Saranno presentate in tale paragrafo tutte le attività svolte al fine di adempiere agli obiettivi imposti e precedentemente elencati. Il primo passo è stato il seguente:
Rielaborazione di tutti i lavori di manutenzione preventiva secondo la codifica impianto, come presentata nel Capitolo 3, sia dal punto di vista di codifica alfanumerica che dal punto di vista dei campi descrittivi Reparto,
Area, Impianto / Linea, Aggregato, Componente.
Infatti, in precedenza, la codifica impianto non era presente all’interno della gestione dei lavori di manutenzione preventiva e l’identificazione del componente per cui si doveva svolgere il lavoro era fatta attraverso il campo descrittivo di descrizione del lavoro stesso. Collegando invece la codifica impianto con la gestione della manutenzione preventiva è stato possibile identificare in modo univoco per quali componenti erano presenti dei lavori e quale tipo di lavoro era presente.
Una volta rielaborato lo stato attuale della manutenzione preventiva si è cominciato a studiare quali lavori di manutenzione preventiva necessitava ogni
componente presente in stabilimento per capire se tali lavori erano già presenti all’interno del piano di manutenzione preventiva o andavano aggiunti. In particolare quello che è stato fatto è:
Estrapolazione dai manuali macchina delle cosiddette Tabelle di
Manutenzione Preventiva, ovvero tabelle dove per ogni componente
appartenente alla macchina in questione sono riportati Frequenza e Attività
di manutenzione preventiva da svolgere;
Rielaborazione di tali tabelle secondo il know – how accumulato negli anni
di manutenzione degli impianti presenti in stabilimento.
Il risultato è stato un elenco di tutti i lavori di manutenzione preventiva che, secondo i manuali macchina e secondo l’esperienza accumulata, erano necessari al fine di manutenere in modo efficace ed efficiente ogni componente o macchina presente in stabilimento e per evitare, prevenendoli, i guasti improvvisi ed inaspettati che tali macchine o componenti presentavano. Si è quindi ottenuto un
nuovo piano di manutenzione preventiva con un elenco di lavori che includeva i
lavori presenti nel vecchio piano più quelli aggiunti dopo lo studio presentato precedentemente.
Ad ogni lavoro presente nel nuovo piano di manutenzione preventiva è stato associato:
Un numero di lavoro in modo da poter identificare univocamente il lavoro stesso:
Il gruppo di lavoro:
M: lavoro principalmente meccanico; L: lavoro principalmente di lubrificazione.
La frequenza del lavoro: in particolare il piano di manutenzione preventiva era fatto su base settimanale, quindi la frequenza minima possibile era
Settimanale. Le altre frequenze inserite sono state: Bi – Settimanale, Mensile, Trimestrale, Quadrimestrale, Semestrale, Annuale;
La descrizione del lavoro: un campo descrittivo libero in cui era descritto il lavoro che l’operatore manutentore doveva svolgere. Ad esempio la pulizia di filtri, il controllo vibrazionale di cuscinetti, l’ingrassaggio di tenute, il controllo del tensionamento delle cinghie, ecc.;
Eventuali documenti associati al lavoro: in particolare istruzioni operative o SOP ( il cui layout e funzione saranno illustrate nel Capitolo 7 ) e
checklist. Infatti anche per ogni lavoro di manutenzione preventiva vale il
Capitolo 3. Quindi si evince come, soprattutto in questo caso, visto che si
parla di lavori che si ripetono a cadenze programmate, la presenza di opportune SOP sia essenziale al fine della semplificazione della gestione dei lavori. In particolare l’obiettivo fissato è stato quello di avere, per ogni lavoro diverso di manutenzione preventiva, una istruzione operativa dedicata.
Le checklist sono state utilizzate nel momento in cui dovevano essere svolti più lavori di manutenzione contemporaneamente sulla stessa macchina. Infatti invece di creare un singolo lavoro per ogni attività che l’operatore doveva svolgere, è stato creato un singolo lavoro accompagnato da una checklist di attività. Un esempio è il caso della manutenzione del box granulatore, dove la descrizione del lavoro risultava semplicemente essere “Manutenzione Box Granulatore: vedi
checklist”, mentre le attività che il manutentore doveva svolgere erano riportate
nella checklist allegata. Tale checklist è riportata, come esempio, in Tab. 4.1.
Attività Esito
Ok Non ok
Controllo usura fresa e cilindro di alimentazione Controllo visivo controlama
Controllo regolazione fresa
Controllo sfogliatore ( viti )
Controllo riduttore pressione aria che spinge sul rullo di taglio ( pressione max 2 bar )
Controllo condizioni rullo di traino superiore in gomma
Controllo regolazione rullo di traino superiore in gomma
Controllo condizioni rullo di traino inferiore in acciaio
Controllo stato ganci bocca granulatore
Controllo pistoni di chiusura camera di taglio
Controllo tensionamento cinghie del granulatore
Controllo del coperchio aria dell'eiettore di spinta
Controllo fissaggio viti
Controllo stato della canna / avvolgitore dell'aria compressa
Controllo cinghie soffiatore
Controllo paletta metaldetector
Controllo perdite di aria preleva campioni
Controllo inserto vibrovaglio
Controllo integrità porta sacchetto campione
Controllo valvola metaldetector usate per deenergizzare
Controllo ganci curva tubazione trasporto prodotto finito
Lubrificazione ruote dentate trasmissioni
Controllo integrità asciugaspaghetti
Controllo integrità guarnizione e deflettore ciclone
Il passo successivo è stato quello della tempificazione dei lavori. Precedentemente nessun lavoro di manutenzione preventiva era accompagnato dalla sua durata e quindi capitava che i lavori pianificati all’interno di una settimana non fossero completamente eseguiti ma rimandati alla settimana successiva per mancanza di tempo. Tempificando ogni singolo lavoro è stato possibile pianificare tutti i lavori all’interno delle settimane in modo da equilibrare il più possibile il carico di lavoro.
In particolare le tempistiche prese in esame sono state le seguenti:
Tempo di esecuzione del lavoro se tutto andava bene: è il tempo proprio di esecuzione del lavoro pianificato. Ad esempio il lavoro è la pulizia di un filtro e l’operatore non fa altro che la pulizia di tale filtro;
Tempo di esecuzione del lavoro se qualcosa andava male: l’operatore oltre a svolgere il lavoro pianificato era costretto ad eseguire un lavoro supplementare. Ad esempio il lavoro era la pulizia di un filtro ed invece il manutentore si accorgeva che il filtro doveva essere sostituito. In questo caso il tempo di esecuzione risultava maggiore di quello pianificato precedentemente. Inoltre si doveva valutare anche la possibilità che la frequenza imposta fosse troppo elevata per le condizioni di lavoro del filtro stesso e quindi valutare la possibilità di diminuirla.
Prendendo in considerazione tali due tempistiche è stato possibile pianificare i lavori all’interno delle varie settimane dell’anno. In particolare le regole di pianificazione prese in considerazione sono state le seguenti:
I lavori di manutenzione preventiva che richiedevano un fermo linea minore di 2 ore ( 2 ore era il tempo di pulizia di una linea per cambio partita e quindi il tempo massimo disponibile per un intervento manutentivo in ombra ) sono stati raggruppati per linea. Ovviamente, considerando il fatto che su una linea potevano essere presenti lavori con diverse frequenze, il raggruppamento sarà valido al limite per una volta l’anno, se presente un lavoro con frequenza annuale;
I lavori di manutenzione preventiva che non richiedevano un fermo linea sono stati raggruppati per tipo di lavoro. Infatti risulta più conveniente per l’operatore che va a svolgere un lavoro, svolgere lo stesso tipo di lavoro su più macchine in successione piuttosto che svolgere lo stesso lavoro in settimane diverse;
I lavori di manutenzione preventiva che richiedevano un fermo linea maggiore di 2 ore sono stati pianificati all’interno della settimana di fermo di agosto, avendo tali lavori tutti frequenza annuale. Inoltre la lista di tali lavori è stata appesa su una bacheca all’interno dell’officina meccanica cosicché,
se durante l’anno si presentava l’occasione utile all’esecuzione ( fermo linea programmato ), il lavoro era noto a tutti gli operatori e tutti potevano eseguirlo. In particolare è stata deciso che tali lavori potevano essere eseguiti dai due mesi precedenti alla settimana di fermo.
Il risultato di tale pianificazione è riportato in Fig. 4.1, dove viene presentata la pianificazione utilizzando i tempi di esecuzione dei lavori se tutto andava bene. Non sono inseriti in tale grafico in lavori pianificati per la sola settimana di fermo di agosto ( in particolare la settimana 33 ). Si può notare come il carico di lavoro a cavallo di tale settimana sia minore rispetto alla media settimanale annua. Ciò è stato fatto proprio per il fatto che in quelle settimane potevano essere svolti i lavori grossi di manutenzione preventiva pianificati proprio per la settimana 33 e quindi risultava necessario avere del tempo a disposizione per poterli eseguire.
Fig. 4.1. Pianificazione lavori se tutto ok.
In Fig. 4.2 si riporta l’andamento del carico di lavoro se invece tutti i lavori svolti presentavano qualcosa che non andava come pianificato cioè se l’operatore avesse dovuto svolgere un’attività supplementare.
Fig. 4.2. Pianificazione lavori se tutto non ok.
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 C a ri co O re Settimane 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 C a ri co o re Settimane
Si può notare come il carico di lavoro nel secondo caso risulti in media il triplo del primo caso. Tuttavia il secondo caso, cioè quello in cui l’operatore deve svolgere ogni volta un lavoro supplementare oltre a quello pianificato, risulta un caso limite: infatti se l’operatore ogni volta risulta costretto ad eseguire un lavoro supplementare oltre a quello pianificato, ciò vuol dire che la pianificazione dei lavori, in particolare nella frequenza degli stessi, non va bene e deve essere modificata.
Ottenuto il carico di lavoro è stato necessario capire quanti operatori, per ogni settimana, erano necessari per coprire tale carico. In particolare il tempo a disposizione settimanale per ogni operatore era pari a 39 ore. Inoltre, per motivi di gestione interna all’officina meccanica, risultava che potevano essere disponibili per eseguire i lavori di manutenzione preventiva solo 2 operatori. Il numero di operatori necessari a coprire i carichi di lavoro in entrambi i casi di lavori tutti ok e lavori tutti non ok, è riportato in Fig. 4.3.
Fig. 4.3. Determinazione numero di operatori.
Dalla Fig. 4.3 si può notare come 2 operatori siano sufficienti a coprire il carico di lavoro in manutenzione preventiva: infatti 2 operatori risulta essere pressoché la media di operatori necessari nei due casi di lavori tutti ok e lavori tutti non ok, cioè quando l’operatore è costretto ad eseguire un lavoro supplementare.
Per quanto riguarda il carico di lavoro per i lavori pianificati per la sola settimana 33 e il rispettivo numero di operatori necessari, si ha che:
Carico di lavoro se tutto ok: 1010 ore;
Carico di lavoro se tutto non ok, cioè se l’operatore deve svolgere ogni volta un lavoro supplementare: 1225 ore;
Numero operatori caso 1: 26; Numero operatori caso 2: 32.
0 1 2 3 4 5 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 N u m e ro O p e ra to ri Settimane OK NON OK 2 OP.
Tali risultati sono in linea col numero di manutentori, interni ed esterni, che solitamente ogni anno sono presenti in stabilimento durante la settimana di chiusura estiva, per poter svolgere i lavori di manutenzione.
4.3. Risultati raggiunti
I risultati raggiunti attraverso l’implementazione delle attività precedentemente descritte si possono riassumere nel seguente elenco:
Incremento della quantità di manutenzione preventiva, in ottica di diminuire, prevenendoli, il numero di guasti che si presentano;
Inserimento della codifica impianto all’interno del piano di manutenzione preventiva;
Inserimento delle tempistiche dei lavori;
Pianificazione dei lavori al fine dell’ottimizzazione dei carichi ore;
Determinazione del numero di operatori necessari da dedicare alla manutenzione preventiva;
Miglioramento generale delle prestazioni della manutenzione preventiva: è una conseguenza di quanto prima esposto. Infatti tempificando i lavori, pianificando i carichi ore e preparando opportune checklist, il lavoro degli operatori migliora sia da un punto di vista dell’efficacia che dell’efficienza
Inoltre è stato fissato anche un obiettivo futuro per la gestione della manutenzione preventiva:
Inserire il piano di manutenzione preventiva all’interno del software di gestione delle richieste di intervento da parte della manutenzione, così come presentato nel Capitolo 3.
È stato pianificato di creare un tool apposito all’interno di tale software in modo da poter gestire per via informatica tutti i lavori presenti in manutenzione preventiva. Infatti fino ad oggi la gestione è sempre avvenuta per via cartacea: ogni settimana sono stampati i lavori pianificati e l’operatore manutentore, che va a svolgere i lavori, riporta le sue note e l’esito del suo intervento all’interno di tale foglio, che
poi viene archiviato. Gestendo invece l’intero piano di manutenzione preventiva per via informatica, si ha sia una maggiore registrazione di tutti i dati relativi a tutti gli interventi sia una maggiore facilità nell’elaborazione degli stessi dati.