POLITECNICO DI TORINO

(1)

POLITECNICO DI TORINO

SCHEDE ERGOTECNICHE

Modellazione digitale e produzione edilizia Prof. G. M. Di Giuda

Anno accademico 2016/2017

Gruppo 4

Longo Maria Luisa s215815

Pata Luisa s 216648

Politi Chiara s196565

Pourkafi Damona s205032

(2)

2

INDICE

1.STRUTTURA DI ELEVAZIONE VERTICALE: PILASTRO 3

2. CHIUSURA VERTICALE: MURO 12

3. PARTIZIONE INTERNA ORIZZONTALE: MURO 25

4.PARTIZIONE INTERNA ORIZZONTALE: SOLETTA 32

5. PAVIMENTAZIONE 43

6. STRUTTURA DI CONTENIMENTO: MURO CONTROTERRA 53

7. STRUTTURA DI FONDAZIONE DIRETTO: PLINTO 59

8. CHIUSURA SUPERIORE INCLINATA 68

(3)

3

1. STRUTTURA DI ELEVAZIONE VERTICALE: PILASTRO 1.1 ACCIAIO PER C.A B450C

I pilastri sono realizzati mediante la predisposizione di armature costituite da:

- barre di acciaio poste longitudinalmente all’asse del pilastro, disposti agli angoli e, in alcuni casi, lungo i lati della sezione, secondo la distribuzione delle sollecitazioni di trazione nell’elemento, in relazione alle condizioni di carico e di vincolo;

- da staffe trasversali collegate a realizzare una gabbia rigida che viene successivamente annegata nel cls, gettato in apposite casseforme (carpenterie) predisposte secondo il disegno e le dimensioni di progetto.

DESTINAZIONE

La barra è l’anima delle strutture in cemento armato. Le nervature garantiscono una migliore aderenza al conglomerato cementizio.

La particolare analisi chimica e l’attento processo di fabbricazione, conferiscono proprietà meccaniche che le rendono idonee agli impieghi più severi, con alti standard di sicurezza per le costruzioni civili, industriali e per le grandi infrastrutture autostradali, ferroviarie e aeroportuali.

DESCRIZIONE

• Lavorato

L’acciaio B45C è un acciaio saldabile ottenuto tramite laminazione a caldo.

Tutti gli acciai per cemento armato devono essere ad aderenza migliorata, cioè dotati di nervature trasversali sulla superficie laterale, distribuite su tutta la lunghezza. Queste nervature favoriscono l’aderenza fra acciaio e conglomerato cementizio.

• Dimensioni Diametro: 16 mm.

Quantità: 2741 Kg.

Tolleranze: lunghezza ferri ± 3 cm; dimensione staffe ± 1 cm; sovrapposizione ± 3 cm; passo staffe

± 2 cm.

APPROVIGIONAMENTO

L’acciaio per cemento armato viene prodotto in un centro di trasformazione dove l’acciaio viene appunto modificato prima di essere fornito al cantiere per ottenere: elementi presagomati (staffe,ferri piegati,…); elementi preassemblati (gabbie per armatura,…).

(4)

4 Tutte le forniture devono essere accompagnate da un Certificato di qualificazione.

MOVIMENTAZIONE

• Da approvvigionamento a stoccaggio:

I ferri vengono trasportati tramite autocarro, ponendo particolare attenzione, qualora siano già stati assemblati.

• Da stoccaggio a lavorazione:

Movimentare con cautela le armature al fine di non deformare i manufatti prima della posa in opera e, eventualmente, di non dissaldare le parti assemblate.

• Da lavorazione a collocamento in opera:

La movimentazione è aerea ovvero avviene tramite gru. I ferri vengono infatti agganciati questa e successivamente collocati in opera.

Non è consentito agganciare i ferri di armatura utilizzando le legature del fascio (tondini, filo di ferro, ecc.).

Prima di ogni operazione di sollevamento, l’operatore e il preposto, ognuno per le proprie competenze, dovranno controllare:

• che gli addetti siano formati sulle segnalazioni manuali di movimentazione dei carichi;

• lo stato di usura delle funi o delle brache da utilizzare;

• che i ganci siano dotati del dispositivo di sicurezza antisganciamento.

Nelle operazioni di imbracatura va evitato che l’angolo al vertice delle funi sia superiore a 60 gradi e che le stesse funi vengano a contatto con spigoli vivi o subiscano pieghe anomale o strozzature.

STOCCAGGIO

Nello stoccaggio, disporre inferiormente gli elementi più lunghi in modo da ottenere una catasta sufficientemente stabile

LAVORAZIONE

I ferri d’armatura devono essere piegati prima di essere collocati in opera. Possono essere piegati manualmente o automaticamente.

Per la piegatura automatica delle barre senza interventi manuali si può optare per Robot di piega che permettono una buona produttività grazie alla riduzione dei tempi di carico e scarico che avvengono in modalità completamente automatica.

In particolare si applicano i seguenti requisiti:

-la piegatura deve essere effettuata in un’unica operazione. Qualora si impieghino macchine piegatrici

(5)

5 automatiche, la piegatura può essere continua o sequenziale;

- la piegatura dell’acciaio in condizioni con temperature inferiori ai - 5° C è consentita solo se autorizzata nelle specifiche di esecuzione e a condizione che le procedure adottate siano conformi a precauzioni aggiuntive;

- la piegatura tramite il riscaldamento delle barre non è consentita a meno che non sia autorizzata nelle specifiche di esecuzione.

COLLOCAMENTO IN OPERA

Le regole fondamentali da rispettare sono tre:

− le barre, le staffe e le altre armature devono rimanere situate nella posizione definita in progetto, dentro le tolleranze definite. È anche necessario fissare e realizzare correttamente le sovrapposizioni e gli ancoraggi;

− le legature devono essere realizzate in modo tale che, durante il getto, non si alteri la configurazione definita nel montaggio;

− l’armatura posizionata e fissata deve permettere la posa in opera del calcestruzzo e la sua compattazione, per la quale è necessario adottare distanze minime e ricoprimenti adeguati delle armature;

Per legatura si intende l’insieme di operazioni destinate a fissare elementi più o meno elaborati, ad esempio barre longitudinali e staffe presagomate, in modo tale che l’armatura risultante acquisisca la forma globale. Fondamentalmente esistono due procedimenti per effettuare la legatura:

− con fil di ferro, nella pratica abituale si impiega «filo nero» di acciaio, (Fig. 5-1a) normalmente con diametro da 1 a 2 mm e si realizza la legatura con tenaglie; si possono anche usare fermagli particolari, ad esempio spezzoni di filo di lunghezza differente con ganci agli estremi, che si legano mediante un attrezzo manuale costituito da una vite senza fine o mediante legatrici meccaniche (Fig. 5-1b e 5-1c).;

− con punti di saldatura, è un procedimento economico e rapido, non fornisce alcun ancoraggio meccanico, ma conferisce alle gabbie di armatura la rigidezza necessaria affinché le operazioni dovute al getto non alterino la posizione rispettiva dei vari elementi che la costituiscono.

La saldatura deve garantire una certa resistenza dell’unione, deve assicurare la non riduzione di duttilità e di resistenza delle barre nella zona della saldatura.

(6)

6

1.2.PANNELLO MULTISTRATO IN LEGNO PER CASSEFORME

DESTINAZIONE

Sistemi di casseforme per pilastri, pareti, solai, calcestruzzo a vista, per gallerie per opere civili.

DESCRIZIONE

• Lavorato

Con pannelli multistrato si indica una categoria di lavorati composti principalmente da tre strati di legno dello spessore di circa 1 cm ciascuno. La superficie del pannello è impregnata a caldo con un apposito trattamento, che mira principalmente ad ottenere un'elevata resistenza all'abrasione ed agli agenti atmosferici.

• Dimensioni

Altezza [mm]

Larghezza [mm]

Spessore [mm]

Pezzi per pacco

Mq per pacco

Peso per pacco [Kg]

N° pacchi

3000 500 27 40 60 729 6

APPROVIGIONAMENTO

I pannelli multistrato vengono acquistati o da un rivenditore o direttamente in fabbrica.

I casseri hanno una lunga durata per questo motivo l’approvvigionamento può avvenire, qualora siano già stati acquistati dalla ditta, dal luogo in cui l’impresa conserva i propri materiali.

MOVIMENTAZIONE

Durante le operazioni di movimentazione deve essere garantita l’integrità degli elementi cassero, evitando urti o altre cause di danneggiamento.

Vengono caricati nei rispettivi mezzi in orizzontale. Se il trasporto avviene con un mezzo telonato, a parte la maggiore difficoltà durante il carico e lo scarico dei casseri, il trasporto della merce risulta abbastanza protetto e poco soggetto a danneggiamenti; se invece, il trasporto si effettua su automezzi scoperti si facilita il carico e lo scarico, ma si espone il materiale alla pressione dell'aria e del vento.

Perciò i carichi, soprattutto quando scoperti, richiedono una migliore imbracatura.

L’imbracatura del carico deve essere realizzata con corde, funi o fasce, in numero e sezione adeguati, tali da evitare la caduta del carico o il suo spostamento dalla posizione di ammaraggio. Affinché i

(7)

7 casseri non si danneggino, è opportuno utilizzare tavole in legno di larghezza 15 - 20 cm posizionate in sommità e alla base del carico in modo che sporgano leggermente dalla sagoma dei casseri e che consentano alle cinghie di scendere verso il cassero. In alternativa è possibile utilizzare appositi profili angolari in metallo o in cartone da posizionare sulla sommità del carico, che consentano alle cinghie di conformarsi all'angolo di 90° che viene a formarsi sul bordo del cassero. Prima dell’inizio del trasporto deve essere verificata la stabilità del carico e del mezzo, anche in relazione alla velocità di quest’ultimo e alle caratteristiche del percorso.

• Da stoccaggio a lavorazione

Lo scarico degli elementi cassero va effettuato utilizzando funi o fasce in grado di sopportare le sollecitazioni indotte dalla massa dei pannelli e dalle corrispondenti azioni dinamiche.

• Da lavorazione a collocamento in opera

Le movimentazioni possono essere effettuate sia con sistemi di sollevamento quali gru o sollevatori, sia manualmente, facendo attenzione a vincolare correttamente i pannelli cassero.

STOCCAGGIO

Lo stoccaggio provvisorio in cantiere va effettuato negli appositi spazi adibiti allo scopo; tali aree dovranno essere opportunamente spianate al fine di garantire la stabilità dei depositi.

LAVORAZIONE

La lavorazione avviene in cantiere da parte degli operai specializzati questa consiste nel tagliare le tavole di pannelli multistrato.

• Posa in opera

Per la posa in opera dei pannelli multistrato e la formazione della casseratura pei pilastri di m 3x0,4x0,4 le squadre specializzate si servono dei seguenti materiali:

• 7 Cravatte per colonne

• 28 Cunei grandi

• 4 Pannelli multistrato

(8)

8 1.Si dispongono due pannelli in verticale e sul lato di un pannello si segna la larghezza voluta del pilastro da realizzare.

2.Si appoggia l’altro pannello perpendicolarmente al primo e lo si fissa a questo mediante dei chiodi inseriti sul lato opposto del pannello segnato; si verifica l’esattezza della misura segnata.

3.Si ripete la medesima operazione con gli altri due pannelli.

4.Si fissano tra di loro le due semicasseforme ottenendo il cassero completo e facendo attenzione a mantenere all’interno le misure del pilastro considerato.

5.Si montano le cravatte per pilastri attorno alla cassaforma disponendoli con interassi come indicato in figura, fissandoli mediante cunei e utilizzando gli appositi fori.

(9)

9

• Disarmo

Successivamente alla messa in opera si prosegue con il disarmo.

Dopo lo smontaggio pulirli possibilmente subito e stoccarli su un fondo piano. Per la manutenzione usare gli appositi oli, applicandoli secondo le istruzioni del fornitore. Evitare al massimo l’uso di chiodi, di viti passanti e l’esecuzione di fori per non pregiudicare il rivestimento di protezione e quindi la durata di vita utile.

MACCHINE/ATTREZZATURE

Nella fase di lavoro oggetto della valutazione sono utilizzate le seguenti Attrezzature/Macchine:

• Utensili manuali di uso comune

• Sega circolare

• Sega a denti fini

•

Macchina pulisci pannelli

1.3.CALCESTRUZZO

DESTINAZIONE

È oggi utilizzato per realizzare le parti strutturali di un edificio ed è il materiale da costruzione più impiegato nel mondo.

DESCRIZIONE

• Semilavorato

Il calcestruzzo è un materiale ottenuto miscelando acqua, cemento di Portland ed elementi lapidei più o meno fini (aggregati) e lasciando che l’impasto indurisca.

Come aggregati si possono usare ghiaia o pietrisco (aggregati grossi) oppure sabbia (aggregati fini);

il cemento è invece un materiale polverulento con proprietà di legante. Durante il processo di indurimento, il calcestruzzo subisce un lieve ritiro dovuto all’evaporazione dell’acqua di impasto.

Tutti gli ingredienti devono essere esenti da impurità e inoltre tutto l’impasto fresco deve essere correttamente manipolato per evitare che perda omogeneità.

• Tolleranze

Per le dimensioni lineari di tracciamento, usando metro/rotella metrica/ tacheometro, le tolleranze stabilite sono: assi pilastri ± 1cm.

Per la perpendicolarità, usando il filo a piombo, la tolleranza stabilita per pilastri fono a 3m è ± 1 cm.

(10)

10 Per le dimensioni, utilizzando la rotella metrica, le tolleranze definite sono: ± 1 cm sia per l’altezza che per il lato del pilastro.

APPROVIGIONAMENTO

Il calcestruzzo viene ordinato al fornitore indicando:

1. classe di Resistenza a compressione minima (C 30/37);

2. classe di Esposizione, per esempio(XC1);

3. classe di consistenza (S4);

4. diametro massimo degli aggregati (32mm);

5. quantità: 36 mc;

6. orario i cui si vuole che il calcestruzzo arrivi in cantiere.

È inoltre fondamentale controllare le condizioni metereologiche di quando il calcestruzzo arriverà in cantiere. Il getto andrebbe evitato quando le temperature scendono al di sotto dei 0° C.

MOVIMENTAZIONE

• Da approvvigionamento a collocamento in opera:

Il calcestruzzo viene trasportato con autobetoniera.

• Prove sul calcestruzzo:

Per motivi di sicurezza è bene accertarsi che la betoniera e la pompa siano posizionate in modo corretto, principalmente in prossimità delle casserature.

Prima di procedere al getto, è necessario eseguire controlli di conformità come, ad esempio, quello della lavorabilità del calcestruzzo (utilizzando al proposito il cono di Abrams) o la resistenza, operazione da farsi mediante il campionamento di provini di calcestruzzo da destinare alle prove di rottura in laboratorio. Durante le operazioni di scarico il calcestruzzo dovrà essere sottoposto anche ad ispezione visiva. I controlli di accettazione previsti dalla legge devono essere eseguiti dalla direzione lavori o da un suo incaricato. Il prelievo di cubetti, per essere eseguito in modo corretto, deve avvenire dopo aver scaricato almeno 0,30 mc di calcestruzzo dall’autobetoniera. I cubetti devono essere conservati in maniera idonea e resi disponibili per le prove di rottura in laboratorio.

• Getto di calcestruzzo

Dopo che i controlli sul materiale fornito sono stati eseguiti e la autobetoniera è stata posizionata in sicurezza, si procede al getto del calcestruzzo nelle casseforme. Prima dello scarico, è opportuno che la botte dell’autobetoniera sia fatta girare per tre minuti alla massima velocità, al fine di rimescolare al meglio il calcestruzzo. Durante lo scarico si evitano le aggiunte di acqua. Queste aggiunte infatti

(11)

11 alterano la miscela prodotta in centrale e comportano la perdita totale della garanzia di resistenza che il fornitore ti certifica.

È opportuno evitare che il calcestruzzo scenda nel cassero da altezze superiori ai 50~80 cm in caduta libera; si impiegano perciò scivoli a tubi che raggiungano il fondo del cassero. Se si lascia cadere il calcestruzzo da altezze superiori a quelle indicate, provoca la cosiddetta segregazione, ovvero una separazione netta degli inerti dalla pasta di cemento, rendendo così l’impasto non omogeneo; inoltre, l’urto della caduta del calcestruzzo sulle armature ed i casseri genera macrobolle d’aria ed accumuli di inerti (vespai) che rendono disomogeneo l’impasto e, quindi, riducono la resistenza del calcestruzzo in opera.

Quando si eseguono operazioni di getto, si stendono strati uniformi che presentino uno spessore di 30 cm dopo la vibrazione.

Quando si è eseguito e vibrato in modo corretto il primo strato si può passare a quello successivo.

• Vibrazione:

La fase della vibrazione è molto importante per ottenere un getto di ottima qualità. Pertanto si utilizza lo strumento vibrante con le indicazioni che seguono:

a. durante la vibrazione, l’ago deve essere mantenuto in posizione verticale evitando di metterlo a contatto con i casseri e con i ferri d’armatura;

b. la vibrazione deve interessare sia lo strato di calcestruzzo posato che lo strato di calcestruzzo già compattato;

c. la vibrazione deve interessare l’intera massa del conglomerato. Pertanto, la distanza tra due inserimenti consecutivi dell’ago deve essere inferiore a 7,5 volte il diametro dell’ago stesso;

d. la durata della vibrazione è legata alla lavorabilità del conglomerato al momento del getto: minore è la consistenza maggiore deve essere il tempo di permanenza dell’ago nella massa del calcestruzzo.

• Dopo il getto:

Dopo il getto, il calcestruzzo contenuto nei casseri attraversa diverse fasi per giungere alla sua maturazione ovvero all’ottenimento di una struttura solida e resistente. È di vitale importanza proteggere le strutture da una eccessiva disidratazione (perdita d’acqua per evaporazione):

 mantenere il più a lungo possibile il calcestruzzo nel cassero;

 procedere con una bagnatura continua delle superfici;

 proteggere il getto con teli o fogli di plastica impermeabile;

 proteggere il getto con materiale geotessile o iuta (mantenuti umidi).

I getti appena scasserati sono inoltre molto sensibili alle vibrazioni e agli urti.

(12)

12

2.CHIUSURA VERTICALE:MURO

Di seguito sarà riportata la stratigrafia della parete che separa la camera da letto dall’esterno.

2.1.MATTONE FORATO IN LATERIZIO

DESTINAZIONE

Elemento in laterizio per muratura esterna.

DESCRIZIONE

Materiale lavorato. Dimensioni 12x25x25. I mattoni di laterizio vengono imballati in modo da formare un blocco unico su bancale (80x120). Per ogni bancale sono presenti 128pezzi e ogni bancale pesa 520 kg. Peso medio di ogni mattone 4 kg.

QUANTITÁ:

superficie di laterizio della chiusura: 872 m²

APPROVVIGIONAMENTO

I blocchi in laterizio possono essere acquistati direttamente dal rivenditore, confezionati in blocco su bancale.

MOVIMENTAZIONE

(13)

13

• Da approvvigionamento a stoccaggio

Il trasporto può avvenire tramite l’autocarro: è necessario scaricare un pacco di laterizi per volta, con persona a terra che aiuti il gruista ad effettuare le manovre. Come mezzo di sollevamento possono essere utilizzate sia le gru che un sollevatore a forche autocarrato.

Durante lo scarico dei laterizi, l’area di lavoro va delimitata, anche quando la zona di stoccaggio si trova all’interno del cantiere, al fine di impedire che nell’area di movimentazione dei mezzi di sollevamento siano presenti operai non addetti allo scarico. Tale delimitazione può essere velocemente realizzata con transenne metalliche oppure con semplici cavalletti e nastro bianco rosso.

La movimentazione dei mattoni all’interno del cantiere può essere manuale quando è necessario portare i laterizi in ambienti interni dell’edificio, non raggiungibili dall’alto con la gru. Qualora i pacchi di laterizi debbano essere posti direttamente sui solai, già realizzati, è indispensabile consultare preventivamente la direzione lavori, che autorizzerà lo scarico in funzione del sovraccarico ammissibile (il peso di un pacco di laterizi varia mediamente tra 600 e 800 kg, e insiste su di 1 metro quadrato circa), stabilirà il luogo di posizionamento e prescriverà gli eventuali puntellamenti suppletivi ritenuti necessari.

• Da lavorazione a collocamento in opera Trasporto manuale

STOCCAGGIO.

E’consigliabile sovrapporre 2 o, al massimo, 3 pacchi di laterizio, tenendo conto della stabilità del piano di appoggio.

Il materiale non dovrà appoggiare direttamente sul terreno, per evitare il contatto con sostanze (erba, scorie e detriti) che potrebbero successivamente causare difetti nella muratura, può essere deposto in qualsiasi area del cantiere, sia interno che esterno.

I bancali verranno direttamente scaricati dall’autocarro nel piano dell’edificio in cui poi dovranno essere utilizzati.

LAVORAZIONE

E’importante che il primo corso di mattoni in laterizio si disponga su uno strato perfettamente planare.

Il supporto si rende planare grazie a un letto di malta di tipo tradizionale.

E’ buona norma che i mattoni e i blocchi siano bagnati prima della posa in opera per evitare che i mattoni assorbano l’acqua di impasto della malta. Una bagnatura “a regola d’arte” dovrà saturare

(14)

14 completamente il laterizio senza che l’acqua ristagni sulla sua superficie. Per la costruzione di un muro è necessario tagliare i mattoni in modo da poterli posizionare in modo sfalsato.

può esser utilizzato per il taglio un macchinario elettrico, che rende il taglio preciso e netto: ovvero il disco abrasivo o flessibile.

Delimitare inizialmente la posizione del muro per mezzo di un filo teso in corrispondenza del bordo esterno della muratura. Disporre a secco la prima fila di elementi per verificare la larghezza dei giunti verticali e la necessità di pezzi speciali. I giunti verticali devono comunque essere sempre opportunamente sfalsati: i giunti verticali del corso superiore coincidono con la mezzeria dei mattoni del corso inferiore. Nelle murature di tamponamento costruite con elementi a fori orizzontali, poiché la foratura non deve mai essere rivolta verso l’esterno. in corrispondenza delle aperture di porte e finestre si useranno pezzi speciali a fori verticali. Stendere il primo strato di malta, posizionare gli elementi in laterizio, dopo averli bagnati, assestandoli sulla malta con piccoli colpi di cazzuola.

Periodicamente controllare l’orizzontalità dei corsi, la planarità della faccia della parete, la verticalità degli spigoli.

A fine giornata, proteggere il lavoro con teli di plastica per conservare un ambiente umido che favorisca la presa della malta. Proteggere sempre la muratura dalla pioggia con analoghi sistemi, in modo che l’acqua non dilavi la malta, che non ha ancora completato la presa, e ne riduca la resistenza.

Sospendere il lavoro quando la temperatura scende al di sotto dei 5°C.

Per controlli è possibile usare la livella a bolla e il filo a piombo considerando una tolleranza di +/- 1 cm per un muro da tre metri.

ATTREZZATURA

• Transenne metalliche o cavalletti e nastro bianco e rosso

• Disco abrasivo

2.2.MALTA PER GIUNTI

DESTINAZIONE

La malta è un materiale premiscelato che viene utilizzato per collegare e tenere uniti i blocchi in laterizio della muratura presa in esame.

(15)

15 DESCRIZIONE

Peso specifico in polvere: 1.500 kg/m³.

QUANTITÁ:

volume totale della malta per i giunti: 13m³.

APPROVVIGIONAMENTO

La malta è venduta in appositi contenitori chiamati silos forniti da imprese specializzate. La capienza dei silos in acciaio trasportabili va dai 18 ai 22 m³, essi vengono riempiti direttamente nel luogo di approvvigionamento e vengono trasportati in cantiere attraverso un apposito autocarro.

MOVIMENTAZIONE

Il trasporto avviene tramite appositi autocarri, adibiti al trasporto di silos. In seguito i silos saranno posizionati in cantiera in un’area ben definita: lo stoccaggio del materiale avviene dunque tramite sostituzione o rifornimento in maniera tale da garantire una continua e costante fornitura.

La malta all’interno del silos è secca, solamente al momento della lavorazione viene miscelata con acqua tramite il collegamento dello stesso silos ad una betoniera, in modo da ottenere l’impasto desiderato.

• Da lavorazione a collocamento in opera.

La malta può essere trasportata dalla betoniera al luogo di lavoro mediante trasporto manuale tramite secchi edili rinforzati.

STOCCAGGIO

Silos in acciaio con capacità da 18 m³ a 22 m³ indicati per lo stoccaggio di malte preconfezionate.

Per il posizionamento dei silos nell’ area di cantiere ci sono degli accorgimenti da seguire:

• Prima di posizionare il silos accertarsi della solidità del piano di appoggio e provvedere eventualmente al suo consolidamento

• I basamenti devono essere allestiti tenendo conto delle caratteristiche delle strutture stesse e del terreno sul quale andranno a gravare

(16)

16

• Installare il silos nel luogo indicato dal progetto di cantiere o concordato con il coordinatore per l'esecuzione e comunque a distanza di sicurezza dalle linee elettriche aeree a conduttori nudi

• Verificare che il silos non possa interferire con il sistema di movimentazione dei carichi

• Il silos deve prevedere il calcolo di resistenza al ribaltamento per agenti atmosferici

• Il silos deve essere collegato all'impianto di terra del cantiere

LAVORAZIONE

Il silos è fornito di un sistema in grado di dosare nelle giuste quantità la malta in polvere premiscelata e la giusta quantità di acqua. Le componenti quindi vengono direttamente versati in una betoniera e mescolati per due minuti.

Durante la fase di lavorazione e di essiccamento la temperatura dell'ambiente circostante e del supporto non deve scendere al di sotto di + 5°C. Fino a completo essiccamento proteggere dal gelo, da un essiccamento troppo rapido (sole battente diretto, vento) e da umidità dirette (pioggia).

Trattamento preliminare del supporto: se i mattoni in laterizio sono gelati, non può essere effettuata alcuna lavorazione. L’applicazione della malta va effettuata con una cazzuola pulita. I giunti di appoggio vanno realizzati con letto di malta su tutta la superficie. I mattoni in laterizio vanno appoggiati sul letto di malta e quindi allineati in orizzontale e verticale con la livella ed il filo a piombo. La malta in eccesso, sporgente dai mattoni, va grattata a livello con una cazzuola da muratore. Il materiale rimasto in vecchi contenitori aperti non è riutilizzabile, nemmeno per mescolarlo a materiale fresco. La malta fresca va lavorata entro 2 ore. Avvertenze: Proteggere i mattoni e la malta (soprattutto in caso di interruzioni del lavoro) dalla pioggia. Le eventuali irregolarità dei mattoni vanno compensate variando lo spessore del giunto inferiore. Si consiglia di controllare la consistenza della malta ogni qualvolta si riempie un secchio per edilizia.

ATTREZZATURA

• Cazzuola

• Betoniera

• Secchi edili rinforzati

• Livella

(17)

17

2.3.LANA DI ROCCIA

DESTINAZIONE

Ha una funzione di isolare sia acusticamente che termicamente gli ambienti interni.

DESCRIZIONE

Viene venduta in pannelli rigidi aventi dimensioni 1000x600 mm, spessore 80 mm, massa volumica 90 kg/m³.

QUANTITÁ

Superficie dei pannelli di isolante: 872 m².

APPROVVIGIONAMENTO Direttamente dal rivenditore.

MOVIMENTAZIONE

I pannelli vanno imballati sui bancali trasportati con autocarro. E’ necessario assicurare i bancali alla superficie di carico in maniera tale da evitare che la merce scivoli o si capovolga.

Per assicurare i bancali alla superficie di carico si possono usare delle cinghie ma applicando prima le opportune protezioni per gli spigoli dei pannelli superiori. è possibile impilare un massimo di 2 bancali. Bisogna impilare i bancali in fila e non sfalsati. E’ importante assicurarsi che durante il carico i bancali non subiscano schiacciamenti.

I pannelli possono essere trasportati singolarmente o con tutto il bancale tramite l’ausilio della gru.

• Da lavorazione a posa in opera Trasporto manuale

STOCCAGGIO

è possibile impilare un massimo di 2 bancali. Bisogna impilare i bancali in fila e non sfalsati. I luoghi adatti allo stoccaggio del materiale sono asciutti e lontani dall’umidità e dagli altri agenti atmosferici.

Inoltre la superficie di stoccaggio deve essere piana in modo che i bancali o le pile di bancali siano stabili e sicuri.

(18)

18 LAVORAZIONE

I pannelli se necessario possono essere tagliati mediante l‘ uso di una sega a lama rigida.

POSA IN OPERA

Spargere il collante su tutto il perimetro del pannello e in tre punti al centro del pannello.

Successivamente si applicano i pannelli alla facciata dal basso verso l’alto, sfalsate, senza lasciare fessure e con il nome del produttore lasciato verso l’esterno. Attendere 24 ore per essiccazione del collante rasante. La superficie delle lastre deve risultare planare in caso contrario livellare le irregolarità. Effettuare il fissaggio con tasselli ad avvitamento realizzando il foro con un trapano, ponendo in opera i tasselli e chiudendo i fori con tamponi isolanti

ATTREZZI

• Cincghie

• Sega a lama rigida.

• Tasseli ad avvitamento

• Trapano

• Tamponi isolanti

2.4.RASANTE

DESTINAZIONE

Rasatura dei materiali isolanti.

DESCRIZIONE

Materiale premiscelato disponibile anche in silos.

QUANTITÁ:

volume del materiale in polvere: 15 m³.

APPROVVIGIONAMENTO

Il silos viene caricato negli stabilimenti con la polvere di rasante e successivamente viene trasportato in cantiere tramite un autocarro specializzato

(19)

19 MOVIMENTAZIONE

Lo stoccaggio del materiale avviene tramite sostituzione o rifornimento del silos in maniera tale da garantire una continua e costante fornitura.

Il silos viene facilmente posizionato nella zona di stoccaggio grazie all’apposito mezzo di autotrasporto.

• Da stoccaggio a messa in opera

L’intonaco all’interno del silos è completamente asciutto. Con un sistema di pompaggio raggiunge la macchina intonacatrice dove si mescola con l’acqua e si ottiene un impasto pronto all’uso

STOCCAGGIO

Silos in acciaio con capacità da 18 m³ a 22 m³ indicati per lo stoccaggio di intonaci e malte preconfezionate.

LAVORAZIONE E MESSA IN OPERA

Il collante rasante viene pompato dal silos all’intonacatrice dove viene impastato con l’acqua e direttamente pompato sul supporto. Muovendo la staggia dal basso verto l’alto lo strato di rasante viene livellato.

ATTREZZI

• Macchina intonacatrice

(20)

20

• Staggia

2.5.RETE IN FIBRA DI VETRO

DESTINAZIONE

Rinforzare lo strato di rasante applicato sui pannelli di materiale isolante prima della finitura.

DESCRIZIONE

La rete in fibra di vetro è venduta a rotoli, protetti da scatole di cartone. Ogni rotolo ha un’altezza di 110 cm, una lunghezza di 50 m, un volume di 55 metri cubi, diametro del rotolo 19 cm, peso del rotolo 6 kg.

QUANTITÁ:

La rete in fibra di vetro deve ricoprire una superficie di 872 m².

APPROVVIGIONAMENTO

I rotoli di rete in fibra di vetro vengono acquistati nell’azienda rivenditrice. Vengono disposti in autocarro sopra bancali da 120x80cm in maniera longitudinale, parallelamente all’asse del rotolo. Le dimensioni del bancale sono 120x80 cm; su ogni bancale vengono disposti venti rotoli.

MOVIMENTAZIONE

I bancali vengono trasportati in autocarro dall’azienda rivenditrice al cantiere.

• Da stoccaggio a lavorazione Trasporto manuale

• Da stoccaggio a posa in opera Trasporto manuale

STOCCAGGIO

Le scatole di rotoli di rete in fibra di vetro vanno stoccate in luoghi asciutti e non devono essere soggetti al gelo o ad alte temperature.

LAVORAZIONE

Il rotolo viene steso e tagliato in base alle dimensioni della parete con l’ausilio di flessibile a disco.

(21)

21 POSA IN OPERA

La rete di armatura sarà sovrapposta per almeno 10 cm e annegata nello strato di rasante. la rete viene fissata con degli appositi tasselli allo strato di isolante sottostante. Nell’intorno degli angoli delle finestre fissare la rete con un’inclinazione di 45°.

ATTREZZI

• Tasselli

• Flessibile a disco

2.6.INTONACO ESTERNO

DESTINAZIONE

Per intonacatura di esterni per edifici ad uso abitativi.

DESCRIZIONE

Intonaco idrofugato ad applicazione meccanizzata, ad elevata protezione della facciata. Materiale premiscelato.

Volume dell’intonaco esterno: 18 m³.

APPROVVIGIONAMENTO

Il silos viene caricato negli stabilimenti con l’intonaco premiscelato e successivamente viene trasportato in cantiere tramite un autocarro specializzato.

MOVIMENTAZIONE

Lo stoccaggio del materiale avviene tramite sostituzione o rifornimento del silos in maniera tale da garantire una continua e costante fornitura.

Il silos viene facilmente posizionato nella zona di stoccaggio grazie all’apposito mezzo di autotrasporto.

• Da stoccaggio a messa in opera

L’intonaco all’interno del silos è completamente asciutto. Con un sistema di pompaggio raggiunge la macchina intonacatrice dove si mescola con l’acqua e si ottiene un impasto pronto all’uso.

(22)

22 STOCCAGGIO

Silos in acciaio con capacità da 18 m³ a 22 m³ indicati per lo stoccaggio di intonaci e malte preconfezionate.

LAVORAZIONE E POSA IN OPERA

Prima della messa in posa dell’intonaco il supporto dovrà essere bagnato. L’intonaco viene pompato dal silos all’intonacatrice dove viene impastato con l’acqua e direttamente pompato sul supporto. Il primo strato di intonaco dovrà avere uno spessore tale da poter compensare le eventuali irregolarità del supporto. Le irregolarità dovranno essere poi livellate mediante l’utilizzo di una staggia che va mossa in orizzontale verso l’alto, con un movimento alternato destra-sinistra. La messa in opera dell’intonaco va effettuata procedendo dal basso verso l’alto.

ATTREZZI

• Intonacatrice

• staggia

2.7.INTONACO A GESSO

DESTINAZIONE

L’intonaco a gesso è un materiale utilizzato per ricoprire l’intera opera muraria, garantendo uniformità ed omogeneità, consentendo così la successiva tinteggiatura. Viene utilizzata nelle aree

(23)

23 interne nell’ edificio, in particolare in ambienti con un basso tasso di umidità, quali camere da letto e salotti.

DESCIZIONE

Materiale premiscelato con peso specifico 750 kg/m³.

QUANTITÁ:

volume dell’intonaco a base di gesso: 9 m³.

APPROVVIGIONAMENTO

L’intonaco può essere venduto in appositi contenitori chiamati silos forniti da imprese specializzate.

La capienza dei silos in acciaio trasportabili va dai 18 ai 22 m³, essi vengono riempiti direttamente nel luogo di approvvigionamento e vengono trasportati in cantiere attraverso un apposito autocarro.

MOVIMENTAZIONE

Il trasporto avviene tramite appositi autocarri, adibiti al trasporto di silos. In seguito i silos saranno posizionati in cantiera in un’area ben definita: lo stoccaggio del materiale avviene dunque tramite sostituzione o rifornimento in maniera tale da garantire una continua e costante fornitura.

L’ intonaco all’interno del silos è secco, solamente al momento della lavorazione viene miscelato con acqua tramite il collegamento del silos ad un sistema di pompaggio, ottenendo così l’impasto desiderato.

STOCCAGGIO

Silos in acciaio con capacità da 18 m³ a 22 m³ indicati per lo stoccaggio di intonaci preconfezionate.

(24)

24

LAVORAZIONE

La lavorazione avviene con spatola metallica con passaggi in senso orizzontale e verticale. Le successive riprese vanno effettuate quando la prima mano non è ancora completamente asciutta. Il prodotto dovrà essere lavorato a mano: spianato con staggia, tirato in piano con frattazzo, successivamente rasato a regola d’arte con finitura speculare. L’intonaco, dopo la miscelazione con acqua, deve essere applicato entro circa 30-40 minuti. L’inizio dell’indurimento della malta, che in condizioni normali è di circa 50 minuti, dipende dalle condizioni ambientali e dal potere assorbente del sottofondo.

ATTREZZATURA

• staggia

• frattazzo

(25)

25

3. PARTIZIONE INTERNA ORIZZONTALE: MURO

3.1.MATTONE FORATO IN LATERIZIO

DESTINAZIONE

Elemento in laterizio per muratura interna, utilizzato per realizzare pareti verticali che hanno la funzione di suddividere l’ edificio in più vani.

DESCRIZIONE

• Materiale lavorato

Blocco per tramezzatura interna con fori orizzontali.

La messa in opera avviene utilizzando della malta, disposta tra un elemento e l’ altro sia in verticale che in orizzontale, con uno spessore dei giunti di circa 1cm.

• Dimensioni Dimensioni: 8x12x24 cm Peso: 1,45kg cad

Peso medio bancale: 560kg Pezzi bancale: 384

Tolleranza perpendicolarità muro: 1cm Tolleranza planarità intonaco: 0,5cm

QUANTITÁ:

Superficie totale dei tramezzi: 568 mq

APPROVVIGIONAMENTO

I blocchi in laterizio possono essere acquistati da rivenditori.

Prima dell’arrivo in cantiere dei laterizi, deve essere individuata una zona per lo stoccaggio e devono essere note le dimensioni e il peso complessivo del mezzo di trasporto e del materiale, in modo da poter individuare la zona di accesso e il percorso che il mezzo di trasporto dovrà effettuare in cantiere.

MOVIMENTAZIONE

(26)

26 Il trasporto può avvenire tramite l’ autocarro: è necessario scaricare un pacco di laterizi per volta, con persona a terra che aiuti il gruista ad infilare la forca nei pallet dei laterizi, facendo uso di un’asta rigida distanziatrice.

I mezzi e gli strumenti utilizzati per il sollevamento (ganci, funi e catene) devono rispettare la portata prevista per il sollevamento, considerando che il peso di un pacco varia dai 600 a 800 kg (nel caso preso in esame 560kg).

Come mezzo di sollevamento possono essere utilizzate sia le gru che le autogru.

Durante lo scarico dei laterizi, l’area di lavoro va delimitata, anche quando la zona di stoccaggio si trova all’interno del cantiere, al fine di impedire che nell’area di movimentazione dei mezzi di sollevamento siano presenti operai non addetti allo scarico. Tale delimitazione può essere velocemente realizzata con transenne metalliche oppure con semplici cavalletti e nastro bianco rosso.

Il sollevamento e la movimentazione dei laterizi, fino alla quota del piano di lavoro, dovranno essere fatti in modo sicuro ricorrendo a cassoni o attrezzature equivalenti. Per operare in sicurezza, esistono diverse soluzioni:

- forche con appositi cestoni a maglia metallica rigida;

-forche dotate di ganci per accogliere speciali sacchi, realizzati in materiale tessile resistente, per l’imbraco dei laterizi.

L’uso di cassoni completamente chiusi rende il sollevamento e la movimentazione totalmente sicuri, ma aumenta il tempo necessario per il carico e lo scarico dei laterizi. Per questo motivo questi cassoni sono di uso meno frequente.

Per velocizzare i tempi di carico e scarico, pur garantendo una buona sicurezza durante la movimentazione, sono stati introdotti sul mercato nazionale dei veri e propri sacchi di imbraco per laterizi, che costituiscono la seconda soluzione citata.

La movimentazione dei mattoni, inoltre, può anche essere manuale.

Qualora i pacchi di laterizi debbano essere posti direttamente sui solai, già realizzati, è indispensabile consultare preventivamente la direzione lavori, che autorizzerà lo scarico in funzione del sovraccarico ammissibile (il peso di un pacco di laterizi varia mediamente tra 600 e 800 kg, e insiste su di 1 metro quadrato circa), stabilirà il luogo di posizionamento e prescriverà gli eventuali puntellamenti suppletivi ritenuti necessari.

(27)

27 È possibile trasportare i mattoni manualmente, anche in questo caso è necessario richiedere l’autorizzazione del direttore dei lavori per il posizionamento dei laterizi sui solai.

STOCCAGGIO

È buona norma posizionare i blocchi su piattaforme piane in modo da evitare il contatto degli stessi con il suolo per non compromettere le proprietà del materiale.

Succede di frequente che il materiale rimanga in cantiere per qualche tempo prima della posa in opera, di conseguenza la zona di stoccaggio dei laterizi deve essere approntata su di una superficie piana interponendo, alla base dei pacchi, tavole in legno per la ripartizione dei carichi. E’consigliabile sovrapporre 2 o, al massimo, 3 pacchi di laterizio, tenendo conto della stabilità del piano di appoggio, della sicurezza nella movimentazione del carico, interponendo anche listelli in legno per assicurare la stabilità dei pacchi.

LAVORAZIONE

Per la costruzione di un muro è necessario tagliare i mattoni in modo da poterli posizionare in modo sfalsato.

Il taglio dei mattoni in questo caso può essere fatto in modo più approssimativo rispetto alla costruzione di un muro a vista, per questo motivo è possibile utilizzate un semplice scalpello per tagliare la parte in eccesso del blocco.

Ciò non toglie che può esser utilizzato anche un macchinario elettrico, che rende il taglio preciso e netto: ovvero il disco abrasivo o flessibile.

È buona norma che i mattoni e i blocchi siano bagnati prima della posa in opera. La bagnatura evita un rapido assorbimento dell’acqua di impasto della malta, cosa che porterebbe alla riduzione della malta stessa e quindi ad una drastica variazione sia della resistenza che del suo grado di aderenza al supporto.

Una bagnatura ottimale dovrà saturare completamente il laterizio senza che l’acqua ristagni sulla sua superficie. In questo modo, non verrà sottratta alla malta la sua acqua di composizione, evitando la formazione di una pellicola liquida di separazione che può compromettere l’aderenza tra i diversi elementi costituenti la muratura.

È utile utilizzare picchetti e lenze per garantire una corretta collocazione dei primi corsi, in modo tale da assicurare la costruzione di un muro perfettamente dritto.

(28)

28 Per ulteriori controlli è possibile usare la livella a bolla e il filo a piombo.

ATTREZZATURA

Per la costruzione di un muro sono necessari i seguenti strumenti:

-lenze e picchetti -cazzuola da murature -frattazzo in legno -scalpello

3.2.MALTA PER GIUNTI

DESTINAZIONE

La malta è un materiale semilavorato che viene utilizzato per collegare e tenere uniti i blocchi in laterizio.

DESCRIZIONE

Peso specifico in polvere: 1.500 kg/m³

QUANTITÁ:

volume totale di malta: 13 m³.

APPROVVIGIONAMENTO

La malta è venduta in appositi contenitori chiamati silos forniti da imprese specializzate. La capienza dei silos in acciaio trasportabili va dai 18 ai 22 m³, essi vengono riempiti direttamente nel luogo di approvvigionamento e vengono trasportati in cantiere attraverso un apposito autocarro.

MOVIMENTAZIONE

Il trasporto avviene tramite appositi autocarri. In seguito i silos saranno posizionati in cantiera in un’area ben definita: lo stoccaggio del materiale avviene dunque tramite sostituzione o rifornimento in maniera tale da garantire una continua e costante fornitura.

(29)

29 La malta all’interno del silos è secca, solamente al momento della lavorazione viene miscelata con acqua tramite il collegamento dello stesso silos ad una betoniera, in modo da ottenere l’ impasto desiderato.

La malta può essere trasportata dalla betoniera al luogo di lavoro mediante secchi edili rinforzati.

STOCCAGGIO

I silos indicati hanno una capacità di 18 m³ a 22 m³ e devono essere posizionati in una superficie piana e stabile, lontana da linee elettriche.

Occorre, inoltre, verificare che la struttura sia stabile e che non ci sia pericolo di ribaltamento.

È necessario procedere con il collegamento all’ impianto di terra.

LAVORAZIONE

La malta per muratura viene impastata mediante mescolatore orizzontale collegato direttamente al silos oppure, utilizzando silos a pressione e impianto di convogliamento, viene impastata con mescolatore al piano (betoniera o molazza).

La malta viene applicata tra i laterizi creando dei giunti spessi circa 1cm. Essa viene lavorata tramite una cazzuola, entro due ore dalla preparazione dell’impasto.

Per far si che la malta non perda le sue proprietà occorre bagnare i mattoni prima di essere adagiati su di essa.

ATTREZZATURA

Nella fase di lavoro vengono utilizzati i seguenti strumenti:

-betoniera -molazza -cazzuola -secchi edili

3.3.INTONACO A GESSO

DESTINAZIONE

(30)

30 L’intonaco a gesso è un materiale utilizzato per ricoprire l’ intera opera muraria, garantendo uniformità ed omogeneità , consentendo così la successiva tinteggiature. Viene utilizzata nelle aree interne nell’ edificio, in particolare in ambienti con un basso tasso di umidità, quali camere da letto e salotti. Nel caso analizzato esso viene utilizzato per la copertura della muratura della camera da letto.

DESCIZIONE

Materiale semilavorato con peso specifico 750 kg/m³.

QUANTITÁ:

Volume di intonaco a base di gesso: 9 m³.

APPROVVIGIONAMENTO

L’intonaco può essere venduto in appositi contenitori chiamati silos forniti da imprese specializzate.

La capienza dei silos in acciaio trasportabili va dai 18 ai 22 m³, essi vengono riempiti direttamente nel luogo di approvvigionamento e vengono trasportati in cantiere attraverso un apposito autocarro.

MOVIMENTAZIONE

Il trasporto avviene tramite appositi autocarri, adibiti al trasporto di silos.

In seguito i silos saranno posizionati in cantiera in un’area ben definita e delimitata.

Occorre,inoltre, garantire il continuo rifornimento del materiale.

-Prima di posizionare il silos, accertarsi della solidità del piano di appoggio e provvedere eventualmente al suo consolidamento

-I basamenti devono essere allestiti tenendo conto delle caratteristiche delle strutture stesse e del terreno sul quale andranno a gravare

-Installare il silos nel luogo indicato dal progetto di cantiere o concordato con il coordinatore per l'esecuzione e comunque a distanza di sicurezza dalle linee elettriche aeree a conduttori nudi

-Verificare che il silos non possa interferire con il sistema di movimentazione dei carichi -Il silos deve prevedere il calcolo di resistenza al ribaltamento per agenti atmosferici -Il silos deve essere collegato all'impianto di terra del cantiere

(31)

31 L’ intonaco all’interno del silos è secco.

Al momento della lavorazione viene miscelato con acqua tramite il collegamento del silos ad un sistema di pompaggio, ottenendo così l’ impasto desiderato.

La lavorazione avviene con spatola metallica con passaggi in senso orizzontale e verticale. Le successive riprese vanno effettuate quando la prima mano non è ancora completamente asciutta.

Il prodotto dovrà essere lavorato a mano: spianato con staggia, tirato in piano con frattazzo, successivamente rasato a regola d’arte con finitura speculare.

STOCCAGGIO

Silos in acciaio con capacità da 18 m³ a 22 m³ indicati per lo stoccaggio di intonaci preconfezionate.

Inoltre occorre collegarlo ad un impianto di terra e accertarsi della sua stabilità.

LAVORAZIONE E COLLOCAMENTO IN OPERA

Al fine di ottenere un buon risultato occorre eseguire delle operazioni per “preparare” il supporto: è necessario infatti pulire la muratura in modo accurato, tramite spazzole o getti d’acqua.

È buona norma bagnare la muratura per evitare che il supporto possa assorbire l’acqua dell’intonaco che altrimenti comprometterebbe le sue proprietà.

La stesura avviene con una spatola metallica, in seguito verrà spianato e rasato.

Lo strato più profondo serve a correggere le irregolarità del muro, mentre gli strati successivi permettono di avere una superficie levigata e liscia.

ATTREZZATURA -staggia

-frattazzo -betoniera

(32)

32

4.PARTIZIONE INTERNA ORIZZONTALE: SOLETTA

4.1.TRAVETTI TRALICCIATI

DESTINAZIONE

Il travetto prefabbricato tralicciato è un elemento strutturale da utilizzare per la realizzazione di solai in laterocemento con caratteristiche prestazionali pressoché identiche a quelli tradizionali realizzati totalmente in opera.

DESCRIZIONE

I travetti prefabbricati tralicciati della serie sono costituiti da un fondello in laterizio che costituisce il guscio dell’elemento all’interno del quale prima viene inserito un traliccio elettrosaldato, una eventuale armatura di completamento Fe1 ed infine eseguito un getto di malta cementizia a riempimento. L’armatura inferiore può inoltre essere integrata in opera, nel caso le esigenze progettuali lo richiedano, da una armatura integrativa Fe2. Le armature sugli appoggi per il momento negativo e quelle per gli eventuali irrigidimenti trasversali vengono posizionate direttamente in cantiere.

Le caratteristiche preminenti del prodotto sono:

• sezione: base cm 12, altezza cm 4

• peso: 10,50 kg/ml con tolleranza +/- 10%

Per la realizzazione del solaio è sufficiente interporre gli appositi blocchi di alleggerimento forati in laterizio dotati di alette di aggancio tra due travetti ,disporre le eventuali armature aggiuntive indicate dal progettista e rendere solidale il tutto con un getto in calcestruzzo. In funzione della luce e dei carichi di esercizio possono essere usati blocchi di altezza diversa e/o accostati due travetti in modo

(33)

33 da aumentare la larghezza delle nervature portanti. La presenza del fondello di rivestimento garantisce la continuità del laterizio sull’intradosso del solaio favorendo l’aderenza dell’intonaco.

APPROVVIGIONAMENTO

Arrivano in cantiere tramite autoarticolato. È necessario garantire un adeguato passaggio in cantiere.

Sono posizionati in posizione orizzontale e organizzati in cataste e appoggiati su appositi distanziali.

MOVIMENTAZIONE

I travetti devono essere ordinati in cataste utilizzando forche con cesta, appoggiati in modo orizzontale sul mezzo su appositi sostegni e vincolati stabilmente ad esso con apposite funi e/o fasce.

Sul cantiere devono essere previsti accessi e spazi di manovra adeguati per gli automezzi.

Tutte le operazioni inerenti la movimentazione dovranno essere eseguite da personale qualificato, debitamente formato e abilitato all’utilizzo dei mezzi di sollevamento utilizzati, con impiego di attrezzatura di portata compatibile con il peso dei manufatti e a norma con la legislazione vigente sui carichi sospesi e sugli apparecchi di sollevamento.

Prima di dare inizio a qualsiasi operazione verificare la compatibilità del peso delle singole cataste movimentate con la portata dei mezzi e dell’attrezzatura utilizzata. Ogni manovra dovrà essere effettuata evitando brusche accelerazioni, urti e strappi che possono pregiudicare l’integrità dei manufatti e la sicurezza degli operatori. In alternativa si può effettuate lo scarico di ciascun travetto singolarmente.

Deve essere effettuato su un’aria pianeggiata, di portata adeguata, asciutta e livellata, che ne consenti l’appoggio in sicurezza.

• Da stoccaggio a collocamento in opera:

Terminata l’impalcatura si può procedere prima al posizionamento dei travetti, controllando il corretto appoggio delle testate sulle banchine prima di procedere allo sgancio, poi dei blocchi in laterizio, delle armature integrative previste dal progetto ed infine della rete elettrosaldata avendo cura di sormontare i fogli di almeno due maglie. Durante le fasi di posa si deve evitare di camminare direttamente sui blocchi, a tale scopo sono da predisporre opportuni camminamenti su tavole di legno, ed è vietato per chiunque sostare sotto il solaio e sotto tutta l’area interessata dai lavori. Procedere alla pulizia del solaio da eventuali residui.

STOCCAGGIO

(34)

34 L’area di stoccaggio deve essere localizzata lontano dalle zone di transito, costituita da una superficie piana e ben costipata in modo da garantire un appoggio stabile e non cedevole. Si deve predisporre al suolo un piano di appoggio formato da traverse di legno poste perpendicolarmente alla lunghezza del travetto e ad interasse non superiore a cm 150; disporre quindi ortogonalmente i travetti in strati successivi composti ciascuno da 8 elementi affiancati con l’attenzione di interporre tra di essi un listello di legno posizionato sul vertice delle staffe dei tralicci e in corrispondenza della verticale delle traverse di appoggio a terra.

POSA IN OPERA

I travetti, in opera, vengono disposti secondo le direzioni previste, dal progettista strutturale del fabbricato, per le nervature resistenti e tra di essi vengono inseriti i blocchi di laterizio. L’operazione è molto semplice, abbastanza sicura, ed ha come risultato finale una serie di “canalette” aventi come fondo il travetto prefabbricato e come sponde le pareti laterali dei blocchi. All’interno di tali canalette verrà, poi, effettuato il getto del calcestruzzo di completamento che formerà la nervatura. Le testate dei travetti vengono poggiate, provvisoriamente, su una tavola, di adeguata larghezza e robustezza, posta di piatto lungo il bordo della trave.

ATTREZZATURE

• autoarticolato

• apparecchi di sollevamento

• ganci di sicurezza

• catene o funi

4.2.PIGNATTA IN LATERIZIO

DESTINAZIONE

Laterizio per solaio gettato in opera con funzioni di alleggerimento.

DESCRIZIONE

(35)

35 APPROVVIGIONAMENTO

Gli elementi arrivano in cantiere mediante autoarticolato:

2400 pezzi in autotreno con portata massima di 29t, forniti in pallet da 75 pezzi Dimensioni pallet: 100 mt di altezza, 120 di larghezza , 125 profondità.

Peso pallet 712,5kg.

MOVIMENTAZIONE

La movimentazione e lo scarico avviene un pallet alla volta.

Occorre una persona che aiuti il gruista a infilare la forca nel pacco.

• Da stoccaggio a collocamento in opera:

Il sollevamento al piano, tramite gru, sarà fatto mediante forche e cassoni metallici in modo da evitare qualunque rischio di caduta dall’alto di elementi o di parte di elementi in laterizio. Nel caso siano presenti elementi difettosi, essi vanno eliminati prima della posa in opera.

Supporto provvisorio:

L’impalcato di supporto cambia a seconda delle tipologie di solaio da realizzare. Deve comunque essere costruito tenendo presente la sua provvisorietà (deve essere facilmente rimovibile), ma anche la necessità che sia indeformabile e sufficientemente resistente in modo da sopportare i carichi dovuti alla posa dei componenti e al getto di calcestruzzo.

(36)

36 Per i solai di tipo tradizionale, da gettare in opera, sarà necessario un tavolato continuo sul quale allineare i blocchi.

STOCCAGGIO

Il materiale dovrà essere posato non a contatto con il terreno per evitare che assorba sostanze che, una volta in opera, possano causare efflorescenze o scarsa adesione con il calcestruzzo. Durante la stagione invernale bisogna anche evitare che i blocchi si impregnino d’acqua, con rischio di danneggiamento da gelo. Si possono sovrapporre massimo due pallet alla volta.

È buona norma di prudenza non sovrapporre un numero elevato di pacchi (comunque mai più di quattro), ma anzi, compatibilmente con la disponibilità di spazio, rendere minima la sovrapposizione.

POSA IN OPERA

Nei solai da gettare in opera i blocchi vanno semplicemente allineati sull’impalcato, secondo la prevista orditura delle nervature. Nel caso di solai a travetti, questi vengono appoggiati alle strutture verticali e distanziati fra loro con l’interposizione di due blocchi alle estremità. Posati tutti i travetti, si inseriscono via via tutti i blocchi, senza forzarli.

ATTREZZATURA

• Gru

• Montacarichi

• Attrezzi di uso comune

4.3.ACCIAIO PER C.A B450C

Armature integrative di acciaio

Si dispone prima l’armatura delle travi principali; successivamente, se si opera con solai tradizionali, si posano i ferri delle nervature. Nelle nervature, in corrispondenza della zona di appoggio, si dispone l’armatura determinata dal calcolo, ed esattamente: – spezzoni inferiori (che possono essere anche già inseriti nel prefabbricato); – armatura superiore. Se necessario, sull’estradosso dei blocchi viene posata l’armatura di ripartizione (generalmente rete elettrosaldata), che verrà successivamente inglobata nella soletta in calcestruzzo. Particolare cura e attenzione dovrà essere posta all’unione degli elementi prefabbricati con le travi portanti per garantire un efficace ancoraggio, secondo le indicazioni fornite dalle aziende produttrici

(37)

37 Tolleranze:

acciaio per armatura: +/- 3cm dimensioni staffe: +/- 1 cm sovrapposizione: +/- 3cm passo staffe: +/- 2cm

DESTINAZIONE

La barra è l’anima delle strutture in cemento armato. Le nervature garantiscono una migliore aderenza al conglomerato cementizio.

La particolare analisi chimica e l’attento processo di fabbricazione, conferiscono proprietà meccaniche che le rendono idonee agli impieghi più severi, con alti standard di sicurezza per le costruzioni civili, industriali e per le grandi infrastrutture autostradali, ferroviarie e aeroportuali.

DESCRIZIONE

• Lavorato

L’acciaio B45C è un acciaio saldabile ottenuto tramite laminazione a caldo.

Tutti gli acciai per cemento armato devono essere ad aderenza migliorata, cioè dotati di nervature trasversali sulla superficie laterale, distribuite su tutta la lunghezza. Queste nervature favoriscono l’aderenza fra acciaio e conglomerato cementizio.

• Dimensioni

Le barre sono caratterizzate dal diametro della barra liscia tonda equipesante, assumendo la densità dell’acciaio pari a 7.85 Kg/dm3.

Il diametro è di 53 mm.

Per barre con diametro maggiore di 40 mm la struttura è da considerarsi composta e valgono le regole delle strutture composte acciaio conglomerato cementizio.

APPROVIGIONAMENTO

L’acciaio per cemento armato viene prodotto in un centro di trasformazione dove l’acciaio viene appunto modificato prima di essere fornito al cantiere per ottenere: elementi presagomati (staffe,ferri piegati,…); elementi preassemblati (gabbie per armatura,…).

Tutte le forniture devono essere accompagnate da un Certificato di qualificazione.

Vengono portati in cantiere mediante autoarticolato.

(38)

38 MOVIMENTAZIONE

scarico le armature dall’autoarticolato in zona di deposito, movimentando i ferri mediante l’utilizzo di catene

I ferri vengono trasportati tramite autocarro, ponendo particolare attenzione, qualora siano già stati assemblati.

• Da stoccaggio a lavorazione:

Durante le operazioni di scarico e movimentazione delle armature evitare di

agganciare le stesse ai legacci e movimentare con cautela le armature al fine di non deformare i manufatti prima della posa in opera e, eventualmente, di non dissaldare le parti assemblate.

• Da lavorazione a collocamento in opera:

La movimentazione è aerea ovvero avviene tramite gru. I ferri vengono infatti agganciati questa e successivamente collocati in opera.

Non è consentito agganciare i ferri di armatura utilizzando le legature del fascio (tondini, filo di ferro, ecc.).

Prima di ogni operazione di sollevamento, l’operatore e il preposto, ognuno per le proprie competenze, dovranno controllare:

che gli addetti siano formati sulle segnalazioni manuali di movimentazione dei carichi;

lo stato di usura delle funi o delle brache da utilizzare;

che i ganci siano dotati del dispositivo di sicurezza antisganciamento.

Nelle operazioni di imbracatura va evitato che l’angolo al vertice delle funi sia superiore a 60 gradi e che le stesse funi vengano a contatto con spigoli vivi o subiscano pieghe anomale o strozzature.

STOCCAGGIO

Lo stoccaggio avviene ipotizzano una zona aggiuntiva i deposito delle barre.

Nello stoccaggio, disporre inferiormente gli elementi più lunghi in modo da ottenere una catasta sufficientemente stabile.

LAVORAZIONE

I ferri d’armatura devono essere piegati prima di essere collocati in opera. Possono essere piegati manualmente o automaticamente.

Per la piegatura automatica delle barre senza interventi manuali si può optare per Robot di piega che permettono una buona produttività grazie alla riduzione dei tempi di carico e scarico che avvengono in modalità completamente automatica.

(39)

39 In particolare si applicano i seguenti requisiti:

-la piegatura deve essere effettuata in un’unica operazione. Qualora si impieghino macchine piegatrici automatiche, la piegatura può essere continua o sequenziale.

- la piegatura dell’acciaio in condizioni con temperature inferiori ai - 5° C è consentita solo se autorizzata nelle

specifiche di esecuzione e a condizione che le procedure adottate siano conformi a precauzioni aggiuntive.

- la piegatura tramite il riscaldamento delle barre non è consentita a meno che non sia autorizzata nelle specifiche di esecuzione.

posizionamento dei distanziatori per il sollevamento dei ferri dalle tavole, delle armature sul fondo delle nervature, delle barre di ammaraggio, della rete elettrosaldata, rinforzo delle zone ribassate e nervature trasversali di ripartizione.

si posano i ferri delle nervature. Nelle nervature, in corrispondenza della zona di appoggio, si dispone l’armatura determinata dal calcolo

ATTREZZATURA

• autoarticolato

• ganci

• funi

• catene

• cassoni

• forche

• taglia e piega ferri

Disarmo

Il disarmo può avvenire quando il calcestruzzo ha raggiunto la resistenza necessaria per accettare le sollecitazioni previste nelle fasi successive del lavoro. Deve quindi essere autorizzato dal Direttore dei lavori. L’operazione deve avvenire con gradualità, in modo da evitare azioni dinamiche e ogni sollecitazione non prevista. In genere si procede prima alla eliminazione dei puntelli intermedi del solaio; poi si toglieranno i puntelli più vicini alle travi e successivamente le puntellature delle travi e degli sbalzi.

POLITECNICO DI TORINO