MATRICE DELLE RESPONSABILITA’

Fu nzi one re spons abi le D ir ez ion e Gene ra le Q ual it à e s icur ez za A m m ini st raz ion e G es ti one R iso rse C om m er ci al e e Ma rk et ing A cqui st i Produz ione Processo direzionale Processo di gestione risorse Processo di monitoraggio Processo commerciale Processo produttivo

Legenda: Responsabilità Supporto

L’Azienda definisce per ogni funzione aziendale le competenze del personale e le relative mansioni e responsabilità. Ogni funzione definita potrà essere a sua volta gerarchizzata in termini di responsabilità e mansioni con la definizione di “addetto” e “responsabile”. Il personale è informato delle proprie responsabilità e mansioni mediante opportuno addestramento. La verifica di efficacia della formazione è monitorata dalla Direzione attraversi le informazioni e i risultati degli audit di settore. L’azienda garantisce attraverso l’acquisizione d’informazioni da fonti accreditate, l’aggiornamento sulla legislazione riguardante la sicurezza dei prodotti alimentare, sugli sviluppi scientifici e tecnici di settore. Il responsabile dell’acquisizione di tali informazioni è il Responsabile Qualità e Sicurezza. L’organizzazione si pone l’obiettivo

di accrescere la soddisfazione del cliente assicurando che le esigenze e le aspettative dello stesso siano definite e soddisfatte.

Legenda

DIREZIONE GENERALE Degl’Innocenti Luca

RESPONSABILE QUALITA’E SICUREZZA Degl’Innocenti Daniele RESP.LE AMMINISTRATIVO Aloisi Grazia ADDETTI AMMINISTRATIVI Degli’Innocenti Chiara Lombardi Aquilina

RESP.LE GESTIONE RISORSE Degl’Innocenti Luca

RESP.LE COMM.LE MARKETING Favilli Stefano RESP.LE ACQUISTI Favilli Stefano RESP.LE PRODUZIONE Degl’Innocenti Luca SERVIZIO PREVENZIONE E PROTEZIONE RESP. SERVIZIO PREVENZIONE E PROTEZZIONE (RSPP) Degl’Innocenti Daniele ADDETTI AL PRONTO SOCCORSO Degl’Innocenti Daniele, Berbensi Andrea ADDETTI ALL’ANTINCENDIO Tutto il personale RLS: Bacci Alessandro, Capuozzo Gennaro, Tuosto Carmine

MEDICO COMPETENTE Mignani Aldo

FUNZIONE QUALITA’ TEAM HACCP TEAM LEADER E RESP. DEL PIANO DI

AUTOCONTROLLO Degl’Innocenti Daniele TEAM MEMBER

Degl’innocenti Luca Favilli Stefano Oliviero Francesca Neotron S.p.a. RESP. PER LE COMUNICAZIONI ESTERNE RESP. GESTIONE SITUAZIONI DI CRISI RESP. PAKAGING e RESP. COMUNICAZIONE IFS Favilli Stefano ADDETTI ALLE VERIFICHE ISPETTIVE INTERNE Degl’innocenti Daniele Degl’Innocenti Luca Oliviero Francesca

Aree gestionali Aree produttive Aree operative

I prodotti della ditta Pan di Vico S.r.l. sono prodotti destinati al consumatore finale o all’industria alimentare principalmente pan grattato prodotto a partire dalle materie prime, farina e acqua, cotto e frantumato compresa per alcuni prodotti la fase di lievitazione. Fanno parte della gamma dei prodotti offerti anche panature e semilavorati per l’industria. Si individuano così due categorie di prodotto :

PANGRATTATO (lievitato e non)

PANATURE/SEMILAVORATI INDUSTRIALE

Per ogni prodotto realizzato sono state predisposte schede tecniche contenenti informazioni che si riferiscono a: composizione, parametri microbiologici, chimici, fisici, ed organolettici, termine minimo di conservazione, informazioni logistiche e tipo di confezionamento.

Il ciclo produttivo è il seguente:

In una prima fase la farina di grano tenero tipo “0”, che costituisce l’ingrediente fondamentale del nostro prodotto, dopo essere stata prelevata attraverso impianto pneumatico viene impastata con acqua sale, lievito di birra. Derivando dalla ricetta del pane toscano il nostro pane grattugiato è povero di sale;

L’impasto così ottenuto viene laminato e diviso in panini che vengono inviati alla lievitazione (circa 1 ora), in una cella automatica le cui bilancelle procedono di pari passo alla velocità della rete di cottura del forno;

Alla fine della lievitazione i panini vengono infornati automaticamente e in circa 30 minuti ultimano il loro ciclo di cottura. Al momento dell’uscita del forno i panini perfettamente cotti, pur avendo già un’umidità leggermente inferiore a quella del normale pane comune, vengono inviati a un primo frantumatore che provvede ad eliminare l’umidità in eccesso, portando il prodotto a una H2O di circa l’8%;

A questo punto il prodotto viene raffreddato in silos con aspiratori in controtendenza e successivamente inviato alla sezione molitoria in cui, attraverso dei laminatori e delle semolatrici, i pezzi di pane vengono macinati in granelli della dimensione volute, a seconda delle velature montate sulle semolatrici;

Il prodotto così ottenuto viene inviato si sili di stoccaggio per il successivo confezionamento nei formati desiderati dai clienti;,

Tutti i trasporti del prodotto interni all’impianto (sia la farina prima dell’impasto che il pane dopo la cottura) avvengono in impianto chiuso attraverso impianti pneumatici dedicati;

Tutte le linee di confezionamento del piccolo formato (buste e barattoli) sono dotate di metal detector e controllo peso elettronico.

Brevemente:

Arrivo merci:

La merce in arrivo è costituita da prodotti non deperibili e ridotti a poche tipologie: farine di frumento, lievito di birra secco in granuli, sale, pigmenti colorati(paprika , curcuma, E124, E102) e materiali di confezionamento. Le farine vengono acquistate e trasportate alla rinfusa in camion cisterna, all’esterno dello stabilimento è predisposta una bocchetta di scarico che convoglia le farine direttamente nei silos di stoccaggio. Per evitare l’immissione accidentale di corpi estranei voluminosi l’azienda fornisce ai trasportatori un filtro da agganciare alla bocchetta di scarico con maglie di dimensioni 1cm X 1cm. La bocchetta del sistema pneumatico è posizionata nella zona esterna dell’edificio sotto apposita tettoia. Il ricevimento merci è effettuato da personale addetto, lo scarico è possibile solo dopo l’effettuazione dei seguenti controlli.

 Verifica dell’integrità dei sigilli applicati dal molino riportanti le indicazioni prescritte dalla legge di riferimento n° 580 4 luglio 1967 ;  Controllo conformità della documentazione di accompagnamento e

consegna in copia;

 Verifica dell’idoneità igienico-sanitaria del materiale e delle caratteristiche costruttive della cisterna;

 Verifica dell’apposizione sulla cisterna dell’indicazione ”sfarinati di cereali per alimentazione umana legge 4 luglio 1967 n° 580” con le prescrizioni dell’art 1 decreto ministeriale 17 febbraio 1972.

 Controllo conformità della merce con l’ordine effettuato;

 Controllo visivo del campione piombato di accompagnamento alla merce; Se si tratta di un nuovo vettore vengono controllate anche l’autorizzazione sanitaria e i documenti di trasporto per autista (ove prevista) e cisterna.

A campione potranno essere eseguite analisi per la determinazione dell’umidità (vedere anchePS11).

Per le materie prime diverse dalle farine e per i materiali di confezionamento, i controlli sono limitati alla sola conformità all’ordine, presenza della documentazione di accompagnamento, integrità e idoneità igienica della confezione/ imballo.

I pericoli in questa fase sono essenzialmente quelli legati alle materie prime (vedi tabella riassuntiva)

Stoccaggio

Le farine attraverso il sistema di convogliamento pneumatico a ciclo chiuso vengono stoccate in silos in trevira localizzati in apposito locale magazzino. Nel locale sono presenti 7 silos per una capienza totale di 130.000 Kg.

Le altre materie prime sono collocate in area apposita del locale di lavorazione. I materiali di confezionamento sono collocati in area apposita su scaffalatura. L’acqua prelevata da acquedotto pubblico ha due siti di stoccaggio di capienza diversa, posizionati rispettivamente nel locale officina e nel locale lavorazione.

Il rischio più grave è in questa fase è la possibilità di infestazione delle farine. Impasto

La farina immagazzinata viene prelevata mediante impianto pneumatico in compressione/aspirazione. Linea 2: la farina in uscita dai silos, viene passata attraverso un turbostaccio per la separazione di eventuali impurità (< 700 m);

Il dosaggio della farina avviene su bilance elettroniche posizionate prima della vasca di impasto, l’acqua è predeterminata mediante conta-litri elettronico, gli altri ingredienti vengono pesati ed aggiunti nella vasca di impasto manualmente.

Le due vasche di impasto hanno una capacità di circa 650l la miscelazione degli ingredienti e molto veloce (8/9 minuti) e il prodotto ottenuto viene scaricato automaticamente in una tramoggia per la fase di lavorazione successiva.

Il sistema è aperto ed in parte in acciaio verniciato (rotori verniciati su entrambe le linee).

All’entrata dell’impastatrice sono posizionati appositi sistemi di recupero delle polveri.

Formazione e Laminazione

L’impasto viene diviso in strisce di circa 8 kg di peso trasportato su nastri formato e laminato in pani o schiacciate della misura idonea. In questa fase il prodotto si presenta “nudo”. Il sistema è aperto, I pericoli considerati sono legati alla possibilità di accidentali contaminazioni con corpi estranei e contaminazione/proliferazione microbica.

Lievitazione

In questa fase è coinvolta solo la “linea 2” e consiste nel passaggio con nastro trasportatore dei pani su bilancelle di lievitazione in tela. La struttura è fatta in modo che i pani stazionino sulle tele per circa 1h di tempo , per passare poi automaticamente nel forno.

I pericoli considerati in questa fase sono ancora la possibilità di accidentali contaminazioni con corpi estranei e contaminazione/proliferazione microbica.

Cottura

Il prodotto sotto forma di lamine (Linea 1) o sotto forma di piccoli pani lievitati (Linea2) passa in un forno a tunnel per la cottura. La velocità del nastro trasportatore e la temperatura di cottura, 240 C°, sono calibrati in modo da ottenere il risultato voluto. Questa fase si svolge in un sistema chiuso e può essere considerata di ”bonifica” microbiologica

Frantumazione

Il pane raccolto all’uscita dei forni passa alla frantumazione per essere ridotto grossolanamente in pezzi più piccoli. Il sistema è chiuso ed in acciaio. Nel caso in cui il pane non risultasse perfettamente cotto alla temperatura prestabilita il frantumatore si bloccherebbe causa l’impossibilità di sminuzzare e spingere in turbina il prodotto.

Essiccazione

La turbina del frantumatore spinge il prodotto sbriciolato all’interno di una camera di essiccazione dove il prodotto subisce un ulteriore calo di umidità. La temperatura è variabile tra i 115 ed i 120 °C per circa 35 minuti. Il sistema è chiuso ed in acciaio

Molitura

Il prodotto essiccato è raccolto in silos di raffreddamento e inviato da impianto pneumatico in aspirazione in acciaio alla macinazione. Il molino è costituito da rulli in acciaio e mediante regolazioni micrometriche viene utilizzato per ottenere le granulometrie di prodotto desiderate. Sia la linea 1 che la linea 2 presentano alcune parti in acciaio verniciato. Un sistema di vibrovagli provvede a separare i prodotti, rinviando se necessario ad un ulteriore macinazione. Il sistema è a circuito chiuso e le finestre di accesso per il controllo del prodotto sono in Lexan. I vibrovagli sono in acciaio con telai di legno con trama in nylon per alimenti.

Stoccaggio prodotto finito sfuso

Il prodotto finito viene convogliato con sistema a circuito chiuso nei silos di stoccaggio. Entrambe le linee possiedono parti in acciaio verniciato (fondi dei silos di trevira della linea 2 e cadute per la linea 2). I silos per la linea 1 sono interamente in acciaio verniciato.

L’azienda possiede in tutto 9 silos per lo stoccaggio del prodotto finito sfuso per un totale di 85.000 kg linea 1 e 6000 a linea 2. Il tempo di permanenza del prodotto è relativamente breve poiché la media produttiva si attesta sui 7 q/h (linea 2), e 9 q/h (linea1) h (tempo di permanenza 1/2h) . L’azienda effettua anche la vendita di prodotto alla rinfusa in camion cisterna in questo caso un sistema di condutture in acciaio preleva il prodotto dai big bag per il trasporto verso l’esterno, all’esterno è presente un silos in vetroresina per lo accumulo temporaneo collegato alla bocchetta di carico.

Confezionamento

È possibile il confezionamento in Big Bag da 1000 kg, sacchi da 25 Kg e 10 Kg e sacchettini o barattoli da 250, 400 e 500 g. Il confezionamento in busta e barattolo è possibile da entrambe le linee poiché viene alimentato con big - bag riempiti precedentemente e trasportati sulla linea di confezionamento con il carrello. I sacchi e i Big bag possono essere alimentati da entrambe le linee.

Il confezionamento in big bag è preceduto da un passaggio del prodotto su un magnete per trattenere eventuali corpi metallici.

Le linee di confezionamento 400-250-500 g possiedono a valle sia il controllo peso che il metal detector.