2. Analisi NVA dell’assemblaggio di un rullo gommato Cliché Φ318 F2800
2.2 Raccolta dei dati
Il rilevamento dei tempi ha avuto luogo in una postazione di lavoro privilegiata, che si differenzia dalle altre per la presenza di un banco di lavoro con scaffalatura integrata; su di essa sono collocati vari strumenti ad alta frequenza di utilizzo, la minuteria più comune ed altro materiale di consumo. Una ulteriore peculiarità della postazione in questione è la sua posizione, che risulta avvantaggiata in termini di distanze rispetto ad altre risorse produttive chiave come ad esempio la pressa, le scaffalature e gli armadietti contenenti l’attrezzatura a valore. Questo è dovuto al fatto che essa sarebbe stata pensata per le operazioni di revisione di rulli usati, processo che richiede molto più tempo rispetto al classico assemblaggio di un rullo nuovo. Poiché, a causa di un periodo di assenza di commesse, l’assemblaggio di questo rullo era l’unico ad esser stato schedulato per l’intera giornata, è stata sfruttata la disponibilità della postazione migliore per lo svolgimento delle attività.
25
Durante la fase di raccolta dati è stato seguito l’operatore incaricato di assemblare il rullo, ed il suo lavoro è stato suddiviso in operazioni elementari di cui sono stati cronometrati i tempi. Al fine di massimizzare l’accuratezza dei risultati è stato adottato un livello di dettaglio tale da distinguere, ad esempio, lo spostamento da una postazione all’altra o il prelievo dal kit di montaggio di un componente da assemblare. È stata inoltre effettuata una stima dello spostamento in metri compiuto dall’operatore durante ciascuna di queste attività, e tutti i dati sono stati raccolti manualmente sulle tabelle prestampate illustrate nel paragrafo 1.4.1 (si veda Tabella 1.2).
2.3 Analisi dei dati
La fase successiva consiste nella trascrizione dei dati su fogli di calcolo creati appositamente in base alle specifiche necessità riscontrate, su cui vengono create tabelle pivot e diagrammi con lo scopo di evidenziare gli esiti più rilevanti dello studio. La Tabella 2.1 riporta una piccola parte del foglio di calcolo compilato con le operazioni elementari, i tempi e le classificazioni effettuate.
In tabella 2.2 sono invece riportati i risultati di riepilogo relativi al processo di pre- assemblaggio del rullo, seguiti dai diagrammi che mostrano le distribuzioni dei casi, del
268 0,27 4734 78,9 N Fase COMMENTO Specifica N_Ripetizioni Attivita Tipo_Attivita Categoria_Op N_Casi_Rip Tot_Metri Tot_km Tot_sec TOT MIN
1 SPOSTAMENTO RULLO
CON CARROPONTE Trasporto ► 7 21
2 PULIZIA RULLO Operazione ○ mec rid 70
3 PUNZONATURA
MATRICOLA Operazione ○ mec nec 15
4 VERNICIATURA (AMBO I
LATI)
VALUTARE LA POSSIBILITA' DI ESTERNALIZZARE L'OPERAZIONE. IN CASO NEGATIVO RICERCARE DEI POSSIBILI MIGLIORAMENTI ALL'OPERAZIONE ATTUALE
Operazione ○ mec ext 3 798
5 ISPEZIONE DISEGNO Ispezione ◘ 32
STANDARD WORKSHEET N° Operatori Data: Autore: Area: Processo: Pre-assemblaggio rulli Bandettini Lorenzo 1 30/10/2018 ASSEMBLAGGIO RULLO GOMMATO CLICHE' 318 F2800
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tempo e dei metri percorsi durante le operazioni analizzate rispetto alla classificazione principale adottata (si vedano rispettivamente Figura 2.2, Figura 2.3 e Figura 2.4).
Operazione Trasporto Movimento senza
trasporto materiale Attesa Ispezione
○ ► ~~ ⌂ ◘ TOT. CASI
N°casi 116 44 36 0 13 209
Incidenza casi 56% 21% 17% 0% 6% SECONDI MINUTI
Tempo Impiegato 3728 517 228 0 260 4733 78,9
Incidenza tempo 79% 11% 5% 0% 5% METRI KM
Metri percorsi 8 139 121 0 0 268 0,27
Incidenza metri 3% 52% 45% 0% 0%
Tabella 2.2 - Riassunto attività di pre-assemblaggio del rullo Cliché
0 1000 2000 3000 4000 O p er azi o n e Tr as p o rt o M o vi m en to s en za tr as p o rt o m at eri al e Attes a Is p ez io n e
Tempo impiegato [sec]
0 20 40 60 80 100 120 140 160 O p er azi o n e Tr as p o rt o M o vi m en to s en za tr as p o rt o m at eri al e Attes a Is p ez io n e Metri percorsi [m] 0 500 1000 1500 2000 O p er azi o n e Tr as p o rt o M o vi m en to s en za tr as p o rt o m at eri al e Attes a Is p ez io n e In fo rm azi o n e N° Casi
Figura 2.2 - N° casi registrati nel pre-assemblaggio del rullo Cliché
Figura 2.3 - Tempo impiegato nelle attività di pre- assemblaggio del rullo Cliché
Figura 2.4 - Metri percorsi nelle attività di pre- assemblaggio del rullo Cliché
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Dai risultati si evidenzia che l’operatore ha percorso svariate decine di metri durante l’operazione di assemblaggio, e che le due categorie di movimento assorbono insieme una quantità di tempo pari al 16% del totale. Nonostante il posizionamento privilegiato della postazione in reparto infatti, la frequenza degli spostamenti che l’operatore esegue fra le risorse più utilizzate (banco, kit e armadietto) accentua in modo significativo persino le ridotte distanze che caratterizzano la postazione migliore. Sommandoci altre percorrenze particolarmente lunghe, quali ad esempio quelle necessarie a raggiungere alcune risorse esterne alla postazione di lavoro, si concretizza infine un sensibile spreco di tempo e di energie da parte dell’addetto9. Per consentire una migliore comprensione degli sprechi
legati ai movimenti effettuati, essi sono stati studiati più approfonditamente attraverso due
Spaghetti chart, che riassumono in maniera visiva le distanze che l’operatore ha dovuto
percorrere fra le varie risorse ed il tempo impiegato in ciascun percorso.
Come evidenziato dai diagrammi riportati in Appendice A.1.1 e Appendice A.1.2, il tracciato in cui avviene il più alto spreco di tempo è quello che collega la postazione di lavoro all’area di stoccaggio rulli, che è stato percorso due volte dall’operatore all’atto del prelievo del rullo da assemblare e per la fase di ritorno all’area di stoccaggio del rullo ultimato. È bene notare tuttavia che il risultato è dovuto principalmente all’utilizzo del carroponte, indispensabile per movimentare componenti tanto pesanti, ed è quindi apparso subito chiaro che un miglioramento di questa voce di spreco fosse classificabile come “difficile e a basso impatto”. Al contrario, sarebbe auspicabile fornire direttamente alle postazioni di lavoro il materiale necessario all’imballaggio dei rulli completati, poiché il movimento effettuato per recuperare le pellicole all’esterno della postazione assorbe il 16.9% del totale del tempo di spostamento. Inoltre l’attività correttiva che ridurrebbe tale spreco è facilmente attuabile e poco costosa. Due ulteriori sprechi evidenziati dal diagramma sono i percorsi postazione/banco di lavoro e postazione/kit, rispettivamente terzo e quarto in classifica per un totale del 20.9% di tutti i tempi di spostamento. Anch’essi costituiscono un grave spreco di tempo e meriterebbero pertanto una attenta valutazione.
Nel diagramma seguente (si veda Figura 2.5) è mostrata una prima stima degli sprechi rilevati nelle operazioni di assemblaggio, derivata classificando come Muda tutte le attività
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non facenti parte della categoria “operazione” e ottenuta dalla somma dei tempi delle attività “trasporto”, “movimento senza trasporto di materiale” ed “ispezione”.
Sebbene il diagramma dimostri chiaramente come il reparto sia già stato oggetto dell’applicazione dei principi fondamentali della Lean Production, per via del buon risultato ottenuto, si può concludere che sia comunque presente un discreto margine di miglioramento. Si ricorda infatti che, del 21% degli sprechi indicati, il 16% è costituito essenzialmente da spostamenti; è necessario anche considerare che, in normali condizioni di lavoro, questi tempi saranno destinati ad essere generalmente più alti di quanto rilevato. I rulli infatti vengono solitamente assemblati sulle altre postazioni disponibili e queste, come già anticipato, sono caratterizzate da un posizionamento ancora più svantaggioso all’interno del reparto. Il rimanente 5% del tempo, pari a poco più di 4 minuti, è dovuto invece a sprechi classificabili come “attesa”. Per questo motivo si è deciso di adottare una serie di provvedimenti volti per lo più a ridurre gli spostamenti dell’operatore.
2.4 Stesura del piano di azioni
Successivamente all’analisi dei dati si è proceduto a stilare un piano di azioni, il cui scopo principale fosse sia la riduzione degli spazi di percorrenza dell’operatore che la riduzione della loro frequenza. A tale scopo sono stati studiati alcuni possibili miglioramenti del kit di assemblaggio dei rulli, ed è stata proposta una revisione della postazione e del banco di
79% 21%
Tempo Operazione/Muda
Operazione Muda
Figura 2.5 - Sprechi nel processo di pre-assemblaggio del rullo Cliché
29
lavoro (attività di workplace organization). Il kit allo stato attuale (as is) era infatti un semplice contenitore disorganizzato; inoltre al momento dell’analisi, sebbene la postazione di lavoro fosse stata precedentemente revisionata in ottica Lean, persistevano ancora problematiche di accumulo di attrezzatura alla rinfusa sullo scaffale integrato nel banco. Un'altra causa di sprechi era dovuta all’organizzazione della scaffalatura del reparto, che continuava comunque a comportare operazioni irragionevolmente lunghe di ricerca e prelievo della minuteria. Altre soluzioni volte a contenere gli spostamenti dell’operatore sono state:
• La proposta di adozione di un armadietto che fungesse anche da carrello, adibito alla movimentazione dell’attrezzatura a valore e del kit SKF per il montaggio dei cuscinetti
• La revisione completa del sistema kit/banco di lavoro.
Come evidenziato dagli Spaghetti charts in Appendice A.1.1 e A.1.2, il frequente movimento fra il banco di lavoro (posizionato circa in corrispondenza della mezzeria dell’asse del rullo) e le estremità su cui devono essere assemblati i ceppi causa, data la considerevole lunghezza dei componenti processati, un aumento importante del tempo complessivo di lavorazione. La gestione del kit SKF ha invece comportato ingenti sprechi riconducibili al tempo necessario all’assemblaggio e al posizionamento dell’attrezzatura sul carrellino dedicato. Trattandosi di un kit costoso e delicato, altro tempo viene inevitabilmente perso al momento del suo disassemblaggio e alla riposizione nell’armadietto per l’attrezzatura a valore. Una possibile soluzione al primo problema che è stata proposta riguarda l’adozione di un sistema che preveda il kit inglobato ad un carrello. Esso dovrebbe essere costruito in modo tale che possa fungere da banco di lavoro ed essere trascinato dall’operatore fino all’effettivo punto di utilizzo. Per una più efficiente gestione del kit SKF, è stata invece suggerita l’adozione di un carrello-armadietto che ne consenta, in qualunque momento, l’immediato trasporto ed impiego senza che sia necessario effettuare assemblaggi o disassemblaggi. Complessivamente queste azioni potrebbero quasi azzerare gli spostamenti fra postazione, banco di lavoro e kit rispetto a quelli attualmente necessari, e la potenziale riduzione di tempo dell’intero processo si attesterebbe attorno ad un quinto.
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Nella Tabella 2.3 è riportata una parte del piano di azioni proposto, in cui sono raccolte tutte le attività ed è stata evidenziata la priorità delle più urgenti. Si noti che, poiché lo scopo di questa parte dello studio è stato puramente formativo, non si è proceduto all’attuazione dell’Action Plan. Perciò la tabella non riporta i dettagli dei responsabili né dei progressi di implementazione.
N° TIPO AZIONE PRTA' ENTRO IL CHI INIZIO PIANIFICATA AVVIATA CONTROLLATA/ VERIFICATA REGIME
1 F_AI Verifica su operazioni di approvvigionamento kit: sono a
carico dell'operatore o a carico del Muda operator? X
2 D_AI Eliminazione uso carroponte con creazione di selle mobili
3 F_AI
Valutazione possibilità di spostare all'esterno la operazione di verniciatura delle estremità del rullo. Qualora non sia possibile valutarne l'efficientamento.
4 F_AI
Collocamento stampa dell'assieme di montaggio nella cartellina del ciclo apposta sul rullo in fase di stampa del
ciclo di lavorazione
5 D_AI Organizzazione del kit di montaggio X
6 F_AI Valutazione possibilità di far arrivare a reparto, nel kit,
componenti a disegno già puliti e pronti per il montaggio
7 F_AI Standard Montaggio: al fine di diminuire i Muda di
ispezione del disegno X
8 F_AI
Workplace organization delle attrezzature a banco, eliminazione accumuli chiavi e valutazione introduzione nuove viti a banco
X
9 F_AI
Workplace organization: etichettatura elementi a banco con numeri corrispondenti a liste con attrezzature di
montaggio
10 D_AI
Workplace organization: valutazione possibilità di definire kit di montaggio specifici per assieme da prelevare ad inizio montaggio
11 F_AI
Standard Montaggio: Introduzione di liste di attrezzature utili per il montaggio dello specifico assieme da inserire nella cartellina del ciclo di lavoro
12 F_AI Workplace Organization: Valutazione etichettatura
minuteria su scaffalatura X
13 F_AI
Workplace Organization: Valutazione etichettatura minuteria a banco seguendo una lista standard di
attrezzature
14 F_AI Workplace Organization: Valutazione acquisto avvitatore
elettrico per efficientamento serraggio viti (B/C)
15 F_AI Valutazione possibilità di rimozione imballi cuscinetto per
31
N° TIPO AZIONE PRTA' ENTRO IL CHI INIZIO PIANIFICATA AVVIATA CONTROLLATA/ VERIFICATA REGIME
16 F_AI Valutazione efficientamento procedure di prelievo
attrezzature a valore (comparatori, pompe e martinetto)
17 F_AI
Valutazione sulla possibilità di pulire e proteggere le estremità del rullo dal fornitore per diminuire i tempi di
pulizia
18 F_AI Revisione Disegno: le flange che costituiscono i ceppi alle
estremità del rullo sono simili, trasformarle in poka yoke
19 F_AI Standard Montaggio: valutazione inserimento controllo
serraggio viti con segno a pennarello
20 F_AI Valutazione sulla possibilità di far effettuare la
punzonatura del rullo all'esterno
21 F_AI Efficientamento punzonatura interna (ceppi)
22 F_AI
Etichettatura più efficiente dei componenti a disegno in modo da non intaccare con adesivo superfici di
montaggio
23 F_AI
Workplace Organization: posizionamento di un cestino per ogni banco ( o sul carrellino) al fine di diminuire la distanza percorsa per la deposizione di rifiuti
24 F_AI Standard Montaggio: evitare dimenticanza tappo di
chiusura ceppo per evitare errori di montaggio
25 F_AI
Workplace Organization: revisione posizionamento in armadietto attrezzature a valore per facilitarne il prelievo e il successivo riposizionamento X 26 F_AI
Ottimizzazione tempi di fasciatura connessi al prelievo della carta e del pluriball, è possibile dotare le varie postazioni di carta, estensibile e pluriball?
X
27 F_AI
Standard di Montaggio: evitare che per scansionare documenti diversi (scheda rendiconto tempi e kanban) si debbano fare più viaggi alla fotocopiatrice
28 F_AI Verifica motivazione rilevamento quota tavola rullo
29 F_AI
Standard di Montaggio: standardizzazione selle sulla dimensione del più grande rullo o identificazione chiara
del tipo di sella
32
2.5 Valutazione dei benefici e dei rapporti benefici/costi
Per ogni azione proposta nel piano devono essere stimati i possibili benefici economici, attesi sul processo di assemblaggio, ed i costi che la loro attuazione comporterebbe. Grazie a queste stime è possibile poi calcolare i rapporti benefici/costi, che rappresentano l’indice necessario a stabilire quanto ciascuna azione possa essere conveniente per l’azienda. Un’importante conseguenza del risparmio di tempo sulle singole attività è la riduzione del
Lead Time complessivo della macchina, per cui è stato possibile prendere in considerazione
anche il “beneficio di produttività”; esso è da intendersi come il valore economico delle macchine che sarebbe possibile produrre in più in un anno come conseguenza dell’aumento della produttività stimata. Nella Tabella 2.4 sono raccolti tutti i valori delle stime effettuate e dei rapporti beneficio/costo per ciascuna azione. Una volta fissato un valore limite di ammissibilità, stabilito a seconda delle esigenze dell’azienda, esso viene utilizzato come riferimento per decidere se procedere o meno con l’applicazione delle voci del piano.
33 # AZIONE Benefit [€/anno] Benefit_produttività [€/anno] Costi [€/anno] B/C B_ric/C
1 Verifica su operazioni di approvvigionamento kit: sono a carico dell'operatore o a carico del Muda operator?
2 Eliminazione uso carroponte con creazione di selle mobili 0,11 4,1
3 Valutazione possibilità di spostare all'esterno la operazione di verniciatura delle
estremità del rullo. Qualora non sia possibile valutarne l'efficientamento. 1,00 36,0 4 Collocamento stampa dell'assieme di montaggio nella cartellina del ciclo apposta sul
rullo in fase di stampa del ciclo di lavorazione elevato elevato
5 Organizzazione del kit di montaggio 0,14 5,0
6 Valutazione possibilità di far arrivare a reparto, nel kit, componenti a disegno già
puliti e pronti per il montaggio 1,00 36,0
7 Standard Montaggio: al fine di diminuire i Muda di ispezione del disegno elevato elevato 8 Workplace organization delle attrezzature a banco, eliminazione accumuli chiavi e
valutazione introduzione nuove viti a banco elevato elevato
9 Workplace organization: etichettatura elementi a banco con numeri corrispondenti
a liste con attrezzature di montaggio elevato elevato
10 Workplace organization: valutazione possibilità di definire kit di montaggio specifici
per assieme da prelevare ad inizio montaggio 0,25 9
11 Standard Montaggio: Introduzione di liste di attrezzature utili per il montaggio dello
specifico assieme da inserire nella cartellina del ciclo di lavoro elevato elevato 12 Workplace Organization: Valutazione etichettatura minuteria su scaffalatura elevato elevato 13 Workplace Organization: Valutazione etichettatura minuteria a banco seguendo una
lista standard di attrezzature elevato elevato
14 Workplace Organization: Valutazione acquisto avvitatore elettrico per
efficientamento serraggio viti (B/C) 1,39 50
15 Valutazione possibilità di rimozione imballi cuscinetto per favorire operazioni di
montaggio 1,00 36,0
16 Valutazione efficientamento procedure di prelievo attrezzature a valore
(comparatori, pompe e martinetto) 0,16 5,7
17 Valutazione sulla possibilità di pulire e proteggere le estremità del rullo dal fornitore per diminuire i tempi di pulizia
18 Revisione Disegno: le flange che costituiscono i ceppi alle estremità del rullo sono simili, trasformarle in poka yoke
19 Standard Montaggio: valutazione inserimento controllo serraggio viti con segno a
pennarello elevato elevato
20 Valutazione sulla possibilità di far effettuare la punzonatura del rullo all'esterno 1,01 36,4
21 Efficientamento punzonatura interna (ceppi) 0,44 16,0
22 Etichettatura più efficiente dei componenti a disegno in modo da non intaccare con
adesivo superfici di montaggio elevato elevato
23 Workplace Organization: posizionamento di un cestino per ogni banco ( o sul
carrellino) al fine di diminuire la distanza percorsa per la deposizione di rifiuti 0,15 2,2 24 Standard Montaggio: evitare dimenticanza tappo di chiusura ceppo per evitare
errori di montaggio elevato elevato
25 Workplace Organization: revisione posizionamento in armadietto attrezzature a
valore per facilitarne il prelievo e il successivo riposizionamento elevato elevato 26 Ottimizzazione tempi di fasciatura connessi al prelievo della carta e del pluriball, è
possibile dotare le varie postazioni di carta, estensibile e pluriball?
27 Standard di Montaggio: evitare che per scansionare documenti diversi (scheda
rendiconto tempi e kanban) si debbano fare più viaggi alla fotocopiatrice elevato elevato 28 Verifica motivazione rilevamento quota tavola rullo
29 Standard di Montaggio: standardizzazione selle sulla dimensione del più grande rullo o identificazione chiara del tipo di sella
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