3. Collaudo di una tubiera 401.11 e dello svolgitore 500.16 commessa JOB661
3.1.1 Descrizione delle macchine scelte per l’analisi
Le tubiere sono adibite alla creazione dell’anima di cartoncino per i prodotti Tissue e sono costituite da tre sezioni principali:
• Sezione di formazione: avvolge una o più strisce in arrivo dallo svolgitore per formare l’anima
• Sezione di taglio: parte in cui un coltello rotante effettua il taglio a misura dell’anima appena formata
• Sezione di espulsione del prodotto
Gli svolgitori sono le macchine posizionate immediatamente a monte delle tubiere, sono commercializzate in svariati modelli e anch’esse possono essere settate per la fabbricazione di più prodotti differenti. Esse dispongono inoltre di svariate opzioni che il cliente può scegliere di acquistare o meno, possono presentare complessi sistemi automatizzati e sono quindi costituite da una grande quantità di componenti da regolare. Si ricorda inoltre che lo svolgimento delle bobine di cartoncino è effettuato per trazione delle strisce, che passano attraverso un percorso composto da un gran numero di rulli, tiri liberi e passaggi in cui sono sottoposte a raschiamento. Il processo di collaudo richiede dunque, anche in questo caso, una buona sensibilità ed esperienza.
Come anticipato, svolgitore e tubiera costituiscono il gruppo più complicato in assoluto da collaudare dell’intera linea Il loro funzionamento è infatti influenzato da una gran quantità di parametri, quali il numero di strisce, il tipo di colla, la velocità di funzionamento, il tipo di prodotto e così via. Un ulteriore aspetto critico per il collaudo è la loro forte
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interconnessione, che caratterizza l’influenza delle regolazioni dell’una rispetto alle risposte dell’altra. Come se non bastasse, è anche noto che si tratti di macchine molto sensibili a fattori difficilmente controllabili, come le condizioni atmosferiche e ambientali, in particolar modo della temperatura e dell’umidità. Ad esempio una comune causa di malfunzionamento può essere dovuta alla colla depositata sulla striscia, che può seccare prima che venga eseguito l’avvolgimento e causare la rottura della carta e l’arresto improvviso della macchina10. Per dare un’indicazione dei fenomeni coinvolti e della
sensibilità delle regolazioni da eseguire, si consideri che tale imprevisto può essere causato, in inverno, addirittura dalla momentanea apertura dei portoni di stabilimento, ad esempio per il passaggio di un carrello elevatore che trasporta dei componenti o per l’ingresso di un autocarro addetto al carico e scarico delle merci. La sensibilità del sistema è addirittura tale da poter essere influenzata anche da ciò che succede a decine di metri di distanza, in campate dell’edificio differenti rispetto a quella in cui si trova la macchina!
Quello riportato è solo un esempio dei molti casi di arresto improvviso che possono manifestarsi e affliggere un sistema che, fino a quel momento, pareva perfettamente funzionante. Le cause degli arresti possono essere anche molto difficili da comprendere, è quindi necessario considerare come la personale esperienza e sensibilità di un operatore possa far variare significativamente, in termini di tempo, gli esiti del processo di collaudo. Se a questo contesto sommiamo il fatto che la possibilità di effettuare più analisi successive è subordinata alle necessità di schedulazione, e che quindi possono essere svolte su macchine sensibilmente differenti fra loro, è facile comprendere quanto i dati risultanti da questo limitato periodo di studio debbano essere interpretati con accortezza. In particolare saranno comparati i risultati ottenuti su linee differenti, più che altro dal punto di vista delle distribuzioni percentuali delle tipologie di spreco rilevate. Tenendo opportunamente conto del livello di confidenza grossolano e della natura indicativa di tali confronti, è pertanto evidente che lo studio approfondito delle tempistiche, dal punto di vista statistico, esula dagli scopi di questo elaborato. In tal senso lo studio deve essere inquadrato in un contesto di miglioramento continuo, inteso come processo ciclico di ricerca e di eliminazione dei
Muda in cui, attraverso passi successivi, si interviene sulle cause di spreco. Con il tempo si
10 Le operazioni di passaggio striscia attraverso la macchina svolgitrice richiedono molto tempo, ogni rottura della carta rappresenta quindi uno spreco significativo
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è quindi creato ed affinato un modello operativo appositamente dedicato al processo di collaudo, che possa essere poi esteso a tutte le macchine che l’azienda realizza.
3.2 Raccolta dati
La macchina oggetto del primo collaudo è stata commissionata da un cliente per il Bangladesh, e fa parte di una linea completa di tipo Consumer per la produzione di rotoli di carta igienica. Anche in questo caso la raccolta dati è avvenuta per mezzo di tabelle stampate, analoghe a quelle riportate in Tabella 1.1, che sono state compilate manualmente individuando le operazioni elementari ed i tempi necessari.
Per motivi di gestione dello spazio, la tubiera era stata disposta al di fuori della linea di appartenenza, in una campata adiacente dello stabilimento ma distante circa 60 metri dalla postazione di collaudo vera e propria. Si ricorda che le due macchine sono in grado di funzionare assieme in maniera indipendentemente dal resto della linea ma, come verrà meglio analizzato in seguito, alcuni problemi accaduti durante le operazioni hanno imposto all’operatore svariati spostamenti attraverso i due reparti, rendendo rilevante il tempo perso in movimenti fra le due postazioni.
3.3 Analisi dei dati
La raccolta dati relativi al collaudo dello svolgitore e della tubiera è avvenuta nell’arco di cinque giorni lavorativi, ed il numero di ore di effettiva lavorazione cronometrato è stato di circa 25 ore11. Trattandosi di una attività molto più complessa rispetto a quella di
assemblaggio di un rullo, essa ha dato origine ad una elevata quantità di dati da elaborare, i quali sono stati raccolti in un nuovo foglio di calcolo strutturalmente simile a quello mostrato nel capitolo precedente (Tabella 2.1). Nella tabella successiva (si veda la Tabella 3.1) è invece riportato il riepilogo dei risultati più significativi che sono stati ottenuti e, a seguire, si mostrano i principali diagrammi di casi, tempi e metri percorsi (si vedano
11 Si ricorda che considerando il tempo dato dalla somma dei tempi di stop del cronometro, lettura della misurazione, azzeramento del cronometro e avvio della nuova misurazione pari a circa un secondo, a causa dell’elevato numero di operazioni elementari rilevate si ha uno scarto finale di circa 64 minuti causato esclusivamente dalla gestione del cronometro
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rispettivamente la Figura 3.2, Figura 3.3 e Figura 3.4). In Appendice A.1.3 è invece riportato lo Spaghetti Chart che è stato realizzato per consentire una analisi più approfondita degli spostamenti effettuati dall’operatore.
Operazione Trasporto
Movimento senza trasporto
materiale
Attesa Ispezione Informazione
○ ► ~~ ⌂ ◘ i TOT. CASI
N°casi 1840 344 681 97 753 146 3861
Incidenza
casi 47,7% 8,9% 17,6% 2,5% 19,5% 3,8% SECONDI MINUTI ORE Tempo Impiegato 45860 3564 6016 9539 17158 9113 91250 1520,8 25,3 Incidenza tempo 50,3% 3,9% 6,6% 10,5% 18,8% 10,0% METRI KM Metri percorsi 62 2627 5367 0 120 16 8192 8,19 Incidenza metri 0,8% 32,1% 65,5% 0,0% 1,5% 0,2%
Tabella 3.1 - Riassunto attività analisi JOB661
0 500 1000 1500 2000 N° Casi 0 10000 20000 30000 40000
50000 Tempo impiegato [sec]
Figura 3.2 - Andamento del n° casi registrati nel collaudo di svolgitore e tubiera del JOB661
Figura 3.3 - Andamento del tempo impiegato nel collaudo di svolgitore e tubiera del JOB661
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Dai dati riassuntivi si evidenzia, in particolare, il valore della distanza complessivamente percorsa dall’operatore, che si aggira su un valore prossimo a circa 8 km12. Anche se i grafici
delle figure 3.2 e 3.3 non lo evidenziano chiaramente, è ovvio che uno spreco simile non possa essere tollerato, essendo dannoso sia per la produttività dell’azienda che dal punto di vista dell’affaticamento a carico del collaudatore, costretto a percorrere una grande distanza per portare a termine il compito che gli è stato assegnato. Quello che questi due grafici sembrano mettere principalmente in mostra è la predominanza, rispetto al numero dei casi e ai tempi, delle attività che rientrano nella categoria “operazioni” in confronto alle altre.
Successivamente allo studio in dettaglio dei dati, vengono costruiti dei diagrammi a torta per visualizzare in modo chiaro l’entità degli sprechi nel processo. In prima approssimazione si è scelto di considerare come valore l’intero insieme delle attività appartenenti alla categoria “operazione”, mentre sono state raggruppate nella dicitura
Muda tutte le attività rimanenti. Il risultato, rappresentato in Figura 3.5, ha avuto lo scopo
di rendere un’idea di massima delle potenziali riduzioni degli sprechi che è possibile ottenere sul processo, evidenziando i possibili vantaggi dell’applicazione del modello NVA
Analysis sviluppato.
12 Considerando la velocità media di un uomo che cammina, l’ordine di grandezza della stima dei metri percorsi è confermato dai tempi rilevati: il 10.5% del tempo speso durante il processo di collaudo, pari a circa 2 ore e 13 minuti, è quello relativo alle attività “trasporto” e “movimento senza trasporto di materiale”
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 Metri percorsi [m]
Figura 3.4 - Andamento dei metri percorsi nel collaudo di svolgitore e tubiera del JOB661
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È necessario però considerare che all’interno dell’insieme “operazioni” possono esserci sprechi anche consistenti, dovuti ad azioni non strettamente necessarie per il collaudo o che sono state condotte in modo poco efficiente. Considerata la notevole mole di operazioni elementari da analizzare, è subito risultato chiaro che la classificazione secondo i sei gruppi principali delle attività stabilita inizialmente fosse insufficiente. Essa infatti non permette una chiara individuazione delle strategie necessarie a risolvere tutti i problemi riscontrati e, data la sua semplicità, impedisce di stabilire se tutte le operazioni abbiano rappresentato una effettiva aggiunta di valore al prodotto o meno. Durante questo ciclo di studio si è pertanto proceduto ad una ulteriore classificazione delle attività secondo le seguenti categorie:
• ATTIVITÀ NON ELIMINABILI – intese come attività di collaudo vero e proprio, da cui non si può prescindere in alcun modo e che rappresentano aggiunta di valore • PROBLEMA DI QUALITA’ – qualunque attività connessa al rilevamento, alla gestione
e alla soluzione di problemi legati a pezzi non conformi e/o montaggi errati
• MANCANZA DI SPECIFICHE – insieme di attività svolte per rimediare alla mancanza di informazione su metodi di collaudo, sui parametri di configurazione, ecc.
• Regolazioni MEC_EXT – insieme di attività che potrebbero non far parte del collaudo (non necessitano di allacciamenti all’energia elettrica o al circuito dell’aria compressa) e devono essere esternalizzate verso i fornitori e/o spostate a fasi interne precedenti al collaudo
50% 50%
Tempo Operazione/Muda
Operazione Muda
Figura 3.5 - Approssimazione degli sprechi nel collaudo di svolgitore e tubiera del JOB661
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• ATTIVITA’ DA ELIMINARE – attività non attinenti alla fabbricazione del prodotto • MANCANZA DI STANDARD – operazioni compiute dall’operatore di sua spontanea
iniziativa, sulla base dell’esperienza o della memoria senza consultare documenti • ERRORE DEL FORNITORE – assemblaggio errato con componenti e accessori relativi
ad opzioni differenti da quelle previste, che si è verificato a causa della documentazione sbagliata o per errata interpretazione da parte del personale del fornitore
• MANCANZA DI COMPONENTI – insieme di attività svolte per sopperire alla mancanza di componenti sulla macchina, principalmente causate dalla cannibalizzazione dei kit fra linee differenti
Una volta implementata la nuova categorizzazione nel foglio di calcolo, è stato possibile raggruppare più dettagliatamente i dati e creare il nuovo diagramma a torta mostrato nella Figura 3.6, che fornisce un quadro ben più accurato del precedente. Si noti come la quantità di tempo rappresentato dalle “vere” operazioni di collaudo sia scesa sensibilmente; rispetto al 50% indicato nella stima precedente, esso ha avuto un sensibile ridimensionamento e risulta pari a solo il 35% del totale. Dalla valutazione dei risultati è inoltre possibile stabilire quali, fra i gruppi proposti, rappresentassero gli sprechi più rilevanti. È stato possibile distinguere, rispetto a tutte le altre, in particolare le classi “problema di qualità” e “regolazioni MEC_EXT”, che costituiscono da sole il 41% del tempo complessivamente impiegato per il collaudo completo delle due macchine. Essendo interesse dell’azienda ottenere al più presto il massimo risultato con il minimo impiego di risorse possibile, si è deciso di attaccare per primi i Muda relativi a questi due gruppi, in quanto costituiscono quelli con i margini di miglioramento più ampi in assoluto. Si noti però anche l’importanza della terza categoria di spreco evidenziata dal diagramma, costituita da tutte le attività che derivano dalla mancanza di standard interni all’azienda ed i cui provvedimenti saranno trattati in dettaglio nel capitolo 4.
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3.4 Stesura del piano di azioni
Le prime azioni proposte sono state, come anticipato, indirizzate al contenimento degli sprechi dovuti a problemi di qualità di componenti, dei montaggi e alle non conformità presenti nei progetti delle macchine. Alcune delle problematiche più comuni durante il processo di collaudo sono state le frequenti operazioni di smontaggio e rimontaggio di parti della macchina, le cui cause sono da ricercare principalmente negli errori dimensionali di alcuni componenti e negli errori di montaggio eseguiti nei processi a monte da parte dei fornitori. Tali problematiche possono comportare sprechi molto rilevanti e gravi ripercussioni sulla qualità complessiva della macchina prodotta, in quanto un collaudatore poco esperto o disattento potrebbe impiegare molto tempo per rilevare l’errore o, addirittura, potrebbe non rilevarlo affatto. Essendo questa una situazione inaccettabile in un sistema produttivo, le prime azioni proposte riguardano la revisione delle specifiche e dei disegni dei componenti maggiormente critici che sono stati trasmessi al fornitore. Lo scopo principale è stato infatti quello di comprendere se le non conformità fossero dovute ad errori di lavorazione esterni, quindi imputabili al fornitore, oppure se fossero dovuti a mancate modifiche dei disegni e della documentazione dell’azienda. Altre importanti azioni proposte riguardano l’intenzione di introdurre una procedura standard di collaudo per le varie famiglie di macchine, oltre che di una serie di verifiche preliminari. L’intento che si è cercato di perseguire è infatti quello dell’esternalizzazione, prima dell’inizio del processo di collaudo, dei controlli sui montaggi, delle regolazioni a macchina ferma e della verifica della qualità dei componenti della macchina che si sono dimostrati più problematici.
35% 26% 3% 15% 4% 11% 3% 3%
Attività non eliminabili Problema qualità Mancanza di specifiche Regolazioni MEC_EXT Attività da eliminare Mancanza di standard Errore del fornitore Mancanza di componenti
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Per l’elaborazione e la validazione delle azioni proposte è risultata di fondamentale importanza la collaborazione al progetto dei responsabili del collaudo e dei capi-job, che con la loro esperienza sono stati in grado di indicare altre problematiche comuni da inglobare nel piano e, soprattutto, si sono espressi circa l’effettiva realizzabilità delle azioni proposte. Per questo motivo è stata effettuata una riunione prima dell’avviamento della fase di applicazione del piano di azioni, in cui sono stati coinvolti anche i responsabili del controllo qualità. Durante l’incontro sono stati esposti brevemente il riepilogo dei dati ricavati, i risultati attesi e l’analisi di costi e benefici, a cui ha avuto seguito la discussione dei punti proposti e la correzione di alcuni di essi secondo gli accordi raggiunti. La metodologia su cui si basa il modello operativo adottato ed i risultati ottenuti sono stati valutati positivamente, quindi le azioni del piano sono state ripartite fra il personale coinvolto secondo la disponibilità e le rispettive competenze, così da poterle portare a compimento prima del collaudo della linea successiva e consentire al più presto una nuova iterazione dell’analisi su un'altra coppia svolgitore-tubiera.
In Tabella 3.2 è riportata la parte operativa dell’action plan senza le colonne relative alla stima dei benefici, in cui si evidenziano le azioni proposte, la loro pianificazione ed i relativi responsabili.
TIPO AZIONE ENTRO IL CHI INIZIO PIANIFICATA AVVIATA CONTROLLATA/
VERIFICATA REGIME
MIGLIORAMENTO QUALITA' MONTAGGIO F_AI PROCEDURA STANDARD DELLE OPERAZIONI DI
COLLAUDO A MACCHINA FERMA ASAP F. R. , L. B. 10/12/2018 X X x x
F_AI
VALUTAZIONE PRESENZA DI INFORMAZIONI DA DARE AL MONTAGGIO INTERNO O AL FORNITORE ESTERNO PER REGOLARE I VARI GRUPPI
ASAP F. R. , L. B. 10/12/2018 X X X x
F_AI
ATTIVAZIONE DI UN CONTROLLO INTERNO (CAPOJOB O QUALITA') CHE VALUTA IL CORRETTO STATO, DAL PUNTO DI VISTA DELLE REGOLAZIONI, DELLA MACCHINA
ASAP M. G. , L. B. 7/2/2019 x x
F_AI
ATTIVAZIONE DI UNA PROCEDURA DI CONTENIMENTO CHE RISOLVA ERRORI DI MONTAGGIO
D_AI MONTAGGIO POKA YOKE (STAFFA SUPPORTO
USCITA STRISCIA)
MIGLIORAMENTO QUALITA' COMPONENTI
F_AI GESTIONE NON CONFORMITA' ASAP M. G. , L. B. 04/12/2018 X X X X
F_AI
VALUTAZIONE COMPONENTI CRITICI DA COLLOQUIO CON CAPIJOB E COLLAUDATORI ED INSERIMENTO CONTROLLO NELLA ATTIVITA' DI CONTROLLO PREVENTIVO DELLA MACCHINA
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TIPO AZIONE ENTRO IL CHI INIZIO PIANIFICATA AVVIATA CONTROLLATA/
VERIFICATA REGIME
F_AI
VALUTAZIONE INSERIMENTO STAMPA DI PRECONTROLLO A SISTEMA CON STAMPA AUTOMATICA DEI DISEGNI AGGIORNATI DEI COMPONENTI CRITICI INDICATI
D_AI MANUALI COLLAUDO (GESTIONE PROBLEMATICHE) ASAP L. B. 22/1/2019 X X X
F_AI
COLLOQUIO CON COLLAUDATORI PER INDIVIDUARE LE PROBLEMATICHE COMUNI PER MODELLO MACCHINA
ASAP L. B. , G. B. 18/2/2019 X X X X
D_AI STRANDARDIZZARE IL FORMAT DELLE PROCEDURE
DI RISOLUZIONE PROBLEMI DI COLLAUDO ASAP L. B. 22/1/2019 X X X F_BI STABILIRE UNA PROCEDURA PER AGGIORNARE IL
MANUALE DELLA GESTIONE PROBLEMATICHE
ALTRE AZIONI F_BI SPOSTAMENTO POSIZIONAMENTO TARGHETTE SU
RISORSE ESTERNE AL COLLAUDO ASAP L. B. , F. P. 20/2/2019 X X X X F_BI TARGHETTE PREFORATE PER UN MONTAGGIO PIU'
AGEVOLE ASAP L. B. , F. P. 20/2/2019 X X
F_BI
INDICE MANDRINO AVVOLGITORE DIFFICOLTA' MONTAGGIO VITI - VALUTARE MODIFICA TECNICA COMPONENTI
F_BI INDIVIDUAZIONE ATTREZZATURE NECESSARIE PER
IL COLLAUDO
D_BI CREAZIONE DI CASSETTI DEL CARRELLO
ORGANIZZATI
D_BI
QUADRO PNEUMATICO TROPPO VICINO AL TELAIO, PROBLEMA REGOLAZIONE CEPPO FRENO BOBINE SVT (causa +160% del tempo rispetto al ceppo del lato olio) - VALUTARE MODIFICA TECNICA COMPONENTI
F_BI VALUTAZIONE ACCESSO PC PER VISUALIZZAZIONE
DISEGNI
F_BI SCHEMA DI PASSAGGIO STRISCIA ASAP L. B. , F. P. 20/2/2019 X X X D_BI VALUTARE POSSIBILITA' MIGLIORAMENTO
ERGONOMIA DEI MONTAGGI
Tabella 3.2 - Piano di azioni dell’analisi di collaudo di svolgitore e tubiera del JOB661
Come sarà esposto nei paragrafi successivi, a seguito di una riunione con tutte le parti coinvolte nel progetto è stata selezionata solo una parte delle azioni riportate nella tabella, quindi il piano di azioni originario è stato attuato soltanto in parte.
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3.5 Valutazione dei benefici e dei rapporti benefici/costi
Nella Tabella 3.3 sono riportati i benefici stimati per il piano di azioni che è stato proposto.
TIPO AZIONE Tempo AS IS [sec] TARGET [sec] BENEFIT [€/anno] BENEFIT PRODUTTIVITA ' [€/anno] COSTI B/C B_prod/C Cadenza produttiva AS IS [unità/anno] Cadenza produttiva TO BE [unità/ann o] Aumento produttività % MIGLIORAMENTO QUALITA' MONTAGGIO 37858 0 elevato elevato 7,80 F_AI PROCEDURA STANDARD DELLE OPERAZIONI DI COLLAUDO A MACCHINA FERMA F_AI VALUTAZIONE PRESENZA DI INFORMAZIONI DA DARE AL MONTAGGIO INTERNO O AL FORNITORE ESTERNO PER REGOLARE I VARI GRUPPI F_AI ATTIVAZIONE DI UN CONTROLLO INTERNO (CAPOJOB O QUALITA') CHE VALUTA IL CORRETTO STATO, DAL PUNTO DI VISTA DELLE REGOLAZIONI, DELLA MACCHINA F_AI ATTIVAZIONE DI UNA PROCEDURA DI CONTENIMENTO CHE RISOLVA ERRORI DI MONTAGGIO D_AI MONTAGGIO POKA YOKE (STAFFA SUPPORTO USCITA STRISCIA) MIGLIORAMENTO QUALITA' COMPONENTI F_AI GESTIONE NON
46 TIPO AZIONE Tempo AS IS [sec] TARGET [sec] BENEFIT [€/anno] BENEFIT PRODUTTIVITA ' [€/anno] COSTI B/C B_prod/C Cadenza produttiva AS IS [unità/anno] Cadenza produttiva TO BE [unità/ann o] Aumento produttività % F_AI VALUTAZIONE COMPONENTI CRITICI DA COLLOQUIO CON CAPIJOB E COLLAUDATORI ED INSERIMENTO CONTROLLO NELLA ATTIVITA' DI CONTROLLO PREVENTIVO DELLA MACCHINA F_AI VALUTAZIONE INSERIMENTO STAMPA DI PRECONTROLLO A SISTEMA CON STAMPA AUTOMATICA DEI DISEGNI AGGIORNATI DEI COMPONENTI CRITICI INDICATI D_AI MANUALI COLLAUDO (GESTIONE PROBLEMATICHE) 1271 0 elevato elevato 0,24 F_AI COLLOQUIO CON COLLAUDATORI PER INDIVIDUARE LE PROBLEMATICHE COMUNI PER MODELLO MACCHINA D_AI STRANDARDIZZARE IL FORMAT DELLE PROCEDURE DI RISOLUZIONE PROBLEMI DI COLLAUDO F_BI STABILIRE UNA PROCEDURA PER AGGIORNARE IL MANUALE DELLA GESTIONE PROBLEMATICHE ALTRE AZIONI F_BI SPOSTAMENTO POSIZIONAMENTO TARGHETTE SU RISORSE ESTERNE AL COLLAUDO 439 0 elevato elevato 0,08 F_BI TARGHETTE PREFORATE PER UN MONTAGGIO PIU' AGEVOLE 439 202 0,05
47 TIPO AZIONE Tempo AS IS [sec] TARGET [sec] BENEFIT [€/anno] BENEFIT PRODUTTIVITA ' [€/anno] COSTI B/C B_prod/C Cadenza produttiva AS IS [unità/anno] Cadenza produttiva TO BE [unità/ann o] Aumento produttività % F_BI INDICE MANDRINO AVVOLGITORE DIFFICOLTA' MONTAGGIO VITI - VALUTARE MODIFICA TECNICA COMPONENTI 175 30 0,03 F_BI INDIVIDUAZIONE ATTREZZATURE NECESSARIE PER IL COLLAUDO D_BI CREAZIONE DI CASSETTI DEL CARRELLO ORGANIZZATI 270 0 0,087 4,81 0,05 D_BI QUADRO PNEUMATICO TROPPO VICINO AL TELAIO, PROBLEMA REGOLAZIONE CEPPO FRENO BOBINE SVT (causa +160% del tempo rispetto al ceppo del lato olio) - VALUTARE MODIFICA TECNICA COMPONENTI 606 143 elevato elevato 0,09 F_BI VALUTAZIONE ACCESSO PC PER VISUALIZZAZIONE DISEGNI 13 0 elevato elevato 0,00 F_BI SCHEMA DI
PASSAGGIO STRISCIA 140 10 elevato elevato 0,02
D_BI VALUTARE POSSIBILITA' MIGLIORAMENTO ERGONOMIA DEI MONTAGGI
Tabella 3.3 - Valutazione dei rapporti benefici/costi del piano di azioni del collaudo JOB661
Si noti che il primo blocco di azioni, evidenziato dal riquadro in rosso, riguarda i provvedimenti pensati appositamente per attaccare le due classi di spreco principali: “problema di qualità” e “regolazioni MEC_EXT”. Essendo elevato il peso percentuale rispetto al tempo di questi due tipi di spreco, il centramento degli obiettivi potrebbe comportare una riduzione del Lead Time complessivo della macchina prossimo all’8%. Dati i benefici stimati ed i ridotti margini di miglioramento in termini di produttività che