Il lattice sintetico è il risultato di un processo di polimerizzazione in emulsione acquosa, ottenuta aggiungendo ai monomeri principali (stirene, 1,3 butadiene, acido acrilico e acrilonitrile) alcuni tensioattivi ed acidi carboss

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DESCRIZIONE DEL PROCESSO PRODUTTIVO E DEL CASO STUDIO

3.0 Introduzione

Il lavoro di analisi è stato svolto nell’ambito di un impianto di produzione di lattici sintetici impiegati prevalentemente per la patinatura della carta o come leganti nell’edilizia.

Il lattice sintetico è il risultato di un processo di polimerizzazione in emulsione acquosa, ottenuta aggiungendo ai monomeri principali (stirene, 1,3 butadiene, acido acrilico e acrilonitrile) alcuni tensioattivi ed acidi carbossilici.

La reazione avviene in presenza di un iniziatore, il persolfato di sodio (o di ammonio, in relazione al grade in produzione) e di un trasferitore di catena: il TDDM (terz-dodecil- mercaptano).

La polimerizzazione è una reazione esotermica con sviluppo di calore variabile in funzione del tipo di grade in produzione; le modalità di reazione e la presenza di un sistema di raffreddamento fanno si che la temperatura di reazione sia compresa tra 75° e 95°C, con una pressione compresa tra 2 e 6 bar relativi.

Il processo di polimerizzazione avviene in due reattori gemelli; la produzione è di tipo discontinuo, ma le modalità di introduzione dei vari reagenti sono diverse:

• in un’unica soluzione per l’immissione della carica iniziale e per i nuclei di polimerizzazione;

• in modo continuo e per tutta la durata del batch, per l’immissione dei monomeri funzionali, del trasferitore di catena e per la miscela acquosa contenente l’iniziatore di reazione.

Il prodotto finito è costituito da un’emulsione al 50% di acqua e al 50% di polimero, non presenta caratteristiche di pericolosità , sia in relazione all’infiammabilità, sia in relazione alla tossicità.

Tutte le fasi di produzione sono controllate da un computer di processo con diversi livelli di ridondanza hardware ed avvengono sotto la supervisione degli operatori in turno.

Di seguito viene descritto il ciclo produttivo; per motivi di segretezza sono omesse, di proposito,

le specifiche più sensibili del processo e delle apparecchiature.

59 3.1 Descrizione del ciclo produttivo

Il ciclo produttivo si articola attraverso le seguenti fasi di lavorazione principali:

• ricezione e stoccaggio delle materie prime;

• preparazione delle cariche iniziali;

• polimerizzazione;

• degassaggio, strippaggio e decantazione;

• stoccaggio e spedizione del prodotto finito.

PREPARAZIONE CARICHE INIZIALI

REAZIONE DI POLIMERIZZAZIONE

SOLUZIONE INIZIATORE STOCCAGGIO

MATERIE PRIME

RECUPERO CENTRALE

TERMICA CONDENSAZIONE

SERBATOI DI STOCCAGGIO RAFFREDDAMENTO

TOX

STRIPPAGGIO

FILTRI TANK AGGIUSTAGGIO

Olio di riciclo

Acqua

Olio di riciclo Vapore

CH4

Figura 3.1: Schema a blocchi del processo Latex

60 3.2 Ricezione e stoccaggio delle materie prime

Le materie prime arrivano in stabilimento per mezzo di ferro-cisterne e autobotti e vengono immagazzinate nei serbatoi di stoccaggio dal personale addetto per mezzo di pompe e tubazioni dedicate. Il tutto è regolato da procedure ben definite.

3.2.1 Stoccaggio dell’1,3 butadiene

I serbatoi di stoccaggio del 1,3 butadiene sono di tipo cilindrico orizzontale fuori terra, realizzati nel rispetto del DM 13/10/1994 relativo alla costruzione di serbatoi di stoccaggio del gas liquefatto e sono dotati di sonde per misurare pressione e temperatura.

L’1,3 butadiene viene approvvigionato allo stabilimento tramite ferro-cisterne nelle quali è mantenuto liquido in pressione a temperatura ambiente. Il trasferimento ai serbatoi di stoccaggio, del volume di 250 m ³ ciascuno, avviene tramite una tubazione fissa e la raccolta dei vapori di spostamento viene effettuata tramite una tubazione che collega la ferro-cisterna con il serbatoio di stoccaggio, andando a costituire un circuito chiuso. Ciò permette di mantenere la stessa pressione all’interno dell’unità di travaso e di quella ricevente. La movimentazione del materiale liquido viene effettuata per mezzo di una pompa a trascinamento magnetico, posta a ridosso della stazione di scarico.

3.2.2 Stoccaggio dell’acrilonitrile

Il tank di stoccaggio dell’acrilonitrile, del volume di 140 m ³ , è protetto da una coibentazione di cemento dello spessore di circa 10 cm. Il prodotto viene mantenuto a temperatura ambiente e in atmosfera inerte, tramite una linea dell’azoto dedicata che garantisce una pressione interna di 0,3 bar relativi. Il serbatoio è protetto dalla sovrappressione per mezzo di un doppio sistema di sfiato d’emergenza comandato da una valvola a tre vie. Ciascun sistema è costituito da un disco di rottura, tarato a 1,5 bar relativi, e da una valvola di sicurezza, tarata a 1,7 bar relativi, disposti in serie. La presenza della valvola a tre vie permette di utilizzare un sistema escludendo l’altro, in modo da permettere le operazioni di manutenzione in tutta sicurezza.

Anche l’acrilonitrile viene approvvigionato allo stabilimento tramite ferro-cisterna. Le

operazioni di scarico della sostanza avvengono in maniera del tutto simile a quelle che

riguardano l’1,3 butadiene, cioè realizzando un anello chiuso tra cisterna e serbatoio.

61 3.2.3 Stoccaggio dello stirene

Il serbatoio di stoccaggio dello stirene ha un volume di 5000 m ³ ed è dotato di un tetto fisso esterno e di un tetto galleggiante. Il tetto galleggiante è dotato di un sistema di sfiato di emergenza, mentre su quello fisso sono montate due valvole di tipo PVRV atte a consentire sia lo sfiato di un’eventuale sovrappressione, sia l’ingresso d’aria in condizioni di depressione.

Entrambe le valvole sono tarate a ± 25mm H 2 O.

Il tank è inserito all’interno di un bacino progettato per contenere l’intero volume del serbatoio.

Lo stirene monomero arriva in stabilimento tramite autobotte e viene scaricato per mezzo di manichette dedicate e di una pompa a trascinamento magnetico.

3.2.4 Stoccaggio dell’acido acrilico

Il serbatoio dell’acido acrilico è costruito in acciaio inossidabile AISI 304, ha un volume di 50 m ³ ed è mantenuto in leggera pressione (0.07 bar relativi) con aria. Il tank è dotato di una camicia a semi-tubo, in cui viene fatta ricircolare acqua a temperatura controllata. Tale sistema è importante soprattutto durante i mesi estivi per mantenere il prodotto sotto la temperatura di 30°C (polimerizzazione).

L’approvvigionamento dell’acido acrilico avviene tramite autobotte.

3.2.5 Stoccaggio del TDDM

Il terz-dodecil-mercaptano viene utilizzato, in dosi relativamente piccole, come trasferitore di catena durante la polimerizzazione in modo da mantenere la lunghezza delle catene entro un certo range.

Il serbatoio di stoccaggio del TDDM è costruito in acciaio inox AISI 304, ha un volume di 40 m ³ ed è mantenuto ad una pressione di 0.3 bar relativi con azoto.

L’approvvigionamento del TDDM avviene tramite ATB.

3.3 Preparazione delle cariche 3.3.1 Carica iniziale

La carica iniziale viene preparata in un tank del volume di 18 m ³ ed è costituita da acqua, acidi

carbossilici e tensioattivi. L’apparecchiatura opera in leggera depressione e il trasferimento

delle diverse sostanze al suo interno, viene effettuato in parallelo con successiva pulizia delle

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linee di carico con acqua industriale. Al termine della carica, la temperatura della soluzione viene portata a condizioni di processo tramite l’immissione di un flusso di vapore. La carica iniziale viene trasferita all’interno del reattore vuoto per gravità, per bilanciare la pressione la valvola posta sulla linea di discarica viene aperta gradualmente. Lo scarico è completato tramite flussaggio con vapore, il vapore residuo all’interno del tank, condensando, pone in depressione lo stesso fino alla ripetizione del ciclo.

3.3.2 Miscela acquosa

La miscela acquosa è costituita dall’iniziatore di polimerizzazione, sodio idrato e tensioattivi, viene preparata in due tank agitati e dosata nel reattore durante tutto il corso della polimerizzazione.

Nel reattore entrano anche una miscela contenente i nuclei di polimerizzazione (ad inizio reazione) e una soluzione di soda caustica (al termine della reazione).

3.4 Polimerizzazione

3.4.1 Descrizione dei reattori

La polimerizzazione avviene all’interno di due reattori gemelli aventi forma cilindrica verticale con le seguenti caratteristiche:

• capacità di 28 m ³ ciascuno;

• pareti interne vetrificate;

• pressione di progetto di 21 bar;

• pressione minima pari al vuoto assoluto.

Su ogni reattore è installata una linea di sfiato d’emergenza sulla quale sono montati due dischi di rottura in grafite, disposti in serie, con una pressione di apertura di 20.5 bar. Tra i due dischi è installato un trasmettitore di pressione che invia un allarme in sala controllo in caso di rottura del primo disco. In caso di cedimento di entrambi i dischi, la portata viene scaricata in atmosfera, per mezzo di una tubazione dedicata, ad un’altezza di circa 25 m dal suolo.

Ogni reattore è avvolto da una camicia nella quale circola acqua, riscaldata con vapore durante

la fase iniziale di innesco della reazione, e raffreddata con acqua di torre durante la fase di

reazione vera e propria.

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La massa in reazione è mantenuta in movimento da un agitatore meccanico posto sul fondo di ogni reattore. La tenuta degli agitatori è di tipo oleodinamico raffreddata ad acqua.

Al termine di ogni batch, della durata di 4/8 ore, il reattore viene svuotato e il prodotto avviato alle fasi successive. Lo svuotamento avviene, per via pneumatica, insufflando vapore dalla testa del reattore

3.4.2 Strumentazione

All’interno di ogni reattore sono presenti due sonde di temperatura e due sensori di pressione.

La logica del sistema impone che per ogni variabile da misurare i due segnali, provenienti dai sensori, vengano elaborati separatamente da due componenti hardware indipendenti. Se le misure differiscono oltre un certo valore, il sistema emette un allarme e contemporaneamente continua a regolare il processo per mezzo del valore ritenuto più conservativo in termini di sicurezza.

3.4.3 Sistema di riscaldamento e raffreddamento

I reattori devono essere riscaldati nella fase iniziale del processo in modo da consentire le condizioni per l’innesco della reazione, mentre devono essere raffreddati durante la reazione per asportare il calore generato dalla polimerizzazione. Il sistema è completato da due candele, inserite all’interno di ciascun reattore, direttamente a contatto con la massa reagente e nelle quali circola la stessa acqua della camicia.

Nel caso di riscaldamento, l’acqua passa all’interno dei tubi di uno scambiatore a fascio tubiero dove viene riscaldata con una corrente di vapore, la cui portata è regolata a seconda della temperatura richiesta.

Nel caso di raffreddamento, l’acqua passa attraverso uno scambiatore a piastre dove viene raffreddata con acqua di torre. L’acqua viene movimentata nel circuito di riscaldamento /raffreddamento per mezzo di una pompa centrifuga, costituendo un anello chiuso.

Se la temperatura dell’acqua di torre è troppo elevata, non consentendo un sufficiente

raffreddamento del circuito, il sistema richiama automaticamente acqua refrigerata

proveniente da un serbatoio dedicato e facendola immettere direttamente all’interno della

camicia. In questo modo il circuito viene aperto e l’acqua in eccesso ritorna nel serbatoio

refrigerato.

64 3.5 Fasi successive

3.5.1 Degassaggio

Il prodotto uscente dal reattore, viene convogliato interamente all’interno di un degasser. Il processo è discontinuo e consiste nell’insufflaggio di vapore dal fondo dell’apparecchiatura. Le condizioni operative prevedono una temperatura di circa 110/120°C e una leggera sovrappressione. Quello che si ottiene è una fase liquida costituita da un’emulsione di acqua e lattice e una fase vapore nella quale sono presenti gran parte dei monomeri non reagiti, in particolare stirene. Il sistema prevede che il degasser tratti singolarmente il prodotto di ogni reattore.

3.5.2 Strippaggio

La fase liquida proveniente dal degasser viene trasferita ad una colonna di strippaggio a piatti forati che lavora in continuo, in cui il lattice, alimentato dall’alto, viene a contatto con un flusso di vapore in controcorrente. In questo modo il prodotto viene ulteriormente purificato dai monomeri non reagiti, fino al raggiungimento dei valori di specifica. La corrente di vapore di testa, viene addizionata a quella in uscita dal degasser e convogliata ad un condensatore a fascio tubiero. Il lattice in uscita dal fondo della colonna viene raffreddato e mandato alla fase di aggiustaggio, durante la quale viene corretto con alcuni additivi. In seguito viene filtrato, trasferito nei serbatoi di stoccaggio e in seguito spedito per mezzo di autobotti.

3.5.3 Recupero dei monomeri

I vapori contenenti monomeri, una volta condensati, vengono trasferiti ad un decantatore all’interno del quale avviene la separazione tra la componente inorganica (acqua) e quella organica (monomeri). Data la pericolosità della miscela l’apparecchiatura è mantenuta ad una temperatura inferiore ai 30°C e sotto un’atmosfera di azoto. La fase pesante viene estratta dal fondo e recuperata come acqua di processo, mentre la fase leggera denominata “olio di riciclo”

viene stoccata all’interno di un serbatoio dedicato e riutilizzata come combustibile per la

produzione del vapore di stabilimento.

65 3.6 Descrizione del caso studio

Il lavoro di analisi è stato concentrato sulle aree ritenute più pericolose di tutto lo stabilimento, cioè l’area di discarica e stoccaggio dell’1,3 butadiene e quella nella quale sono installati i reattori di processo.

Per motivi di segretezza i risultati dell’analisi di rischio condotta sui reattori non saranno menzionati in questo testo, che si concentrerà invece sull’intero sviluppo dell’analisi relativa alle operazioni che coinvolgono l’1,3 butadiene.

Precisamente lo studio ha riguardato tre fasi fondamentali:

• stoccaggio della materia prima;

• discarica della materia prima dalla ferro-cisterna ai serbatoi di stoccaggio;

• trasferimento diretto della sostanza verso i reattori di processo.

3.6.1 Descrizione dei serbatoi di stoccaggio

I serbatoi di stoccaggio dell’1,3 butadiene sono di tipo cilindrico orizzontale fuori terra, con un volume utile di 250 m ³ ciascuno. La sostanza è mantenuta liquida in equilibrio con i propri vapori, a temperatura ambiente e ad una pressione di 2 bar relativi. Inoltre è prevista una linea di polmonazione con azoto in modo da mantenere l’atmosfera interna inerte e compensare eventuali diminuzioni repentine di pressione.

All’interno di ciascun serbatoio sono montati 4 misuratori di pressione, 2 sul fondo e 2 in testa.

Tale sistema permette di avere 2 misure indipendenti sia della pressione interna, che del livello del serbatoio, il quale viene calcolato dal sistema elaborando la differenza di pressione (battente di liquido) tra la testa e il fondo del serbatoio.

Ogni serbatoio è munito inoltre di una sonda di temperatura.

Il dispositivo di sfiato d’emergenza è rappresentato da due tronchetti, disposti in parallelo, sui quali sono montati in serie un disco di rottura, con pressione di apertura di 6 bar, e una valvola di sicurezza, con pressione di apertura di 6.5 bar. I due tronchetti sono installati a valle di una valvola a tre vie posta sulla testa del serbatoio; tale sistema permette di selezionare una sola linea di sfiato (non possono essere in servizio contemporaneamente), consentendo di effettuare le operazioni di test e manutenzione delle componenti in tutta sicurezza.

La pressione di progetto dei serbatoi è superiore a 7 bar.

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3.6.2 Descrizione delle operazioni di discarica del prodotto

L’1,3 butadiene arriva all’interno dello stabilimento su ferro-cisterna, data la pericolosità della sostanza, le operazioni di discarica devono seguire una procedura molto rigorosa e vengono effettuate da personale altamente specializzato.

La cisterna viene alloggiata nella stazione di scarico, vengono azionati tutti i sistemi di frenatura e applicati a ceppi ad ognuna delle ruote. Prima di cominciare le operazioni di collegamento, gli operatori addetti alla discarica devono controllare il codice riportato sull’unità di travaso e il certificato di analisi del fornitore, in modo da verificare che la sostanza contenuta sia effettivamente butadiene.

In seguito gli operatori procedono con il collegamento della linea del liquido, collegata con la pompa di discarica, e della linea di ritorno vapori, collegata con il serbatoio che permette di equilibrare la pressione interna alla ferro-cisterna con quella del serbatoio stesso. I collegamenti vengono effettuati tramite due bracci di carico metallici, gli accoppiamenti sono flangiati.

Una volta collegata la cisterna gli operatori provvedono al test di pressione, insufflando azoto in entrambe le linee, in modo da verificare che non ci siano perdite. In seguito la valvola di fondo della cisterna viene collegata, tramite una corda in nylon, ad un comando manuale posto a circa 50 m dalla stazione di discarica; ciò permette di interrompere la discarica manualmente da una posizione sicura. Inoltre, in caso di incendio, la corda si rompe permettendo la chiusura istantanea della valvola di fondo.

Una volta verificati tutti i collegamenti, gli operatori possono procedere con la discarica eseguendo le seguenti operazioni:

• selezione del serbatoio entro il quale scaricare;

• selezione della quantità da scaricare;

• apertura delle valvole poste sulla linea del liquido e su quella di ritorno vapori;

• innesco della pompa;

Infine viene effettuato un campionamento della sostanza per verificarne la purezza.

Durante le prime fasi della discarica può accadere che la pompa fatichi ad innescarsi, tale inconveniente viene risolto insufflando azoto direttamente nella cisterna.

La pompa di discarica è di tipo a trascinamento magnetico ed è dotata di due sistemi di blocco

automatico, uno per bassa portata ed uno per alta temperatura all’interno del corpo.

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Sulla linea di mandata sono montati un misuratore di portata ed un misuratore di pressione, mentre la linea di ritorno vapori è dotata di un misuratore di pressione.

3.6.3 Descrizione delle operazioni di trasferimento del prodotto ai reattori di processo

L’1,3 butadiene viene trasferito ai reattori di processo per mezzo di una pompa a trascinamento magnetico posta nelle vicinanze dei serbatoi di stoccaggio.

La corrente è inviata ad un manifold nel quale convergono le altre correnti di monomeri, provenienti dai rispettivi serbatoi di stoccaggio. All’interno del collettore i reagenti si miscelano prima di entrare nel reattore.

La pressione di mandata è di circa 13 bar ed è mantenuta costante per mezzo di una linea che permette la ricircolazione del butadiene nel serbatoio. La portata del ricircolo viene regolata per mezzo di una valvola pneumatica, azionata dal segnale proveniente da due misuratori di pressione, installati sulla linea di mandata.

In prossimità del manifold sono montati due misuratori di portata che agiscono su una valvola di regolazione, in questo modo è possibile avere sempre sotto controllo l’effettiva quantità di butadiene che sta entrando nel reattore.

Di seguito viene riportato uno schema P&I semplificato, in modo da permettere una miglior

comprensione del funzionamento dei dispositivi di sicurezza che saranno oggetto del prossimo

paragrafo. Lo schema si riferisce, per semplicità, ad un solo serbatoio. Le pompe di discarica e di

trasferimento ai reattori vengono utilizzate per entrambi i serbatoi.

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69 3.6.4 Sistemi di protezione

Di seguito vengono descritti gli allarmi e i blocchi associati alla sezione di trattamento dell’1,3 butadiene. Le azioni che il sistema svolge sul serbatoio preso come riferimento, sono del tutto analoghe a quelle che svolge sull’altro. Ad ogni intervento del sistema è associata una sigla che, da ora in poi, sarà utilizzata durante le analisi. Le sigle degli strumenti e delle valvole sono riportate sul P&I.

Serbatoio di stoccaggio

ALM1: allarme di disaccordo tra le misurazioni di due strumenti ridondanti.

Questo allarme è implementato sui misuratori di pressione inseriti all’interno del serbatoio e sui misuratori di portata e pressione installati sulla linea di mandata della pompa di trasferimento ai reattori P2. Il sistema confronta costantemente le misurazioni dei due strumenti, se c’è disaccordo genera un allarme in sala controllo e continua a gestire il processo utilizzando la variabile più conservativa ai fini della sicurezza.

ALM2: allarme di alto livello nel serbatoio.

Il sistema calcola il livello del serbatoio come differenza di pressione tra i misuratori in testa (PT2 e PT4) e quelli sul fondo (PT1 e PT3). Al raggiungimento del 90% del volume del reattore viene generato un allarme in sala controllo.

SHD2: shut down del serbatoio per altissimo livello.

Al raggiungimento del 95% del volume del serbatoio il sistema reagisce chiudendo tutte le valvole di testa e la valvola di fondo del serbatoio. In particolare la valvola di testa di ingresso del liquido (EV3) rappresenta la componente più critica, in quanto deve evitare il sovrariempimento del serbatoio durante la discarica del prodotto. Per questo motivo la valvola è soggetta ad una manutenzione particolare e con tutti e quattro i misuratori di pressione presenti all’interno del serbatoio va a costituire un SIS di SIL 2 (vedi paragrafo 2.9.5).

ALM3: allarme di alta temperatura all’interno del serbatoio.

Il butadiene è stoccato come liquido in pressione a temperatura ambiente. La temperatura

interna del serbatoio è misurata dalla sonda TT1, se la variabile supera i 35°C il sistema genera

un allarme in sala controllo.

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SHD3: shut down del serbatoio per altissima temperatura.

Se la temperatura supera i 45°C il sistema reagisce chiudendo tutte le valvole di testa e la valvola di fondo del serbatoio.

ALM4: allarme di alta pressione all’interno del serbatoio.

Normalmente la pressione interna del serbatoio è di 2 bar relativi. Se la pressione scende sotto 1.8 bar, il sistema fa riequilibrare la pressione facendo aprire le valvole EV5 ed EV6 e immettendo azoto nel serbatoio. Se la pressione supera i 4 bar relativi il sistema genera un allarme in sala controllo.

SHD4: shut down del serbatoio per altissima pressione.

Se la pressione interna supera il valore di 5.5 bar relativi, il sistema reagisce chiudendo tutte le valvole di testa e la valvola di fondo del serbatoio.

Linea di discarica

SHD5: shut down della discarica per bassa portata della pompa P1.

Se durante la discarica si verifica una bassa portata di liquido sulla linea di aspirazione della pompa, il sistema reagisce spegnendo la pompa stessa, in modo da evitare che il corpo si surriscaldi.

SHD6: shut down della discarica per alta temperatura del corpo della pompa P1.

Se durante la discarica si verifica un surriscaldamento del corpo della pompa, il sistema reagisce spegnendo la pompa stessa.

SHD7: shut down della discarica per alta pressione sulla linea di mandata.

Se durante la discarica si verifica un aumento di pressione sulla linea di mandata, il sistema reagisce spegnendo la pompa P1.

ALM8: allarme di alta pressione sulla linea di ritorno vapori.

Se durante la discarica si verifica un aumento di pressione sulla linea di ritorno vapori, il sistema

genera un allarme in sala controllo.

71 Linea di trasferimento ai reattori

Durante la fase di trasferimento dell’1,3 butadiene ai reattori di processo il sistema gestisce sia la pressione che la portata. La pressione (circa 13 bar relativi) viene regolata tramite la valvola RV1 installata sulla linea di ricircolazione la quale viene azionata dal sensore di pressione PT6. In prossimità del manifold al quale convergono le altre correnti di monomeri è montato il sistema di regolazione della portata rappresentato dal sensore FT2 e dalla valvola RV2.

SHD9: shut down del trasferimento per bassa pressione o bassa portata sulla linea di mandata.

Se durante il trasferimento si verifica un abbassamento della pressione sulla linea di mandata, potrebbe verificarsi un back-flow delle altre correnti di monomeri in direzione del serbatoio del butadiene. Per questo motivo sulla linea di mandata della pompa P2 sono installate due valvole automatiche: la EV9 si chiude automaticamente se il sensore PT7 registra una pressione inferiore a 8 bar, mentre la EV10 si chiude se il sensore FT3 registra un flusso negativo.

ALM9: allarme di bassa pressione sulla linea di mandata della pompa P2.

Se durante il trasferimento la pressione sulla linea di mandata scende al di sotto dei 10 bar, il sistema genera un allarme in sala controllo.

ALM10: allarme di bassa portata sulla linea di mandata della pompa P2.

Se durante il trasferimento la portata di butadiene è inferiore a quella impostata dal sistema, viene generato un allarme in sala controllo.

SHD11: shut down del trasferimento per alta temperatura del corpo della pompa P2.

Se durante il trasferimento si verifica un surriscaldamento del corpo della pompa, il sistema reagisce spegnendo la pompa stessa.

Altri sistemi

Bacino di contenimento

I due serbatoi sono dotati di bacini di contenimento con pavimentazione inclinata per il

convogliamento del liquido sversato, attraverso una canaletta di trasferimento, all’interno di

un’apposita vasca di raccolta dedicata, posta a circa 15 metri di distanza dai serbatoi di

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stoccaggio. La vasca di raccolta ha un volume di 420 m ³ , il che permette di contenere un intero serbatoio, oltre che il liquido rilasciato da 30’ di intervento continuo del sistema antincendio.

Gas detector

All’interno del bacino di contenimento sono installati 3 gas detector con una soglia di sensibilità inferiore al 10% del limite inferiore di infiammabilità dell’1,3 butadiene. Altri sensori del tutto simili sono montati nelle vicinanze della pompa di trasferimento e nella stazione di discarica della ferro-cisterna. Il sistema reagisce generando un allarme sia in sala controllo, che all’esterno.

Antincendio

L’impianto antincendio circonda entrambi i serbatoi e la stazione di discarica. Il diluvio si attiva

automaticamente per la rottura dei sensori termo-fondenti presenti a intervalli regolari sulla

linea. Nell’area di stoccaggio inoltre sono installati due cannoni antincendio azionabili

manualmente e i serbatoi sono rivestiti di una vernice intumescente che garantisce almeno 90

minuti di protezione dal fuoco.