Centro di consolidamento calzature

Questo nodo della catena logistica ha come funzione principale quella di consolidare i prodotti provenienti dai calzaturifici per realizzare dei carichi Full Truck Load (FTL) da spedire al centro di distribuzione e diminuire quindi in modo notevole il costo unitario di trasporto; in questo caso, a differenza del centro di consolidamento dedicato alle borse, bisogna effettuare un processo che permetta la verifica della merce in dogana (il centro di distribuzione è situato in Svizzera).

Il ricevimento viene differenziato a livello di sistema informativo e ubicazione di stoccaggio, a seconda che i prodotti debbano essere spediti ai negozi diretti (e qui ulteriore suddivisione per Stati Uniti e non USA), ai negozi indiretti (Wholesale, USA e non USA) oppure debbano essere stoccati; in generale, però, circa il 90% delle merci che transitano all’interno dell’hub viene consolidato e spedito in giornata, mentre solo il 10% viene stoccato in magazzino. La merce per gli Stati Uniti viene trattata in modo separato; per fare questo la merce per gli USA deve essere separata da quella per il resto del mondo in quanto si deve dimostrare che quei prodotti siano stati realizzati per quello specifico mercato.

Al magazzino arrivano mediamente 6000-7000 paia di scarpe al giorno; le banchine sono posizionate su un lato e vengono utilizzate sia per il ricevimento che per la spedizione della merce.

5.3.1 Tipologie di prodotto

Ci sono 4 casistiche di prodotti che giungono al centro:

1) colli diretti: sono già stati preparati e identificati per i clienti finali di alcune aree geografiche, quindi non vanno rilavorati ma proseguono verso il centro di distribuzione così come sono arrivati;

2) calzaturifici di proprietà: questi colli vanno rilavorati, ma non è necessario creare un Avviso Di Ricevimento (ADR) in quanto è già stato inviato tramite sistema informatico dai produttori; è il caso preso in questione per il progetto pilota, quindi ne parlerò più approfonditamente in seguito;

3) ricevimento a colli: rispetto al caso precedente bisogna creare l’ADR in quanto è presente solo la fattura accompagnatoria cartacea; per il resto, il processo è come quello dei prodotti seguiti nel progetto pilota;

4) ricevimento a pezzi: in questa opzione la fattura non riporta i colli, ma direttamente le SKU e le relative quantità; in questo caso i colli vengono formati in fase di ricezione dotando le Unità Di Movimentazione (UDM) di un’etichetta apposita e diversa dai casi precedenti, ma l’associazione tra questa e i singoli prodotti è la medesima che descriverò in dettaglio successivamente.

5.3.2 Processo Il processo si divide in 3 fasi:

 Ricezione: si procede a scaricare i pallet dall’autocarro; quindi si fa la quadratura tra fisico e fattura accompagnatoria (ricordo che nel caso del progetto pilota a sistema è già arrivato il documento in formato elettronico, perciò non è necessario creare un avviso di ricezione) e si portano i bancali in un’area di smistamento.

 Consolidamento colli: questa parte del processo è quella che comporta sicuramente il maggior dispendio di tempo e si sviluppa nelle seguenti fasi:

1) poiché i colli di una stessa fattura possono essere disposti su pallet diversi, la prima operazione che si effettua è riunire insieme tutti i prodotti inerenti una stessa fattura;

2) nel frattempo si è provveduto a disporre su nuovi pallet delle scatole, solitamente più piccole, che fungeranno da nuovi colli; il motivo è che la merce deve transitare per la dogana (ricordo che il centro di distribuzione è in Svizzera) dove richiedono che i prodotti siano visibili per poter effettuare dei controlli tra ciò che c’è scritto sui documenti e ciò che è realmente presente; queste nuove scatole sono aperte da un lato e permettono questa verifica;

3) si posizionano dunque i pallet con i vecchi colli di fronte a quelli nuovi e si procede al trasferimento dei prodotti da uno all’altro; i nuovi colli sono stati dotati di etichette barcode;

4) poiché le confezioni di scarpe hanno cambiato collo, è necessario effettuare nuovamente l’associazione confezioni-collo; un operatore dunque:

a) richiama su palmare l’ADR (già presente a sistema) corrispondente a quella fattura;

b) legge l’etichetta barcode presente sul nuovo collo;

c) legge i barcode delle confezioni presenti all’interno di quel collo; d) procede così fino a completamento di tutti i nuovi colli.

 Spedizione: il sistema informatico genera una spedizione con relativo Serial Number (SN) che corrisponde ad una lista di prelievo e la associa alla targa di un autocarro; la lista viene caricata sui palmari degli operatori del magazzino che procedono al recupero delle UDM tramite la lettura dei barcode presenti sui colli richiesti e li posizionano in un’area apposita; quando il mezzo è pronto, prima di procedere a caricare i bancali selezionati, l’operatore richiama sul palmare la targa per confermare la lista di UDM da spedire, quindi rilegge i barcode dei colli per verificare che siano quelli giusti e siano tutti presenti e, se è tutto corretto, il sistema dà l’ok per effettuare il carico del mezzo.

Anche in questo caso, completo la descrizione del processo tramite una sua rappresentazione grafica; come si può vedere in Figura 19, le operazioni effettuate sono decisamente minori rispetto a quelle che avvengono nelle fasi di produzione; ciononostante, come già detto in precedenza, alcune azioni sono decisamente time intensive pur non apportando un effettivo valore aggiunto; come si vedrà in seguito, le potenzialità della tecnologia RFID in questo nodo della catena distributiva sono elevate.

Figura 19. Rappresentazione grafica del processo per il centro di consolidamento calzature

5.3.3 Criticità

Le criticità riscontrate sono distribuite lungo tutto il processo e prevalentemente legati alla mancanza di automazione di operazioni che invece ben si presterebbero ad un approccio più tecnologico; le principali sono le seguenti:

 La quadratura tra fisico e fattura in fase di ricezione avviene manualmente, il che implica un notevole impiego di tempo; per velocizzare l’operazione, il personale spesso legge uno stesso barcode un numero di volte pari alla merce arrivata invece di “sparare” ogni singolo prodotto; questo può facilmente generare errori;

poiché gli UDM non vengono più ricontrollati al centro di distribuzione, si creano discordanze tra quanto spedito e quanto ricevuto dai clienti individuabili solo in fase di inventario in negozio; i casi non sono molto frequenti, ma l’alto valore della merce comporta costi elevati dovuti a questi errori.

 Un ulteriore aspetto è la impossibilità di rilevare errori di etichettatura dei prodotti; benché possa essere considerato un problema da risolvere presso il fornitore, qualora non ce ne si accorga prima il centro di consolidamento potrebbe fungere da ulteriore filtro per far sì che continuino lungo la catena distributiva solo prodotti corretti, evitando i costi connessi.

 Un punto critico del processo che avviene presso il centro di consolidamento calzature è sicuramente lo spostamento della merce tra un tipo di collo e un altro e, ancor di più, della nuova associazione tra confezioni e colli; il tempo impiegato è molto elevato e gli errori, benché abbastanza rari, sono sicuramente possibili data la manualità e la ripetitività dell’operazione.

 Per quanto riguarda la spedizione, la criticità maggiore è dovuta al passaggio della merce in dogana; qualora ci sia una UDM il cui barcode non sia identificabile in fase di spedizione, questo non può essere letto e quindi la merce verrebbe spedita senza relativa documentazione; ciò potrebbe provocare il fermo del mezzo in dogana. Altro errore può essere la non corretta associazione della merce alla targa del mezzo.