualità e sicurezza dei prodotti alimentari. Sono redatte dal Rappresentante della Direzione ed approvate dalla Direzione Generale sentito il parere e secondo i consigli delle varie funzioni aziendali.

Istruzioni tecniche

Sono redatte su necessità dai Responsabili di Settore su indicazioni del Responsabile della Qualità e Sicurezza ed approvate dalla Direzione Generale Sono in generale allegate a Procedure di sistema; definiscono le modalità di attuazione ed esecuzione delle attività specifiche anche sotto forma di schemi e tabelle; hanno carattere strettamente operativo.

Ricette di prodotto

Definiscono le materie prime e le loro proporzioni al fine di ottenere il prodotto come desiderato. La redazione, gestione e la conservazione è effettuata sotto la diretta responsabilità del Responsabile della Produzione sono approvate dalla Direzione Generale.

Documenti di registrazione, fogli raccolta dati, specifiche e schede tecniche e libretti di istruzione

Costituiscono la documentazione di base per le evidenze e sono gli elementi distintivi di un’impostazione di sistema tesa a fornire le garanzie di qualità.

Tenuta delle registrazioni

Tutte le registrazioni sono autentiche dettagliate e complete sono conservate e rese disponibili su richiesta. Possono trovarsi in forma cartacea o su supporto informatico la manipolazione successiva ala stesura è proibita salvo casi di errore (in tal caso devono essere barrate e firmate) deve in ogni caso mantenersi la leggibilità.

Per la tempistica di conservazione si fa riferimento ai limiti di legge e sulla necessità di mantenimento basata sulla valutazione di rischi specifici di perdita delle informazioni. Tutto quello appena descritto comporta costi elevati. Di seguito cercherò di dimostrare come la Pan di Vico srl sia riuscita nell’arco di 4 anni ad implementare fortemente i propri ricavi nonostante abbia subito costi elevati per tutti i tipi di sicurezza appena descritti.