Politecnico di Milano Sede di Cremona

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Politecnico di Milano Sede di Cremona

Acciaio Metallurgia

Prove laboratorio

Roberto Poli

Raw Materials Procurement & Logistic

CREMONA 15 Giugno 2015

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ACCIAIO

PRODUZIONE

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ACCIAIO

• Si definisce acciaio una lega metallica composta da Ferro e Carbonio (Fe+C), nella quale il contenuto di Carbonio non supera il 2,06%.

• Quando la lega Ferro-Carbonio contiene percentuali di Carbonio superiori al 2,06% è definita Ghisa.

• Negli acciai da costruzione oltre al Carbonio possono essere presenti altri elementi di lega quali Cromo,

Nichel, Manganese, Molibdeno, Silicio ecc..

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Acciaio – definizione

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• I metodi attualmente più comuni per fabbricare l’acciaio sono due:

– con l’Alto Forno o da Ciclo Integrale, utilizzando minerale di ferro,

– con il Forno Elettrico, utilizzando il rottame di ferro

• L’Acciaieria Arvedi produce acciaio con il secondo metodo

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Acciaio – fabbricazione

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5

Acciaio – processi produttivi

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6

Aree di produzione ghisa con altoforno Aree di produzione acciaio con altoforno

Acciaio – produzione mondiale

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Con l’Alto Forno o da Ciclo Integrale

In questo processo l’acciaio è ottenuto dal minerale di Ferro che si trova in natura sotto forma di Ossidi quali:

- Ematite (Fe

₂

O

₃

) - Magnetite (Fe

₃

O

₄

) - Siderite (FeCO

₃

)

- Limonite (Fe

₂

O

₃

H

₂

O)

I minerali, dopo trattamento di ossidoriduzione per estrarre il ferro, sono trasformati in pellet (minerale pressato a forma di noce) e immessi nell’altoforno insieme al Carbone Coke

(carbone fossile opportunamente trattato ad alta temperatura).

Dalla fusione di questi minerali si ottiene la ghisa che a sua volta viene trattata in un apposito forno detto Convertitore, nel

quale insufflando ossigeno si riduce la percentuale di carbonio (decarburazione) ottenendo così l’acciaio base. A questo

acciaio, successivamente verranno aggiunti altri elementi al Forno Siviera (LF) per ottenere la qualità di acciaio desiderata.

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Acciaio - ciclo integrale

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Schema semplificato della fabbricazione dell’acciaio con l’Altoforno partendo dal minerale di ferro

8 ghisa

minerale di ferro

acciaio base decarburazione

Insufflazione di aria calda

Insufflazione di ossigeno ghisa

Forno Siviera carbon

coke Il Carbonio contenuto

nella ghisa si combina con l’Ossigeno formando

CO-CO2, causando la decarburazione della

ghisa

acciaio programmato

Colata Continua

Scorie (loppe)

fondenti

Convertitore BOF

Forno Siviera LF

Acciaio - ciclo integrale

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9

Descrizione delle parti principali di un

altoforno

Acciaio – altoforno

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Acciaio – convertitore

Il convertitore ad ossigeno LD

L’affinazione avviene mediante l’ossigeno che viene insufflato in un bagno di ghisa liquida.

L’ossigeno viene insufflato dall’alto mediante una lancia raffreddata ad acqua.

Il contenitore è rivestito in materiale refrattario basico, e può ruotare intorno ad un asse

orizzontale.

Al termine di tale processo la ghisa è trasformata in acciaio, pronto per le elaborazioni successive fuori forno (degasaggio e/o correzioni)

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11

Acciaio – colata continua

Colata continua

Moderno e molto diffuso processo di colaggio che consiste nel colare

l’acciaio fuso in una speciale lingottiera opportunamente raffreddata e priva di fondo.

Dall’alto si versa continuamente metallo liquido, e all’estremità inferiore esce continuamente una barra (bramme sezione rettangolare – blumi quadrata) di metallo la cui zona superficiale si è già solidificata per un certo spessore durante

l’attraversamento della lingottiera.

All’uscita la barra è sottoposta ad un raffreddamento con acqua che

completa la solidificazione.

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12

Forno di riscaldo BRAMME

Sbozzatore Descagliatura

Laminatoio

Raffreddamento

Avvolgimento COIL

Acciaio – laminazione a caldo

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Produzione acciaio con il Forno Elettrico – EAF (Electric Arc Furnace)

In questo processo l’acciaio è ottenuto tramite la fusione diretta del rottame di ferro proveniente dalla demolizione di vecchie carpenterie, vecchie automobili, ritagli e sfridi di lavorazioni meccaniche ecc…,.

La fusione del rottame avviene per mezzo dell’energia elettrica che passando dai tre elettrodi al rottame genera un arco voltaico che sviluppa temperature molto elevate.

All’energia elettrica è abbinata l’energia chimica introdotta da bruciatori a metano e da ossigeno insufflato da apposite lance, che insieme sviluppano la temperatura necessaria per portare alla fusione la carica di rottame (circa 130 tons in 50 minuti).

Acciaio – forno elettrico

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Schema semplificato della fabbricazione dell’acciaio con Forno Elettrico partendo dal rottame di ferro

Carica Rottame di ferro

Forno Siviera LF

acciaio programmato

Acciaio base Fusione e

spillaggio

Forno Elettrico EAF

Acciaio – forno elettrico + LF

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Schema semplificato della fabbricazione dell’acciaio con Forno Elettrico partendo dal rottame di ferro

Tino

Corpo centrale con pannelli raffreddati.

Forno I.S.P.

Diametro: 6.6m Volta Elettrodi

Schema di un Forno Elettrico

Acciaio – forno elettrico

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16

Carica del rottame per mezzo di ceste 1^ cesta 90 tons circa

2^ cesta 35 tons circa LA CARICA DEL ROTTAME

Traslazione della volta per consentire la carica del rottame – notare la parte centrale

con i tre fori per il passaggio degli elettrodi Acciaio – EAF rottame

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17

Acciaio – laminazione ISP e ESP

Processo ISP e ESP

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PRODUZIONE TUBI

SALDATI ERW-HF

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Produzione – saldatura ERW

Arvedi Tubi Acciaio

produce tubi:

 Elettrosaldati ad induzione senza materiale d’apporto

^{(ERW HFI)}

in acciaio al carbonio

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Costituzione dei reticoli cristallini nel punto di giunzione prima della saldatura e al riscaldo.

FERRO ALFA

Reticolo cubico a corpo centrale.

Distanza reticolare (lato del cubo) 2,86 Angstrom a 20°C

FERRO DELTA

Reticolo cubico a facce centrate.

Disanza reticoalre (lato del cubo) 3,64 Angstrom a 916°C

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Costituzione dei reticoli cristallini nel punto di giunzione.

Rappresentazione grafica della Siscristallizzazione (messa in comune degli atomi 1-2-3-4-5) Produzione – saldatura ERW

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Produzione - saldatura ERW

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La saldatura ERW-HF avviene per

compenetrazione tra i bordi del nastro.

La saldatura avviene in un punto di contatto detto “V di saldatura” in cui la corrente indotta da una bobina

concentra tutta la potenza del generatore.

La pressione di compenetrazione viene trasmessa al tubo dai rulli della testa di saldatura.

Stadi di formazione di una saldatura erw.

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Produzione - saldatura ERW

23

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13 dicembre 2002 24

tubi elettrosaldati ad induzione senza materiale d’apporto

^{(ERW HFI)}

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25

Produzione - scordonatura

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CONTROLLI in

PRODUZIONE

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Controlli

I controlli da eseguire

durante la produzione e le verifiche finali del

prodotto, sono dettati dalla norma tecnica di riferimento e/o dalla specifica del cliente.

27

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Controlli

Questo controllo avviene su due fasi distinte:

1. Formazione ed addestramento del personale e validazione dei procedimenti di saldatura P.O.S. (controllo preventivo)

2. Controlli sulla saldatura (controllo di produzione)

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• Controlli di processo (velocità di saldatura, potenza di saldatura, temperature di laminazione, ecc.)

• Controlli dimensionali (diametro esterno, spessore, lunghezza, ecc.)

• Controlli distruttivi (schiacciamento, allargamento, ecc.)

• Controlli non distruttivi, C.N.D. (correnti indotte, flusso magnetico disperso, ultrasuoni, ecc.)

• Controlli visivi e tattili

• Controlli di laboratorio (analisi chimica, prove di trazione, di resilienza, di durezza, ecc.)

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Controlli – piano qualità

Organizzazione Organizzazione aziendale >> regole – responsabili – tempi - modi

Personale qualificato - saldatori

- operatori di controllo qualità

- operatori di controllo non distruttivo - operatori di laboratorio

Controllo materia prima - acquisto materia prima con specifiche Arvedi Materiale / identificazione e controllo - identificazione

- rintracciabilità

Controllo del processo di produzione - cicli/flussi di fabbricazione

- P.O.S. (Pratiche Operative Standard) Ispezioni e controlli - prove distruttive

- controlli dimensionali - controlli visivi

- 100% C.N.D.

- prove di laboratorio Equipaggiamenti di misura e controllo - Calibrazione

 sistemi di misura manuali e automatici

 C.N.D.

 strumentazione e apparecchiature laboratorio

Azioni correttive - Audit di processo

- metodo 8D

Dati di prodotto/processo - dati di produzione - certificazione 3.1

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Controlli – piano qualità

Caratteristiche Controlli Piani di reazione

Qualità della saldatura Operatori qualificati +

P.O.S. = pratiche operative standard

+

Prove distruttive +

Controlli visivi +

100% controllo non distruttivo

Analisi di laboratorio (microscopia) e se necessarie altre prove

+

Cause / piani di reazione

Qualità superficiale Operatori qualificati +

Prove distruttive +

Controlli visivi +

100% controllo non distruttivo

Cause / piani di reazione

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Controlli – correnti indotte

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La tecnica di controllo sfrutta la generazione di correnti che vengono indotte nei materiali elettricamente conduttivi, tramite induzione di un campo magnetico alternato.

Le applicazioni sono nei controlli per il rilievo di difetti superficiali e sub-

superficiali, su metalli ferrosi e non ferrosi purché elettricamente conduttivi.

Altre applicazioni sono la selezione dei materiali metallici, selezione durezza, misura della conducibilità elettrica, ecc.

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Controlli – flusso magnetico disperso

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Utilizzando due magneti rotanti viene generato un campo di magnetizzazione tramite corrente

continua.

La rilevazione dei difetti avviene tramite delle

sonde di Hole che rilevano la perdita superficiale del campo magnetico in corrispondenza di una discontinuità.

Questa tecnica permette di controllare difetti sia sulle superfici esterne che interne.

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Controlli – ultrasuoni

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La tecnica di controllo ultrasonoro (UT) si basa

sull’emissione di onde ultrasonore applicate per il rilievo di difettosità interne alla sezione, difetti superficiali, su materiali metallici e non metallici, dal particolare grezzo al pezzo finito.

Applicazioni classiche sono: controllo della saldatura, ricerca di porosità, inclusioni, cricche e misura dello spessore.

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Controlli – prove distruttive

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Stressando un campione sotto una pressa idraulica, consentono di

valutare la qualità della saldatura e di far emergere eventuali difetti

superficiali.

<< Prova di schiacciamento Prova di allargamento >>

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CONTROLLI di

LABORATORIO

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Controlli - laboratorio

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• analisi chimica

• prova di trazione

• prove di resilienza

• prova di durezza

• microscopia

• rugosità superficiale

• prova dimensionale

• prove distruttive

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Laboratorio – analisi chimica

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L’analisi di un metallo può essere determinata in due modi:

• per via umida (analisi classica)

• per via strumentale (spettrometria)

La via più rapida ed utilizzata a livello industriale è la spettrometrica.

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Laboratorio – analisi chimica

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Uno spettrometro ad emissione analizza il metallo tramite una scarica elettrica tra il campione, precedentemente preparato per molatura, ed un elettrodo in tungsteno o argento in una camera di atmosfera inerte (argon).

L’eccitazione del provino genera un fascio di luce che appositamente disperso da un prisma va a colpire dei fototubi sensibili alle varie bande con lunghezza d’onda

differente che vengono generate.

Ad ogni determinata lunghezza d’onda corrisponde un elemento da analizzare.

Costruendo delle curve con campioni primari aventi analisi note si possono

ottenere analisi per paragone con le curve di calibrazione.

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Laboratorio – prova di trazione

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La prova di trazione consiste nel sottoporre un provino, che presenta un tratto a sezione costante, ad un carico di trazione applicato lungo il suo asse, carico che cresce gradualmente fino a portare alla rottura il provino. Da questa prova è possibile ricavare un grafico "sforzo-allungamento" caratteristico dei vari tipi di acciaio.

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Laboratorio – prova di trazione

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Dalla prova si ricavano principalmente le seguenti informazioni:

Carico unitario di rottura (R) = carico totale (N) / sezione originale della provetta (mm²)

Carico unitario di scostamento dalla proporzionalità (Rp) = carico totale al limite di snervamento / sezione originale della provetta (mm²)

Allungamento (A%) = Li – Lf / Li x100

La provetta unificata ha dimensioni pari a: Li = 5,65 √ S

La temperatura di prova è l’ambiente, ma possono essere provate provette anche a temperature elevate.

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Laboratorio – prova di resilienza

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Consiste nel colpire con una mazza di peso noto, posta ad un metro dal suo fulcro, un provino nel quale è stato fatto un intaglio per favorire la rottura.

Con la resilienza si misura la tenacità

dell'acciaio e la resistenza a flessione per urto.

L'intaglio può essere di due tipi a "V" oppure a "U".

Il simbolo della resilienza è la lettera "K"

seguito dalla lettera V oppure U in base all'intaglio della provetta.

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Laboratorio – prova di resilienza

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Sezione provetta tipo KV

Sezione provetta tipo KCU (Tipo Charpy)

La prova può essere eseguita a temperatura ambiente a 0

°C oppure a temperature sotto zero °C.

ESPRESSIONE DEI RISULTATI

I risultati si esprimono in "Joule" per cm² esempio:

L = Lavoro svolto dalla macchina per rompere la provetta in Joule

L

KV = --- (J/cm²) So

So= Sezione della provetta

KV -20 = 27 J significa che è stata utilizzata una provetta con intaglio a V e la prova è stata eseguita a - 20°C con risultato di 27 Joule.

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Laboratorio – prova di durezza

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La durezza di un materiale è normalmente definita come la sua resistenza alla deformazione, intesa come resistenza a lasciarsi scalfire da un altro materiale più duro.

>>> Comparazione durezza – resistenza alla trazione <<<

Tra i valori di durezza ottenuti con i deversi metodi e quelli di

trazione è possibile stabilire una corrispondenza che ha solo

valore empirico ma che è molto utile agli effetti pratici.

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44

Durezza Brinell (Rockwell)

Un penetratore (sfera di metallo duro avente diametro D) viene forzato nella superficie di una provetta ed il diametro dell'impronta d lasciata sulla superficie dopo il rilascio del carico F viene misurato.

La durezza Brinell rappresenta il quoziente tra il carico applicato e l’area della superficie sferica dell’impronta.

Per la durezza Rockwell è una misura di penetrazione differenziale.

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45

Durezza Vickers

Un penetratore di diamante avente la forma di una piramide retta a base quadrata con un angolo al vertice tra facce opposte

specificato viene fatto penetrare entro la superficie di una provetta;

quindi viene misurata la lunghezza della diagonale dell'impronta

lasciata sulla superficie dopo rimozione del carico di prova, F.

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Laboratorio – microdurezza

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Microdurezza

Utile in metallografia per poter caratterizzare con misure di durezza diverse fasi strutturali,

inclusioni o strati decarburati o trattati termicamente.

E’ una prova caratterizzata dall’uso di carichi molto piccoli, tra decine di grammi max un kg.

Anche qui come nella durezza Vickers si utilizza un’impronta romboidale.

La durezza è trasformabile con tabelle in macrodurezza Vickers.

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Laboratorio – micrografia

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Microscopia - Micrografia

Una porzione di materiale prelevato dal pezzo da analizzare preventivamente inglobato a caldo in una capsula formata da una resina

termoindurente.

Molto importante è il verso di prelievo,

longitudinale o trasversale, in funzione del

risultato finale da analizzare (es: per inclusioni prelievi longitudinali, per saldature prelievi

trasversali, ecc..).

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La superficie da analizzare viene levigata e lucidata con panni diamantati di

granulometria sempre più fine (fino al micron).

Per l’analisi si utilizza un microscopio a riflessione e le provette vengono

attaccate con soluzioni acide in funzione delle strutture che si vogliono

evidenziare.

In caso d’analisi di inclusioni le provette non verranno attaccate.

MICROSTRUTTURE E COMPONENTI DEGLI ACCIAI IPOEUTETTOIDI, EUTETTOIDI e IPEREUTETTOIDI ALLO STATO NORMALIZZATO.

IPOEUTETTOIDI

C 0,08% (100 x) C 0,16% (100 x) C 0,32% (100 x) Ferrite 90% Ferrite 82% Ferrite 60%

Perlite 10% Perlite 18% Perlite 40%

C 0,50% (100 x) C 0,60% (100 x) C 0,70% (100 x)

Ferrite 40% Ferrite 25% Ferrite 12%

EUTETTOIDI IPEREUTETTOIDI

C 0,83% (100 x) C 0,83% (1000 x) C 1,15% (100 x)

ACCIAI IPOEUTETTOIDI - con % di C < 0,83%.

ACCIAI EUTETTOIDI - con % di C 0,83%

ACCIAI IPEREUTETTOIDI - con % di C > 0,83%.

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49

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Laboratorio – rugosità

50

La rugosità di una superficie può essere misurata mediante strumenti denominati rugosimetri

La rugosità è una proprietà della superficie di un corpo, costituita da

microimperfezioni geometriche normalmente presenti sulla superficie o anche risultanti da lavorazioni meccaniche.

Il procedimento di misura della rugosità consiste nella registrazione del profilo della superficie ottenuto lungo una determinata linea di misura (o di scansione).

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Laboratorio – rugosità

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Rugosità Ra

Rugosità Rz

Rugosità Rmax

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52

Saldatura – cono di ritiro esterno

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Inclusioni lungo le linee di scorrimento

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54

Ossidi di saldatura non espulsi

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55

Segregazione - sdoppiatura

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Sfogliature – “paglie”

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GESTIONE dei DATI

di PRODUZIONE e LABORATORIO

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Norme

specifiche del cliente

disegni del cliente

Sistema Informativo

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- norme - fattibilità

- materia prima

SAP

connessione

- produzione (campioni) - laboratorio

- spedizioni

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13 dicembre 2002 60

Gestione fisica archivio cartaceo

SAP

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Informazioni agli operatori

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Piani di controllo

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SPC in campo

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Run time dati processo

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Analisi dati di laboratorio

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Disponibilità dei dati immediata

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Analisi dati predefinite

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Vantaggi Sistema informativo integrato

• Eliminata la carta

• Segnalazione in campo automatica del fuori range (errore di imputazione o difetto?)

• Informazioni univoche, “ripetibili” e sempre aggiornate

• Controllo run-time dei dati del processo di saldatura e trattamento termico associati al prodotto

• Carte di controllo in campo

• Definizione di piani di controllo differenti per prodotto e postazione (standardizzazione dei controlli per prodotti simili)

• Raccolta dati e disponibilità immediata

• Analisi dati predefinite ed immediate

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• Facilità di estrazione dati per ulteriori elaborazioni / analisi

• Immediato sblocco del materiale per la spedizione

• Informazioni di laboratorio velocemente disponibili

• Dati di laboratorio organizzati ed analizzabili

• Reportistica chiara e comprensibile

• Certificazione del prodotto “automatica”

• Ordini di produzione “per caratteristiche”

• Identificazione / rintracciabilità di tutto il prodotto con barcode (dal coils, al nastro, al tubo semilavorato, al tubo finito, alla singola provetta per il laboratorio)

• Contabilizzazione esatta dei tempi di arresto

Vantaggi Sistema informativo integrato

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La supply chain Arvedi

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Clienti finali

L’integrazione verticale tra le aziende del gruppo è la nostra forza

Supply chain

• Italia

• Polonia

• Brasile

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Time-to-market e sviluppo prodotti

La nostra supply-chain è in grado di offrire in tutta Europa consegne Just-in-time e riduzione del Time- to-market, grazie alla vicinanza logistica tra le aziende ed alla posizione baricentrica rispetto ai clienti.

Partendo dai progetti dei clienti, siamo in grado di offrire:

- Integrazione con team interni di ingegneri

- Ricerca di nuove soluzioni attraverso in dipartimento interno di Ricerca e Sviluppo - Assistenza post-vendita

Lo sviluppo nuovi prodotti avviene anche grazie a:

- Quote azionarie in Centro Sviluppo Materiali (Roma) - Collaborazione a lungo termine con:

Aachen RWTH university Freiberg (Bergakademie) Politecnico di Milano university

PRIMETAL (Siemens VAI) SMS Meer

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Il ruolo dell’Automotive nel Gruppo

Impiego nel settore Automotive:

ARVEDI TUBI ACCIAIO → 15% della produzione totale (tubi saldati) = 65.000 t METALFER → 60% della produzione totale (tubi trafilati) = 40.000 t

ACCIAIERIA → 14,6% della produzione totale (coil zincati e decapati) = 368.000 t

In termini di quote di mercato, Arvedi Tubi Acciaio e Metalfer

coprono il 10% del fabbisogno europeo di tubi per Automotive.

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Prodotti

Utilizzi finali

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Cylinder Tubes

Cylinder

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76

Steel Grades 28MN6 – 34MNB5 Tunnel and Ground reinforcement

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OCTG Tubing – J55 upgradable

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Applicazione dei nostri prodotti

Prodotti

• Assali posteriori

• Supporti motore

• Barre antintrusione

• Ammortizzatori e barre stabilizzatrici

• Seggiolini

• Cardani

• Colonne sterzo

• Alberi a camme

• Pre-tensionatori di cinture di sicurezza

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Prodotti Metalfer

Le applicazioni dei prodotti Metalfer sono componenti come: ammortizzatori, cardani, colonne sterzo e barre stabilizzatrici.

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Tubi:

Ø da 48.3 a 323.9 mm Spessori: da 3.0 a 16

mm

Campi di applicazione - Strutture Speciali

Un esempio di applicazione dei tubi

strutturali ARVEDI Le vele di copertura del

Cardo e del Decumano EXPO 2015

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Ikea – Vilnius (Lituania)

Opera: IKEA SHOP

Tubi: quadri 140X140 ÷ 250X250 mm Spessore: 8,00 ÷ 12,5 mm

Standard: EN10219 Acciaio: S355J2H

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Stadio di Rzeszow (Polonia)

Cliente: ThyssenKrupp Energostal

Tubi: 244,5X7,1X12000 mm Standard: EN 10219

Acciaio: S355J2H

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Stadio di Bielsko Biala (Polonia)

Tubi: Ø 88,9 ÷ 193,7 mm Spessore: 6,3 ÷ 12 mm Status: EN 10219

Grado d’acciaio: S235JRH

Cliente: Salzgitter Mannesmann Stahlhandel

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Stadio di Brasilia (Brasile)

Opera: STADIO MONDIALI 2014 - BRASILIA

Cliente: CIMOLAI (Italia)

Tubi: tondi 219,1 ÷ 323,9 mm Spessore: 6,3 ÷ 10 mm

Standard: EN 10219 Acciaio: S355J2H

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NATO Headquarters (Bruxelles)

Tubi: quadri 100x100 ÷ 200x200 mm rettangoli 200x100 mm

Spessore: 10 mm Standard: EN 10219 Acciaio: S355J2H

Cliente: Horta Coslada (Spagna)

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Stadio di Marsiglia

Opera: STADIO VÉLODROME

Cliente: Horta Coslada (Spagna)

Tubi: 244,5 ÷ 323,9 mm Spessore: 4 ÷ 12,5 mm Status: EN 10219

Grado d’acciaio: S355J2H

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Stadio di Nizza

Opera: STADIO EUROPEI 2016 – NIZZA

Cliente: SAEY (Belgio)

Tubi: 193,7 ÷ 323,9 mm Spessore: 6 ÷ 16 mm Status: EN 10219

Grado d’acciaio: S355J2H

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Progetto OCULUS (New York)

Opera: METROPOLITANA A GROUND ZERO

Cliente: CIMOLAI (Italia) Tubi: tondi 323,9 X 12,5 mm Standard: EN10219

Acciaio: S355J2H

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Stadio di Bilbao (Spagna)

Opera: STADIO DI SAN MAMES

Cliente: ROS CASARES (Spagna) Tubi: tondi 139,7 ÷ 193,7 mm

quadri 150x150 ÷ 250x250 mm rettangoli 200x100 ÷ 250x200 mm Spessore: 6,3 ÷ 10,0 mm

Status: EN 10219

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Stazione di Porta Susa (Torino)

Cliente: BIT Costruzioni Metalliche

Tubi: rettangoli 120X80X 4 ÷ 8 mm Status: EN 10219

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Haramain High Speed Railway Station in Madinah, Saudi Arabia

Tubes Round and Square Thicknesses: 8 ÷ 16 mm

Steel Grade: S355J2H

Status: Cold Finished EN10219 and Hot Finished EN10210

Structural Tubing – cold and hot formed

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Tubi: 180X180 / 200X200 / … mm Spessore: 8 ÷ 12.5 mm

Norma: EN 10210

Campi di applicazione - Strutture Speciali

Un esempio di applicazione dei tubi strutturali finiti a

caldo ARVEDI

Connessione dei due terminal – Aeroporto di Bruxelles

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Fine presentazione

GRAZIE per l’ATTENZIONE

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