Possibili sviluppi futuri all’interno della gestione della manutenzione, sempre in ottica Lean, possono essere i seguenti:
Consolidamento della procedura di analisi guasti secondo il ciclo di miglioramento continuo PDCA;
Inserimento della gestione della manutenzione preventiva all’interno del software di richiesta interventi, in modo che sia possibile registrare elettronicamente tutti gli interventi di manutenzione preventiva effettuati, con esiti e tempistiche;
Continuo monitoraggio dell’efficacia delle azioni correttive intraprese; Monitoraggio in continuo tramite sensori delle vibrazioni;
Introduzione del codice a barre per il carico e il prelievo dei pezzi all’interno del magazzino ricambi.
Bibliografia
[1] A. M. De Filippi, Fabbricazione di componenti in materiali polimerici, Hoepli, 2004, pagg. 12-38.
[2] H. Saechtling, Manuale delle materie plastiche, Tecniche Nuove, 9° Edizione 2006, pagg. 197-199, 227-234.
[3] F. Bianchi, Visual management. Le 5 S per gestire a vista, Guerini e Associati, 2010.
[4] R. Smith, B. Hawkins, Lean Maintenance, ElSevier, 2004.
[5] John M. Gross, Fundamentals of Preventive Maintenance, Amacon, 2002. [6] Dennis McCarthy, Dr. Nick Rich, Lean TPM, ElSevier, 2004.
[7] J. Levitt, Lean Maintenance, Industrial Press, 2008.
[8] Ronald Moen, Clifford Normann, Evolution of PDCA cycle, 2006.
[9] A. Ota, K. Takagi, Y. Takebe, K. Yamazaki, T. Izumi, S. Shinozuka,
Applichiamo il TPM, Franco Angeli in collaborazione con JIPM – Japan Institute of
Maintenance, 1996.
[10] L. Attolico, Innovazione Lean. Strategie per valorizzare persone, prodotti e
Lista delle Figure
Fig.1.1. Schema di massima di un impianto di estrusione. ... 2
Fig.1.2. Schema dell’estrusore bivite. ... 2
Fig.1.3. Politiche manutentive. ... 4
Fig.1.4. Diagramma di flusso per definizione mix politiche manutentive. ... 5
Fig. 2.1. Ciclo PDCA di Miglioramento Continuo. ... 9
Fig. 2.2. Andamento del numero dei guasti negli anni, risolti in giornata. ... 11
Fig. 2.3. Andamento delle chiamate in reperibilità a seguito di guasti negli anni... 11
Fig. 2.4. Situazione Aggregati prima della Rielaborazione anno 2013. ... 13
Fig. 2.5. Individuazione Reparti Critici. ... 14
Fig. 2.6. Individuazione Aree critiche reparto PROD 1. ... 15
Fig. 2.7. Individuazione Aree critiche reparto PROD 2. ... 15
Fig. 2.8. Individuazione Aree critiche reparto INS / MISC. ... 16
Fig. 2.9. Individuazione Impianti / Linee critici per l’area SALA ESTRUSIONE del reparto PROD 1. ... 16
Fig. 2.10. Individuazione Aggregati critici Linee 5 e 9. ... 17
Fig. 2.11. Analisi Bottom – Up guasti in giornata: Componenti critici. ... 20
Fig. 2.12. Individuazione Reparti critici: analisi Top – Down reperibilità. ... 22
Fig. 2.13. Individuazione componenti critici reparto PROD 1: analisi Top – Down reperibilità. ... 23
Fig. 2.14. Individuazione componenti critici: analisi Bottom – Up reperibilità. ... 23
Fig. 2.16. Analisi Pareto Fishbone Cause Guasto. ... 27
Fig. 2.17. A sinistra: tipologia di elettrovalvola attulamente in uso. A destra: tipologia di elettrovalvola per cui è stato pianificato il test. ... 28
Fig. 2.18 Particolare dell’elettrovalvola attualmente in uso: pistone e membrana. 28 Fig. 2.19. Sinistra: vecchia tipologia di gancio. Destra: nuova tipologia di gancio. 29 Fig. 2.20. Tipologia di ganci montati sul vibrovaglio. ... 29
Fig. 2.21. Sinistra: curva con letto di granulo. Destra: rivestimento in allumina ceramica. ... 30
Fig. 2.22. Richieste intervento dosatori a coclea premix e granulo linee: guasti a giornata. ... 32
Fig. 2.23. Richieste intervento dosatori a coclea premix e granulo linee: guasti in reperibilità. ... 32
Fig. 2.24. Richieste intervento dosatori a coclea stazione dosaggio titanio premiscela: guasti a giornata. ... 32
Fig. 2.25. Richieste intervento vibrovaglio: guasti a giornata. ... 33
Fig. 2.26. Richieste intervento Filiera estrusore: guasti a giornata... 33
Fig. 2.27. Sinistra: vecchio layout ugello. Destra: nuovo layout ugello. ... 33
Fig. 2.28. Andamento richieste intervento ugelli olio negl anni per i guasti in giornata. ... 34
Fig. 2.29. Andamento richieste intervento ugelli olio negl anni per i guasti in reperibilità. ... 34
Fig. 3.1. Vecchio layout pagina di inserimento di un lavoro all’interno del software di gestione delle richieste di intervento da parte della manutenzione. ... 42
Fig. 3.2. Vecchio layout pagina di chiusura di un lavoro all’interno del software di gestione delle richieste di intervento da parte della manutenzione. ... 43
Fig. 3.3. Nuovo layout pagina di inserimento di un lavoro all’interno del software di gestione delle richieste di intervento da parte della manutenzione. ... 44
Fig. 3.4. Messa in esecuzione di una richiesta di intervento manutentivo. ... 47
Fig. 3.5. Nuovo layout pagina di chiusura di un lavoro all’interno del software di gestione delle richieste di intervento da parte della manutenzione. ... 47
Fig. 4.1. Pianificazione lavori se tutto ok. ... 55
Fig. 4.2. Pianificazione lavori se tutto non ok. ... 55
Fig. 4.3. Determinazione numero di operatori. ... 56
Fig. 5.1. Risultato finale stima durata fresa e elementi viti. ... 66
Fig.6.1. Schema di un Red Tag. ... 72
Fig.6.2. Applicazione del Red Tag al magazzino ricambi. ... 73
Fig.6.3. Scheda prelievo dei ricambi da magazzino. ... 73
Fig. 6.4. Layout foglio “Ultimo Pezzo”. ... 74
Fig. 6.5. Foglio ultimo pezzo applicato ad un ricambio (il nome del manutentore è stato offuscato per motivo di privacy). ... 74
Fig. 6.6. Vecchio layout magazzino codificato presso officina meccanica. ... 78
Fig. 6.7. Nuovo layout magazzino codificato presso officina meccanica con evidenziazione delle scaffalature per ricambi elettrici. ... 78
Fig. 6.8. Checklist di controllo magazzini officina meccanica. ... 79
Fig. 6.9. Checklist di controllo magazzini officina elettrica. ... 79
Fig. 6.10. Andamento Checklist di controllo magazzini officina meccanica... 80
Fig. 6.11. Andamento Checklist di controllo magazzini officina elettrica. ... 80
Fig. 6.12. Motivi di non conformità Checklist magazzini officina meccanica. ... 81
Fig. 6.13. Motivi di non conformità Checklist magazzini officina elettrica. ... 81
Fig. 6.14. Cause di ORDINE NON OK per i magazzini officina meccanica. ... 82
Fig. 6.15. Checklist di controllo Officina Meccanica. ... 83
Fig. 6.16. Checklist di controllo area Ribalta Testate. ... 83
Fig. 6.17. Andamento Checklist di controllo Officina Meccanica. ... 83
Fig. 6.18. Andamento Checklist di controllo area Ribalta Testate. ... 84
Fig. 6.19. Regola di Visual Control per il magazzino non codificato... 85
Fig. 7.2. Step 1 misurazione tensione cinghia. ... 92
Fig. 7.3. Step 2 misurazione tensione cinghia. ... 93
Fig. 7.4. Step 3 misurazione tensione cinghia. ... 93
Fig. 7.5. Modalità corretta per rotazione puleggia. ... 94
Fig. 7.6. Modalità errata per rotazione puleggia. ... 94
Fig. 7.7. Esempio di attrezzatura da usura a seguito dell’analisi di sicurezza. ... 95
Fig. 7.8. Bava sul cestello porta rullo di gomma. ... 97
Fig. 7.9. Particolare della bava. ... 97
Lista delle Tabelle
Tab. 2.1. Individuazione Impianti / Linea critici Guasti in giornata. ... 17
Tab. 2.2. Individuazione Aggregati critici Analisi Top – Down Guasti a giornata. .. 18
Tab. 2.3. Componenti critici e modalità di guasto. ... 18
Tab. 2.4. Identificazione cause attraverso il Fishbone. ... 26
Tab. 3.1. Tempi di evasione per Codici per cui la risposta alla domanda iniziale risulta positiva. ... 45
Tab. 3.2. Tempi di evasione per Codici per cui la risposta alla domanda iniziale risulta negativa. ... 45
Tab. 4.1. Esempio di Checklist associata ad un lavoro di manutenzione preventiva. ... 53
Tab. 5.1. Situazione Granulatore e Frese in stabilimento. ... 60
Tab. 5.2. Situazione diametri elementi viti. ... 63