Capitolo 3. La logistica manifatturiera
3.8 Tecniche riconducibili al criterio look – ahead
Parlando di queste tecniche di GM di tipo look-ahead (filosofia del calcolo dei fabbisogni) può essere utile far riferimento ad un esempio di fabbricazione nel nostro campo di studio.43
Tale esempio parte dell'articolo di prodotto finito V010 (paio di scarpe) conoscendo sia l'esplosione scalare, nonché l'implosione scalare V001 (scarpa singola). Questi documenti hanno espresse le relative distinte basi e i componenti che ne serviranno alla fabbricazione. Il prodotto V010 (paio di scarpe) è uno dei prodotti che compaiono nel portafoglio aziendale. Questo prodotto finito viene ottenuto tramite un montaggio a lotti in un reparto terminale (reparto di montaggio, appunto), in base ad un determinato programma; questo comporta il montaggio di un lotto del prodotto V010 ogni tre mesi. Un generico lotto di montaggio di un qualsiasi prodotto del portafoglio aziendale impegna la capacità produttiva del reparto per un tempo previsto che va da qualche giorno a un paio di settimane. In base a queste informazioni vediamo cosa succederebbe se si adottasse un criterio di tipo look-back per la gestione dei componenti e delle materie prime presenti nell'esploso del prodotto V010.
Con il criterio del “guardare indietro”, si segue la filosofia della ricostruzione della scorta che si sta esaurendo; ovvero avere sempre a disposizione il materiale che serve. Ma proprio sempre? Questo avverbio potrebbe essere mitigato tramite un numero puro che esprime il livello di servizio; sia s questo numero puro. Sarà pari a (1 – s ) la percentuale di volte in cui il materiale che si deve prelevare dalla scorta non è presente.
43 Da Villa F., Sequenziare i lotti di produzione non è difficile se si è scelto un buon metodo, in “Logistica
Ritornando all'esempio, la sua esplosione scalare sarà comprensiva di tutte le materie prime riportate qui in seguito (Tab. 3.1), derivanti da una distinta base “ad albero” (cioè formata da vari livelli comprensivi delle diverse materie prime):
V010 Decoltè Valentino
Codice
Tipologia
Livello BOM
Numero
Unità di misura
61456
tacco
3
1
n
34666
pellame
2
0,01
m
56789
puntale
1
1
n
34567
fodera
2
0,01
m
56897
contrafforte
2
1
n
38478
tomaia
1
0,01
m
35678
listino
2
1
n
47567
suola
2
1
n
39487
colla
3
0,01
kg
23468
placca
1
1
n
23456
vernice
1
0,02
kg
23457
sopratacco
3
1
n
Tab. 3.1 dalla “Produzione per la stagione 2013/14 della Franco Ballin&Co.
Sappiamo che per il prodotto V010 (paio di scarpe) abbiamo una scorta di sicurezza che generi un livello di servizio pari al 95%; cioè da prevedere che 1 volta su 20 (5%) non sia presente il materiale da prelevare. In queste condizioni, le probabilità che siano contemporaneamente presenti i tre sotto- materiali del codice 47567 (suola) è pari a:
(95%)³ = 85,7%
La motivazione di questo numero deriva dal concetto di probabilità composta o probabilità condizionata; cioè la probabilità che i due eventi si verifichino contemporaneamente, è pari alla probabilità di uno dei due eventi moltiplicato con la probabilità dell'altro evento condizionato al verificarsi del primo:
I nostri eventi condizionati sono i diversi elementi della calzatura condizionati dalle diverse materie prime per ricavarli. Quindi, l'analoga probabilità per il codice 38478 (tomaia) è:
(95%)4 * 85,7% = 69,8% ;
infine, la probabilità relativa al codice V010 (decoltè) è:
(95%)4 * 69,8% = 56,8%.
In conclusione quindi possiamo affermare: che c'è circa il 50% di probabilità di non riuscire a realizzare un certo numero di prodotti finiti a causa della mancanza di qualcuna delle materie prime o di componenti. Le conseguenze peggiori si avrebbero nel caso in cui la numerosità delle componenti fossero pari a decine, centinaia o ancor oltre. Il livello di servizio relativo al sottoassieme di livello i è pari a s* = sⁿ con n pari alla numerosità dei sottocomponenti (di livello i+1) che presentano un livello di servizio pari ad s. Con queste considerazioni possiamo dire che ci troviamo dinnanzi ad un tipico caso in cui la GM non ha scelta; ricorrendo al criterio del “guardare avanti” abbandonando ogni possibilità di utilizzare la semplicità del primo criterio (“guardare indietro”).
3.9 Conclusioni
Nei paragrafi precedenti, abbiamo trattato la descrizione delle caratteristiche dei materiali rilevanti per la scelta più conveniente nel criterio di gestione dei materiali (GM): “guardare avanti” (filosofia del calcolo dei fabbisogni) e “guardare indietro” (filosofia di ricostruzione della scorta che si sta esaurendo).
Per far si che questa scelta avvenga la GM deve individuare, in ogni singolo materiale, le proprie caratteristiche tra le alternative indicate qui sotto:
• Caratteristiche • Alternative
Valore di impiego Alto Basso Tipo di domanda Dipendente Indipendente Tempi in gioco TP ≥ LT TP < LT Consumo Continuo Discontinuo Fornitura Continua Discontinua
La scelta del criterio di selezione però, si presenta molto spesso come problematica che deve tener conto anche di altri parametri al di là di quelli analizzati fin d'ora. Infatti la GM presenta dei punti interrogativi molto ampi, che solo grazie alla convivenza di sistemi meccanici, informatici e l'esperienza aziendale evitano l'insorgere di crisi produttive.
Abbiamo visto come il valore d'impiego, il tipo di domanda e la frequenza dei consumi possano andare a modificare il criterio di GM; fermo restando in quel vincolo di flessibilità che racchiude tutte la supply chain, perché al giorno d'oggi con i mercati sempre in movimento e i consumi degli utenti sempre più differenti un'azienda non può non avere un'impronta flessibile. La flessibilità deriva da lontano, o meglio, viene importata dall'oriente, da quei sistemi di tipo Just in time (JIT) formalizzati per la prima volta da Toyota in qui gli approvvigionamenti sono portati solo se realmente indispensabili, lavorando così a “scorta zero”.
L'azienda deve essere sempre pronta al cambiamento, all'innovazione e al seguire le tendenze, solo così potrà ricavarsi uno spazio importante nei mercati del futuro.