Si illustra nel seguente paragrafo come tutto quello detto finora sia stato trasformato sotto forma di tool implementato per il miglioramento delle prestazioni del software di gestione. Inoltre per poter opportunamente capire come tale software si sia trasformato con l’inserimento di tali tools si riporta precedentemente il vecchio layout.
In Fig. 3.1 e Fig. 3.2 si riportano rispettivamente la pagina di inserimento di un lavoro e la pagina di chiusura dello stesso, così come si presentavano prima dell’applicazione della varie modifiche.
Fig. 3.1. Vecchio layout pagina di inserimento di un lavoro all’interno del software di gestione delle richieste di intervento da parte della manutenzione. Si può notare come la pagina di inserimento fosse composta da tali aree:
Una parte in alto dove è specificato lo stato del lavoro, il nome del richiedente, di chi lo elabora, dell’esecutore, e di chi chiude il lavoro, e i tempi sotto forma di data e orari della richiesta, elaborazione, messa in esecuzione e chiusura; tale parte non era compilabile ma si auto aggiornava al momento del salvataggio della richiesta;
Una parte centrale dove il richiedente doveva specificare il tipo richiesta e compilare le voci Area, Linea, Aggregato, Ente. Il tipo richiesta poteva essere scelto tra: Guasto / Anomalia, Segnalazione, Realizzazione, Modifica; solo i guasti / anomalie erano a carico del team di manutenzione mentre le realizzazioni o modifiche di impianto seguivano tutto un altro iter; le voci Area, Linea, Aggregato dovevano specificare il componente di cui si faceva richiesta. I problemi maggiori legati a tali voci risultavano essere i seguenti:
I vari campi non erano auto filtranti ma presentavano ogni volta tutte le voci;
Le voci all’interno di tali campi non erano legate alla codifica d’impianto;
Le voci all’interno di tali campi non erano sufficienti a coprire tutte le macchine / attrezzature presenti in stabilimento, per cui ( come si è visto nel Capitolo 2 ) il richiedente era costretto a scegliere la voce “ALTRO” rendendo praticamente inutili tutti tali voci.
Una parte finale di Descrizione del guasto, dove il richiedente poteva scrivere eventuali informazioni riguardanti il guasto di cui faceva richiesta e che veniva usato anche per descrivere il componente di cui si faceva richiesta tutte le volte che questo non risultava presente nelle voci dei campi di cui al punto precedente.
Fig. 3.2. Vecchio layout pagina di chiusura di un lavoro all’interno del software di gestione delle richieste di intervento da parte della manutenzione.
La pagina di chiusura del lavoro presentava vari campi, tra cui il nome del manutentore che aveva svolto il lavoro, la descrizione dell’intervento fatto, la tipologia dell’intervento e la causa del guasto, che l’operatore doveva compilare una volta che aveva eseguito il lavoro. Il problema maggiore proveniva dal fatto che tali campi risultavano non campi in cui l’operatore doveva scegliere una voce all’interno di un menù a tendina, ma campi di compilazione libera, e quindi risultava difficile utilizzarli nello svolgimento dell’analisi guasti se non scorrendo i guasti uno ad uno, cosa praticamente non realizzabile se non con tempi lunghi. Passiamo ora ad illustrare tutte le azioni intraprese per migliorare tale software. In Fig. 3.3 si riporta la pagina di inserimento lavori nel nuovo layout del software di gestione.
Fig. 3.3. Nuovo layout pagina di inserimento di un lavoro all’interno del software di gestione delle richieste di intervento da parte della manutenzione.
Tale pagina di inserimento di richiesta di un lavoro manutentivo si suddivide nelle seguenti parti:
Parte in alto di gestione delle priorità dei lavori: prima di poter inserire una qualsiasi richiesta, il richiedente deve rispondere alla seguente domanda:
L’anomalia rientra in uno dei seguenti casi:
- Crea un rischio di danno a cose / persone / ambiente non gestibile (
Sicurezza / Ambiente );
- Causa un fermo estrusore non programmato o riduzione della portata (
Capacità Produttiva / Qualità ).
A seconda della risposta positiva o negativa alla precedente domanda, si attivavano in automatico diversi Codici Richiesta. In particolare per risposta positiva si avevano solamente i seguenti codici:
Guasto / Rottura
Malfunzionamento Fuori Tolleranza Sicurezza
Qualità Ambiente
Sicurezza
Malfunzionamento Fuori Tolleranza Qualità
Ambiente
Guasto / Rottura
Funzionamento Anomalo Set Up Speciale Linea Modifica
5 S
Realizzazione
Ad ogni Codice Richiesta è stato associato un Tempo di Evasione del lavoro, cioè un tempo massimo all’interno del quale il lavoro doveva essere eseguito. Ed è proprio grazie a tali tempi di evasione che è stato possibile introdurre una Gestione delle Priorità degli Interventi Manutentivi a Guasto. I tempi di evasione, in giorni, sono riportati in Tab. 3.1 e Tab. 3.2.
CODICE RICHIESTA GIORNI EVASIONE
Guasto / Rottura 1
Malfunzionamento Fuori Tolleranza 1
Sicurezza 1
Qualità 1
Ambiente 1
Tab. 3.1. Tempi di evasione per Codici per cui la risposta alla domanda iniziale risulta positiva.
CODICE RICHIESTA GIORNI EVASIONE
Sicurezza 3
Malfunzionamento Fuori Tolleranza 5
Qualità 5
Ambiente 5
Guasto / Rottura 5
Funzionamento Anomalo 10
Set Up Speciale Linea 15
5 S 30
Modifica 30
Realizzazione 30
Tab. 3.2. Tempi di evasione per Codici per cui la risposta alla domanda iniziale risulta negativa.
Inoltre tale strumento per la gestione della priorità dei lavori ha mostrato il vantaggio di essere usato come strumento di pianificazione dei lavori e
ed elettrica: infatti, nel momento in cui i due capi officina distribuivano i lavori giornalieri agli operatori manutentori, essi erano indipendenti nel gestire la sequenza dei lavori che dovevano fare.
Nella parte centrale a sinistra vengono visualizzati i campi derivanti dalla
codifica impianto precedentemente illustrati. Sono i campi che il
richiedente deve compilare per identificare il componente di cui fa richiesta. I 5 campi sono auto filtranti e sono collegati in modo univoco al codice alfanumerico presente nella codifica impianto. È presente anche il campo
Ente che ha due voci: OM, se il lavoro è richiesto all’officina meccanica;
OE, se il lavoro è richiesto all’officina elettrica.
Nel momento in cui il richiedente compila il campo Componente, il software presenta, in modo automatico, nella parte centrale a destra, i P&I correlati alla macchina, cioè i disegni in cui il componente di cui si fa la richiesta è presente, le eventuali istruzioni operative legate al componente di cui si fa la richiesta, e gli eventuali manuali macchine. Tali elementi vengono presentati sotto forma di link, cioè di collegamento ipertestuale, in modo che con un semplice clic del mouse sia possibile aprire disegni, istruzioni operative e manuali desiderati. Tutti tali strumenti hanno lo scopo di agevolare il lavoro non tanto del richiedente, quanto dell’operatore manutentore che andrà a svolgere il lavoro.
Nella parte bassa è riportato il campo di scrittura libera di Descrizione
Guasto in cui il richiedente descrive brevemente sia il guasto che la
possibile causa se essa è identificabile.
Appena sopra tale campo descrittivo è presente un flag In reperibilità che ha permesso di gestire i lavori in reperibilità attraverso tale software. Tale semplice flag è risultato essere non solo una strumento di snellimento e miglioramento del flusso dei lavori in reperibilità, ma anche uno dei tool maggiormente apprezzato dal personale in produzione. Infatti in precedenza i lavori in reperibilità erano gestiti attraverso moduli cartacei da compilare interamente nel momento della richiesta di un lavoro in reperibilità e poi trascritti successivamente in formato elettronico.
Una volta che un lavoro risulta elaborato e risulta chiaro il tipo di intervento che si deve svolgere, esso può essere stampato e messo in esecuzione. Nel momento in cui un lavoro è messo in esecuzione ( Fig. 3.4 ), il software va a presentare alla persona che sta compiendo tale operazione, una domanda:
Serve Permesso di Lavoro?
In tal modo è possibile, fin dall’atto della messa in esecuzione, sapere se un certo lavoro può essere eseguito tramite semplice Foglio di Lavoro, a cui sono collegate una o più istruzioni operative, oppure necessita di un Permesso di Lavoro.
Ovviamente tale decisione non è una semplice decisione dell’esecutore del lavoro ma deriva da una discussione tra capo officina, coordinatore di produzione e ingegnere della sicurezza.
Fig. 3.4. Messa in esecuzione di una richiesta di intervento manutentivo. Successivamente alla messa in esecuzione, il software presenta ogni singolo lavoro sotto forma di due pagine distinte: la prima di Descrizione Richiesta è quella appena presentata ( Fig. 3.3 ), mentre la seconda di Soluzione / Analisi Intervento è quella riportata in Fig. 3.5.
Fig. 3.5. Nuovo layout pagina di chiusura di un lavoro all’interno del software di gestione delle richieste di intervento da parte della manutenzione.
Essa si suddivide nelle seguenti aree, che l’operatore che è andato a svolgere il lavoro deve compilare una volta che il lavoro è stato eseguito:
In alto a sinistra si è predisposto un’area per la tempificazione del lavoro: devono essere inseriti gli orari di inizio e fine del lavoro, comprendenti i tempi di preparazione dello stesso, e il tempo dell’intervento tecnico eseguito, che risulterà al più uguale alla differenza tra i due orari prima inseriti, ma in generale sarà minore. In tale modo risulta possibile pesare i lavori non solo in base alla loro frequenza, ma anche in base alla loro
magnitudo: infatti un lavoro che si ripeteva poche volte l’anno, al limite una
sola, ma richiede 2 – 3 giorni di lavori, con l’impegno di più operatori, non sarebbe mai uscito dall’analisi svolta come presentata nel Capitolo 2, che, come già specificato, risulta essere un’analisi in frequenza.
In alto a destra l’operatore che ha eseguito il lavoro deve inserire il proprio nome, il numero di operatori coinvolti nel lavoro e specificare la Tipologia
Intervento e il Tipo di Guasto selezionandole da un menù a tendina. In
particolare per il campo Tipologia Intervento le voci selezionabili sono le seguenti:
Modifica Macchina / Attrezzatura Modifica PLC / Programma / Parametri Difetto non riscontrato
Realizzazione Non eseguibile Regolazione Riparazione Sostituzione
Mentre per il campo Tipo di Guasto le voci proposte risultano essere: Danno
Rottura Usura Altro
In particolare la voce Danno è stata inserita per poter evidenziare in modo immediato, una volta estratti tutti i lavori in un foglio Excel, tutti i lavori che il team di manutenzione era costretto a fare a seguito di danni provocati da operatori o altre persone di altri reparti.
In basso sono stati inseriti due campi a scrittura libera: il primo, Descrizione
Intervento, dove l’operatore poteva illustrare brevemente il lavoro che era
Note per il Magazzino, dove l’operatore poteva eventualmente scrivere se
aveva trovato difficoltà a trovare un ricambio, se lo scorta di un qualche ricambio stesse finendo, o qualsiasi altra cosa volesse segnalare al responsabile del magazzino ricambi.
3.5. Risultati raggiunti
I risultati che si sono raggiunti con l’implementazione dei nuovi strumenti all’interno del software di gestione delle richieste di intervento da parte della manutenzione sono riassumibili come segue:
Introduzione della codifica impianto: oltre a servire come strumento per identificare in modo univoco ed uguale per tutti ogni singolo componente presente all’interno dell’impianto, tale implementazione risultava anche uno degli obiettivi dettati della reliability pyramid proveniente dalla casa madre Bayer dalla Germania;
Gestione della reperibilità: tramite l’inserimento di un semplice flag è stato possibile gestire tutti i lavori in reperibilità in via informatica, come un qualsiasi lavoro di manutenzione svolto durante il normale orario lavorativo; Miglioramento e snellimento del flusso di un lavoro manutentivo: esso
è stato possibile sia tramite l’inserimento all’interno del sistema informatico di disegni di macchine ed impianti, istruzioni operative e manuali macchine che agevolavano il lavoro degli operatori manutentori, sia tramite la revisione della procedura interna di gestione del flusso di richieste interventi alla manutenzione;
Miglioramento dell’efficacia e dell’efficienza dell’analisi guasti: è una
conseguenza dell’introduzione della codifica impianto; infatti il richiedente non è più costretto ad inserire Altro nelle voci di inserimento della richiesta ma può andare a scegliere all’interno di tutta la codifica dell’impianto;
Possibilità di svolgere un’analisi guasti in magnitudo: attraverso i
campi di tempificazione degli interventi spiegati nel paragrafo precedente, risulterà possibile effettuare anche un’analisi guasti in magnitudo parallelamente a quella in frequenza, in modo da poter mettere in atto delle azioni correttive non solo per i problemi frequenti ma anche per quelli che hanno un peso importante all’interno della varietà dei lavori manutentivi a guasto.
Capitolo 4
Manutenzione Preventiva
4.1. Introduzione e Obiettivi
La manutenzione preventiva si prefigge l’obiettivo in generale dell’esecuzione di un intervento manutentivo su una certa macchina o componente prima del manifestarsi di un certo guasto su di essa. In sostanza si tratta di attuare dei piani di controllo dei macchinari produttivi atti a prevenire il verificarsi di guasti che portano a lunghe e costose interruzioni della produzione. Infatti mantenere in condizioni ottimali un certo macchinario piuttosto che attendere un guasto risulta più conveniente anche da un punto di vista economico.
In generale inoltre prevedere una certa manutenzione preventiva su una certa macchina permette anche di evitare il cosiddetto deterioramento forzato che causa un guasto improvviso, in un istante qualsiasi della vita utile della macchina, e senza controllo. Il deterioramento forzato è dovuto al mancato rispetto delle condizioni ottimali ovvero, ad esempio, mancata lubrificazione, presenza di sporco, mancata presenza di viti o viti serrate male, ecc. Tale tipo di deterioramento ha inoltre come conseguenza l’imprevedibilità della durata dei componenti e, in generale, causa un aumento sia della probabilità di guasto che un’estensione del momento in cui tale guasto viene a manifestarsi. Quindi l’adozione di un opportuno piano di manutenzione preventiva permette ai componenti manutenuti di avere un deterioramento naturale, cioè quello dovuto alla normale usura, che porta sia ad un aumento della vita utile del componente, sia alla prevenzione del guasto improvviso.
Si può comprendere quindi come la manutenzione preventiva giochi un ruolo chiave all’interno delle politiche manutentive di qualsiasi realtà industriale e anche all’interno ovviamente della Lean Maintenance.
Gli interventi di manutenzione preventiva svolti più frequentemente sono i seguenti:
Lubrificazione; Pulizia;
Sostituzione di guarnizioni;
Controllo di parti soggette ad usura; Controllo dei circuiti oleodinamici; Taratura di sensori;
ecc.
L’obiettivo generale inizialmente imposto è stato quindi il seguente:
Miglioramento dell’efficienza e dell’efficacia delle prestazioni degli interventi di manutenzione preventiva sulle macchine presenti all’interno dello stabilimento.
Più in particolare gli obiettivi principali si possono riassumere nei seguenti punti: Inserimento della codifica impianto all’interno del piano di manutenzione
preventiva;
Sviluppo di piani di manutenzione preventiva coerenti e similari per macchine o impianti simili;
Introduzione della tempificazione dei lavori di manutenzione preventiva; Incremento della manutenzione preventiva al fine anche di diminuire,
prevenendoli, il numero di guasti che si presentavano in stabilimento.