4. Collaudo di tubiera 402.07, svolgitore 500.57 ed elevatore 202.01 – commessa JOB664
4.3 Creazione delle checklist
Dall’analisi dei Muda riscontrati durante le precedenti fasi di raccolta dati si è evidenziata la necessità di creare degli standard aziendali da imporre collaudo, che possano uniformare i processi e facilitare i compiti degli operatori coinvolti. Al momento dello svolgimento di questo lavoro di tesi il reparto era già provvisto di fogli di collaudo, sulle quali erano riportate le operazioni più importanti e significative che gli operatori avrebbero dovuto spuntare con il procedere del lavoro. Tali liste erano però composte da punti guida poco dettagliati, che venivano affrontati secondo un ordine sparso dettato, per lo più, dagli imprevisti e dalle attese derivanti dai tanti problemi che comunemente si manifestano durante un collaudo. Per tali motivi il team NVA ha proposto di rivedere le checklist già presenti e di affinare il livello di dettaglio delle indicazioni in esse contenute, dividendole poi in tre tipi di documento distinti per ciascuna macchina:
• Checklist di collaudo: insieme dei punti chiave del processo di collaudo di una macchina
• Checklist capo-job: insieme delle attività preparatorie e delle regolazioni a macchina ferma che si intende esternalizzare rispetto al collaudo
• Checklist qualità: insieme dei controlli che gli addetti di controllo qualità devono effettuare sulle macchine in arrivo dai fornitori
In seguito alle analisi condotte in questo studio l’ufficio tecnico ha dovuto introdurre un grande numero di nuove modifiche tecniche. Considerando il fatto che le prime commesse in arrivo in reparto saranno costituite da macchine che, per ovvie ragioni, non possono esser state ancora prodotte secondo le nuove specifiche, le liste sono state pensate per raccogliere tutte le verifiche e per consentire di intervenire immediatamente sulla conformità dei vecchi particolari. Grazie all’introduzione della dicitura “modifica tecnica pendente” sarà inoltre possibile verificare, col susseguirsi delle commesse, se i nuovi disegni saranno stati correttamente recepiti dai fornitori.
La struttura tipica di tutte le tipologie di checklist è stata pensata in modo da renderle universali, cioè applicabili ad ogni particolare modello di macchina, indipendentemente dalle opzioni che sono state scelte dal cliente. Esse prevedono tre colonne fondamentali, in cui sono riportati i riferimenti ai disegni dei particolari, così da garantirne una rapida
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ricerca in caso si rendano necessari controlli più approfonditi, una casella di check ed una colonna vuota per la firma dell’operatore che ha eseguito l’operazione (si veda Figura 4.2). Le ultime due colonne, già presenti nelle vecchie checklist utilizzate in Gambini, sono state mantenute in quanto particolarmente importanti sia per fornire una indicazione dello stato dei progressi sulla commessa che per responsabilizzare il personale.
N° Controllo Disegno Check Operatore
10
□
20
□
30
□
40
□
50
□
Figura 4.2 - Struttura base delle checklist adottate
Dal punto di vista logico esse sono state create suddividendo le operazioni a seconda che esse siano standard, cioè da effettuare su componenti comuni a tutte le macchine di quel modello, o che siano relative ad operazioni che devono esser fatte solo ed esclusivamente se una particolare opzione è effettivamente presente sulla macchina da collaudare. Le checklist qualità presentano, in più, una ulteriore suddivisione dei controlli, da fare secondo i due insiemi:
• Modifiche tecniche pendenti • Qualità
Come è facile intuire, questa suddivisione è stata pensata per consentire degli aggiornamenti rapidi della documentazione, in quanto la prima sezione contiene una serie di controlli da effettuare solo temporaneamente sulle macchine. È infatti lecito aspettarsi che, col tempo, il fornitore adeguerà tutti i componenti che produce sulla base dei nuovi disegni tecnici forniti. L’insieme “qualità” si riferisce invece a controlli da eseguire con
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continuità su componenti particolarmente importanti, per via della precisione delle lavorazioni che li caratterizzano o per la sensibilità del loro funzionamento. In Figura 4.3 è mostrato lo schema logico fondamentale secondo cui sono state create le checklist.
CHECKLIST QUALITA’ { 𝑀𝑂𝐷𝐼𝐹𝐼𝐶𝐻𝐸 𝑇𝐸𝐶𝑁𝐼𝐶𝐻𝐸 { 𝑉𝐸𝑅𝐼𝐹𝐼𝐶𝐻𝐸 𝑆𝑇𝐴𝑁𝐷𝐴𝑅𝐷 {𝑁°1𝑁°2 ⋯ 𝑂𝑃𝑍𝐼𝑂𝑁𝐼 { 𝑂𝑝𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑁°1 {𝑁°1𝑁°2 ⋯ 𝑂𝑝𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑁°2 {𝑁°1𝑁°2 ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ {⋯⋯ 𝐶𝑂𝑁𝑇𝑅𝑂𝐿𝐿𝑂 𝑄𝑈𝐴𝐿𝐼𝑇𝐴′ { 𝑉𝐸𝑅𝐼𝐹𝐼𝐶𝐻𝐸 𝑆𝑇𝐴𝑁𝐷𝐴𝑅𝐷 {𝑁°1𝑁°2 ⋯ 𝑂𝑃𝑍𝐼𝑂𝑁𝐼 { 𝑂𝑝𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑁°1 {𝑁°1𝑁°2 ⋯ 𝑂𝑝𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑁°2 {𝑁°1𝑁°2 ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ {⋯⋯ CHECKLIST CAPO-JOB { 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝑍𝐼𝑂𝑁𝐼 𝑆𝑇𝐴𝑁𝐷𝐴𝑅𝐷 {𝑁°1𝑁°2 ⋯ 𝑂𝑃𝑍𝐼𝑂𝑁𝐼 { 𝑂𝑝𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑁°1 {𝑁°1𝑁°2 ⋯ 𝑂𝑝𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑁°2 {𝑁°1𝑁°2 ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ {⋯⋯ CHECKLIST COLLAUDO { 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝑍𝐼𝑂𝑁𝐼 𝑆𝑇𝐴𝑁𝐷𝐴𝑅𝐷 {𝑁°1𝑁°2 ⋯ 𝑂𝑃𝑍𝐼𝑂𝑁𝐼 { 𝑂𝑝𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑁°1 {𝑁°1𝑁°2 ⋯ 𝑂𝑝𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑁°2 {𝑁°1𝑁°2 ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ {⋯⋯
Figura 4.3 - Struttura logica delle checklist delle problematiche e di collaudo
Un altro aspetto importante che si è voluto considerare è stata l’introduzione, alla fine di ogni checklist, di una sezione vuota che consentisse agli operatori di annotare tutti i problemi riscontrati, eventuali note e le possibili proposte volte a migliorare il documento. In tal modo è possibile ricostruire non solo la storia della macchina, comprensiva di tutti gli interventi straordinari che si sono eventualmente resi necessari, ma viene anche instaurato
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un feedback diretto fra collaudatore e responsabile della documentazione. Oltre a contribuire alla creazione di standard, gli scopi principali di queste checklist sono quindi principalmente due:
• Fornire una forma di controllo visuale immediata e concisa dello stato di avanzamento dei lavori di collaudo e delle verifiche che li precedono
• Consentire l’esternalizzazione, dal fornitore o verso altre risorse interne a Gambini S.p.A., dei controlli riguardo ai più comuni problemi riscontrati sulle macchine e delle regolazioni che si possono compiere a macchina ferma. In questo modo è possibile consentire una risoluzione degli inconvenienti tempestiva e in ombra al processo di collaudo
Sulla base dei dati raccolti e grazie ai risultati delle analisi svolte con l’ufficio tecnico, sono state quindi redatte tre checklist per ciascun modello di macchina preso in esame, di cui sono mostrati tre esempi nella Figura 4.4, Figura 4.5 e Figura 4.6. Al fine di evitare che l’operatore si sposti da una parte all’altra del reparto in modo caotico, nel tentativo di utilizzare costruttivamente il tempo delle attese necessarie a risolvere i problemi, è stata anche effettuata una ordinazione razionale delle voci contenute nella lista. L’intento è stato quello di creare una sorta di “percorso macchina” affinché le operazioni seguano un “flusso” tendenzialmente lineare, in modo da renderle meno dispersive possibile e limitare gli sprechi di tempo dovuti a movimenti e trasporti di beni. Molto spesso infatti è stato necessario effettuare lo smontaggio di parti difettose, così da consentire la lavorazione alle macchine utensili di uno o più componenti, e il collaudatore è stato costretto ad abbandonare un gruppo costruttivo della macchina rendendo frammentaria l’intera procedura. Le “checklist capo-job” e le “checklist qualità” consentono di risolvere in ombra al processo di collaudo questo genere di inconvenienti, per cui rappresentano un passo decisivo per la realizzazione di uno standard16 efficace ed efficiente delle operazioni di
collaudo. Viene così garantita, oltre che la definizione di una metodologia condivisa, la riduzione intrinseca degli sprechi, per effetto della razionalizzazione delle attività e della riduzione dei tempi di spostamento fra le varie parti della macchina.
16 Si ricorda che la creazione degli standard è il quarto pilastro delle “5S”, un'altra potente metodologia della
Lean Production volta all’eliminazione degli sprechi. Esse sono Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain
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Una particolare complessità in questo contesto è stata la selezione delle operazioni che fossero effettivamente classificabili come “collaudo”, rispetto a quelle che avrebbero potuto essere classificate come “MEC EXT”. È stato necessario pertanto verificare i dati raccolti con il sostegno di un responsabile delle attività di collaudo, che con la sua esperienza ha corretto le liste proposte e ha suggerito alcuni miglioramenti. Prima di rendere operativo ciascun tipo di checklist è stata quindi prevista una riunione con vari responsabili di qualità e collaudo, durante la quale sono state anche affrontate alcune questioni pendenti riguardo la gestione delle problematiche precedentemente affrontate.
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CHECKLIST CAPOJOB SVOLGITORE 500.57
N° Controllo Disegno Check Operatore
10 Regolazione posizione relativa svolgitore-tubiera
□
20 Controllo bolla svolgitore
□
30 Verificare che il recipiente della colla per lo svolgitore sia pulito (eventualmente
pulire con solvente)
□
40
Finitura e montaggio lamella kit Valco: allargare la fessura di uscita colla sulla lamella in modo che sia larga 2mm in meno della larghezza della striscia, non modificare la profondità.
NB: Verificare che le piastrine del distributore colla non presentino bave attorno ai fori o altri difetti (ATTENZIONE AGLI STATI DELLE SUPERFICI A CONTATTO)
□
OPZIONE: pneumatica Bosch
50
Modificare i supporti del pistone della leva freno: l'albero di alloggiamento del corpo del pistone deve essere scorciato a 25.5mm
NB: modificare SOLO se la macchina monta pistoni Aventics!!
D19919
Art: 30853
□
OPZIONE: lubrificazione striscia a saponetta
60
Prelevare il sapone per la lubrificazione della striscia in magazzino, montarlo sullo svolgitore ed effettuare una pre-regolazione della posizione della scatola porta-cera
Art: 52262
□
OPZIONE: anima estirpabile
70 Verifica compatibilità disco di tratteggio estirpabile col prodotto, eventualmente
sostituirlo
□
TABELLA DI INSERIMENTO NOTE E PROBLEMATICHE DI COLLAUDO N° Descrizione
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CHECKLIST COLLAUDO SVOLGITORE 500.57
N° Controllo Disegno Check Operatore
10 Verificare il funzionamento di ogni pulsante di emergenza delle macchine
□
20 Regolazione valvole proporzionali dei ballerini (fra 0.4 e 6 bar)
□
30 Regolazione gioco freni pizze (impostare contropressione a 0.8 bar prima di
procedere)
□
40 Regolazione sensori fine bobina: il laser deve stare a 115mm dall'asse della
testata meccanica
□
50 Regolazione movimenti e velocità pistoni accostamento striscia sulla colla
(minimo 4s da corsa minima a corsa massima)
□
60 Regolazione movimenti e velocità pistoni vaschetta acqua (minimo 4s da
corsa minima a corsa massima)
□
70 Regolazione movimenti e velocità pistoni accostamento striscia su raschia
(minimo 4s da corsa minima a corsa massima)
□
80 Montaggio pizze su svolgitore
□
90 Riempimento vasca colla
□
100 Set pressione pompa colla a 6 bar
□
110 Regolazione regolatori di pressione della colla al valore di partenza 0.4 bar
□
120 Regolazione fotocellule rottura carta
□
OPZIONE: lubrificazione striscia a saponetta
130 Regolazione pressione di contatto della saponetta
□
140 Regolazione pistone movimenti saponetta
□
150 Regolazione porta-cera della lubrificazione a saponetta Art:
52262
□
OPZIONE: anima estirpabile
160 Regolazione posizione disco di tratteggio per estirpabile
□
OPZIONE: kit stampa linea di tratteggio anima
OPZIONE: kit stampa interno anima
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170
Allineamento gruppo splice con battuta meccanica allineata alla striscia: regolare la battuta in gomma del pressore in modo che sia radente alla striscia (lasciare un filo d’aria fra striscia e battuta)
□
180 Chiudere il pressore e regolare il sensore in modo che legga solo quando il
pressore è chiuso (deve leggere un po’ prima del fronte di discesa)
□
190
Verifica il sistema pneumatico sia coerente con la movimentazione da pannello operatore (verifica che premendo il bottone si attivi la chiusura sullo splice giusto)
□
PASSAGGIO STRISCE
200 Verifica inclinazione guidastriscia su cambio di direzione striscia
□
210 Verifica posizionamento guidastriscia in ingresso alla prima ruzzola del gruppo
colla
□
220 Regolazione guide striscia svolgitore
□
230 Regolazione distributori colla
□
240 Regolazione sezione di taglio (si veda checklist tubiera)
□
TABELLA DI INSERIMENTO NOTE E PROBLEMATICHE DI COLLAUDO N° Descrizione
80
CHECKLIST QUALITA' SVOLGITORE 500.57
Modifiche tecniche pendenti
N° Controllo Disegno Check Operatore
10 Rimozione staffe fine corsa della leva del freno su tutti gli svolgitori D26823
Art: 41815
□
20 Verificare che il ferodo corrisponda alle specifiche di disegno della
nuova modifica tecnica (larghezza)
□
30
Verificare la lunghezza dei supporti leve freno e dei supporti pistoni freno
Misure corrette:
_ SUPPORTI LEVE: 148mm (lunghezza totale) _ SUPPORTI PISTONI: 139mm (lunghezza totale)
SUPPORTI LEVE: D23778 Art: 36982 SUPPORTI PISTONI: D19919 Art: 30853
□
40 Verificare presenza di svasatura del foro filettato per il fissaggio delle leve freno sui supporti leve freno
D19919
Art: 30853
□
50
Verificare la lunghezza delle asole delle leve freno (si veda punto 5 della tabella successiva)
Misura corretta: 36,4 mm
D19922
Art: 30856
□
60 Verificare la presenza sulle fiancate dei fori di fissaggio per il carter di chiusura della T formata dalle canaline di cavi e tubi pneumatici
D30054
Art: 51415
□
70 Verificare che le ruzzole fisse prima dei ballerini siano posizionate in modo che la striscia non interferisca con le lamiere fissate alle fiancate
D31651
Art: M54881
□
80 Verificare che il montaggio dei distributori della colla rispetti quello indicato a disegno (orientamento dei distributori colla)
D31651
Art: M52824
□
90 Verificare che le cave per l'o-ring della piastrina in acciaio dei
distributori di colla abbiano la cava con profondità di 1.5mm
□
100
Verificare la lunghezza degli steli dei supporti porta-pistola dei distributori della colla
Misura corretta: 165mm (lunghezza totale)
D32145
Art: 51464
□
110
Verificare che le lamelle del distributore colla fornite abbiano uno spessore adeguato alla tipologia di macchina
_ CONSUMER: s=0.3mm _ INDUSTRIALE: s=0.5mm
□
120 Verificare la presenza del guida-striscia della prima striscia in uscita dallo svolgitore
D31651
Art: M52824
□
OPZIONE: pneumatica Bosch
130 Verificare la presenza di spessori (7mm circa) interposti fra le leve freno
e le pasticche freno dello svolgitore
□
81
140 Verificare che la lama raschia-olio abbia una lunghezza di 5mm per lato
più lunga rispetto al rullo distributore di olio
□
OPZIONE: lubrificazione striscia a saponetta
150 Verificare che la piastra di contrasto per la lubrificazione a saponetta abbia i bordi sbavati
D24739
Art: 38468
□
Controllo qualità
160
Verifica posizione del perno della valvola proporzionale rispetto alla camma. Se decentrato verificare la distanza dell'asse del foro dalla fiancata
Quota di disegno: 38.5mm
D19916
Art: 30850
□
170 Verificare che non vi sia saldatura sulla faccia di battuta contro la fiancata dei supporti leve freno e dei supporti dei pistoni freno
D23778 Art: 36982
D19919 Art: 30853
□
180 Verificare che le piastrine ceramiche dei distributori colla non siano
spezzate
□
190
Verificare che le raschie della colla siano montate con il lato indurito nel giusto verso, e che gli scivoli di uscita striscia siano effettivamente montati sul lato di uscita delle raschie
D24390
Art: 43368
□
200 Verificare tolleranze delle ruzzole ruota libera e che il montaggio del
cuscinetto bloccato non sia stato eseguito con la colla
□
OPZIONE: lubrificazione striscia a olio
210 Verificare che la lama raschia-olio sia in contatto con il rullo distributore
sul lato che presenta il bisello
□
220 Verificare che la racla con la raschia sia montata sul lato di ingresso
della striscia nella vasca dell’olio
□
OPZIONE: anima estirpabile
230 Verifica che il rullo a contrasto del gruppo di tratteggio abbia subito il trattamento di indurimento superficiale
D31651
Art: M52824
□
OPZIONE: svolgitore a 4 striscie
240 Verificare delle ruzzole ruota libera dello svolgitore
□
250 Verificare la posizione del perno fisso per il distributore colla della seconda striscia
D20942
Art: A51720
□
260
Verifica della posizione dei ferma-striscia a contrasto delle ruzzole ruota libera (attenzione che la "raschia" non lavori sulla striscia in una posizione in cui essa si è già separata dalla ruzzola)
□
270
Verificare che il montaggio delle staffe dei sensori di uscita striscia dallo svolgitore rispettino le specifiche di disegno e siano montate in posizione sfalzata
D31651
82
TABELLA DI INSERIMENTO NOTE E PROBLEMATICHE DI COLLAUDO N° Descrizione
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