Si illustra nel seguente paragrafo il flusso che un lavoro di manutenzione a guasto deve seguire dal momento della rilevazione del guasto fino alla sua soluzione. La Bayer Material Science utilizza un’opportuna procedura, firmata dai capi di tutti i reparti e dal direttore di stabilimento, per normare e standardizzare tale flusso. Verrà presentata in tale elaborato solo parte di tale procedura, cioè quella parte riguardante il flusso interno al software di gestione delle richieste di intervento manutentivo e tutto quello che riguarda i permessi di lavoro, e ciò che si è modificato in tale flusso per poter migliorare la gestione complessiva e snellire il processo.
Il flusso esistente di un lavoro di manutenzione era in seguente:
Lavoro Richiesto: un lavoro risultava richiesto nel momento in cui esso era inserito all’interno del software;
Lavoro Elaborato: un lavoro risultava elaborato se presentava tutti i requisiti necessari per poterlo mettere in esecuzione: un lavoro risultava automaticamente elaborato se inserito, o meglio richiesto, da personale da un certo livello di responsabilità in su;
Lavoro In Esecuzione: era lo stato di un lavoro quando si procedeva alla stampa di quest’ultimo dal software al fine dell’esecuzione;
Lavoro Chiuso: un lavoro risultava chiuso nel momento in cui non solo il team di manutenzione aveva concluso il suo intervento di riparazione, ma il capo officina aveva approvato la chiusura elettronicamente nel software. Il maggiore problema riscontrato in tale gestione è stato il seguente:
Anche se l’intervento di manutenzione era stato concluso e quindi la macchina riparata, il lavoro poteva rimanere aperto, ovvero con lo stato In Esecuzione, nel software di gestione dei guasti, anche per 1 – 2 giorni, finché non veniva chiuso dal capo officina. Ciò risultava un problema poiché gli altri reparti al di fuori di quello di Ingegneria e Manutenzione non potevano vedere in tempo reale se le loro richieste di intervento erano state eseguite dagli operatori manutentori o meno.
Per risolvere tale problema è stato necessario inserire un nuovo stato tra Lavoro
In Esecuzione e Lavoro Chiuso:
Lavoro Eseguito: nel momento in cui l’operatore manutentore aveva finito il proprio lavoro poteva entrare nel software di gestione, compilare opportuni campi, che saranno illustrati nel paragrafo successivo, e semplicemente con un clic porre lo stato del lavoro in Eseguito. Il lavoro poi diventerà Chiuso ancora nel momento della revisione del capo officina, ma in questo caso tutti all’interno dello stabilimento, potranno vedere che il lavoro per cui era stata fatta una richiesta, risulta eseguito.
Altro discorso molto delicato è quello che riguarda i permessi di lavoro: ogni richiesta di lavoro doveva essere accompagnata da istruzione operativa ( il cui compito verrà illustrato nel Capitolo 7 ), da permesso di lavoro o da permesso di sicurezza. Il processo era molto complicato, poiché in caso di permesso richiedeva la firma di più persone, e a volte rallentava la messa in esecuzione di un lavoro, soprattutto poiché la decisione tra le varie alternative era fatta posteriormente alla messa in esecuzione del lavoro stesso.
Si è cercato quindi di snellire il più possibile tale procedura al fine di migliorare tutto il flusso di gestione dei permessi. In particolare la nuova procedura ha evidenziato la necessità di avere due soli tipi di permesso:
Foglio di Lavoro: quando un lavoro manutentivo aveva associato un’istruzione operativa o si trattava di un lavoro puramente elettrico ( gli operatori manutentori elettrici essendo certificati PES, per lavori puramente elettrici non necessitavano di istruzione operativa ), il lavoro poteva essere
stampato dal software sotto forma di Foglio di Lavoro, il cui layout è spiegato successivamente;
Permesso di Lavoro: quando il lavoro non era coperto da istruzione operativa, o si trattava di un lavoro ad alto rischio ( lavori in quota, necessità di saldare, lavori in zona Atex, ecc. ), esso doveva essere accompagnato da un Permesso di Lavoro compilato dall’Ingegnere della Sicurezza.
Inoltre il vero vantaggio all’interno del flusso di gestione, come si mostrerà nel paragrafo successivo, è stato quello di inserire la decisione di scelta tra i due tipi di permesso direttamente all’interno del software di gestione dei guasti, prima della messa in esecuzione del lavoro stesso.
Il Foglio di Lavoro è stato pianificato con un layout a blocchi nel seguente modo: Descrizione Richiesta: riporta i nome del richiedente, il codice della
richiesta, i campi descrittivi della codifica impianto per identificare in modo univoco il componente di cui si fa una richiesta, e un campo descrittivo di scrittura libero dove il richiedente specifica il tipo di guasto associato al componente di cui fa richiesta; tutti tali campi si auto compilano all’atto della stampa del lavoro in base a quello che il richiedente ha riportato negli opportuni campi al momento dell’inserimento della richiesta nel software di gestione;
Documenti associati al lavoro o al componente di cui si fa richiesta: tale paragrafo riporta i numeri dei disegni all’interno dei quali il componenti è riportato, le istruzioni operative associate al lavoro e i manuali macchina consultabili;
Misure di preparazione al lavoro e messa in sicurezza dell’impianto / macchina: risulta l’area più importante dell’intero Foglio di Lavoro in quanto in essa è presente una checklist che l’operatore manutentore deve seguire per svolgere il lavoro in sicurezza. Infatti svolgere un lavoro in piena sicurezza, in Bayer, non è solo un nice to have, ma è il requisito fondamentale senza il quale un lavoro non può essere svolto: è più importante che un lavoro sia svolto in piena sicurezza anche a discapito del tempo di esecuzione dello stesso. La Checklist di Sicurezza, redatta in modo che potesse essere il più generale possibile e quindi applicabile a qualsiasi tipo di lavoro, che l’operatore deve seguire prima di iniziare il suo intervento di riparazione del guasto è la seguente:
Concordare l’intervento con il reparto per la consegna delle macchina / impianto spenta/o e pulita/o;
Risultava necessaria, in questo caso, la firma del coordinatore di reparto o del macchinista a seconda che il lavoro richiedesse un intervento rispettivamente su impianti di servizio oppure su determinate macchine o linee. Tutte le voci successive richiedevano invece la firma dell’operatore manutentore che eseguiva il lavoro.
Esporre il cartello di Lavori in corso sul pannello di controllo in sala quadri;
Delimitare l’area di lavoro
Attuare la procedura di lock-out / tag-out:
Sezionare la linea elettrica, apporre il dispositivo LOTO e conservare la chiave;
Sezionare le altre fonti di energia (pressione, temperatura…), apporre i dispositivi LOTO e conservare la chiave;
Scaricare le energie residue.
Indossare eventuali DPI previsti dall’istruzione operativa.
Soluzione / Analisi intervento: è la sezione in cui il manutentore riportava le informazioni di descrizione del proprio intervento e la durata dello stesso, nonché la causa rilevata del guasto.