Università degli Studi di Genova Corso di Laurea in Assistenza Sanitaria Anno Scolastico:

A cura di: Tuveri Marco Manca Alessia Canepa Erica Varlese Federica Tarditi Marianna Garau Melania

Università degli Studi di Genova

Corso di Laurea in Assistenza Sanitaria

Anno Scolastico: 2014-2015

Indice

 HACCP: cenni storici e generalità

 TOSSINFEZIONI

 IMPLEMENTAZIONE

 GESTIONE PRATICA del SISTEMA

CENNI STORICI

Con la Rivoluzione Industriale, il crescente abbandono delle campagne a favore delle sempre più popolose città indusse la necessità di incrementare drasticamente la produzione di alimenti e

di accrescerne la disponibilità. Questo, tuttavia, portò alla luce un nuovo problema, ossia la necessità di garantire ai consumatori un

prodotto salubre.

Questo portò a l'introduzione delle Buone Pratiche di Fabbricazione (in inglese Good Manufacturing Practices, abbreviato in GMP), aventi lo scopo di accrescere la sicurezza degli alimenti, mediante

requisiti e linee guida per i produttori

LA GRANDE SVOLTA: NASCE L’HACCP



il concetto è stato sviluppato negli anno 60 dalla ’’pillsbury company’’ che lavorava con la NASA e l’esercito statunitense per fornire cibo sicuro

durante le spedizioni nello spazio.



al fine di assicurare che il cibo usato per le missioni nello stato fosse sicuro quasi tutti i prodotti dovevano essere testati.



per fare ciò nacque l’HACCP.

L’HACCP E L’UNIONE EUROPEA



L’HACCP nell’unione europea con la direttiva 93\94 ufficiale dal 1995.



La direttiva stabilisce ciò che segue: il settore alimentare deve attuare e mantenere un sistema fondamentale per l’analisi del rischio che conduca all’identificazione dei ‘’punti critici’’ attinente alla sicurezza del cibo.



La direttiva si applica all’industria alimentare e include i ristoranti e ristoratori senza riguardo per le dimensioni dello stabilimento.



Il mandato stabilito da direttiva deve essere assolutamente rispettato, assicurando

conformità ai vari settori dell’industria alimentare, considerando i fattori di rischio e le

conseguenze.

TECNICAMENTE COS’E’ L’HACCP?

L’HACCP sta per HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT ovvero Punti di Analisi del Rischio Critica e di Controllo.

E’ un sistema preventivo di controllo degli alimenti finalizzato a garantire la sicurezza igienica. L’obiettivo del sistema HACCP è quello di ovviare il

rischio di tossinfezioni alimentari.

Questo sistema si compone di due fasi:

1.

Identificazione e quantificazione dei rischi,

2.

Identificazione dei punti critici di controllo del processo produttivo.

L’analisi per la ricerca dei rischi di carattere igienico – alimentare deve prendere in

considerazione:

 le materie prime,

 le attrezzature,

 le operazioni specifiche,

 lo schema di lavorazione,

 il sistema di distribuzione,

 l’uso del prodotto.

Perchè possedere l’attestato HACCP?

Le professioni che possono svolgersi in ambito alimentare sono molteplici.

Questo settore racchiude una serie di attività che seguono tutta la filiera produttiva, dalla coltivazione fino alla somministrazione.

Parliamo perciò di agricoltori, operai dell’industria alimentare, pasticcieri, baristi, cuochi. Ma non solo, anche categorie insospettabili, come i farmacisti e autotrasportatori.

Tutti questi lavoratori, in un modo o nell’altro entrano in contatto con degli alimenti e devono perciò conoscere le regole principali dell’igiene e della sicurezza alimentari.

La normativa europea e quindi anche quella italiana, richiedono la conoscenza del sistema HACCP.

L’attestato HACCP è la prova che abbiamo le nozioni necessarie riguardo alle principali norme

igieniche e di sicurezza, che conosciamo le regole e l’applicazione dell’HACCP.

Decreto Legislativo 26 maggio 1997, n. 155

"Attuazione delle direttive 93/43/CEE e 96/3/CE concernenti l'igiene dei prodotti alimentari"

Pubblicato nella Gazzetta Ufficiale n. 136 del 13 giugno 1997 - Supplemento Ordinario n. 118

ART. 1 (Campo di applicazione)

1. Il presente decreto stabilisce, fatte salve le disposizioni previste da norme specifiche, le norme generali di igiene dei prodotti alimentari e le modalita' di verifica dell'osservanza di tali norme.

ART. 2 (Definizioni)

1. Ai fini del presente decreto si intende per:

a) igiene dei prodotti alimentari, di seguito denominata "igiene": tutte le misure necessarie per garantire la sicurezza e la salubrita' dei prodotti alimentari;

b) b) industria alimentare: ogni soggetto pubblico o privato, con o senza fini di lucro, che esercita una o piu' delle seguenti attivita': la preparazione, la trasformazione, la fabbricazione, il confezionamento, il deposito, il

trasporto, la distribuzione, la manipolazione, la vendita o la fornitura, compresa la somministrazione, di prodotti alimentari;

c) C, D, E.

ART. 3 (Autocontrollo)

1. Il responsabile dell'industria deve garantire che la preparazione, la trasformazione, la fabbricazione, il

confezionamento, il deposito, il trasporto, la distribuzione, la manipolazione, la vendita o la fornitura, compresa la somministrazione, dei prodotti alimentari siano effettuati in modo igienico.

Gli elementi basilari di un programma HACCP

HACCP – I 7 Punti Principali

1. Identificare ogni pericolo da prevenire, eliminare o ridurre

2. Identificare i punti critici di controllo (CCP - Critical Control Points) nelle fasi in cui è possibile prevenire, eliminare o ridurre un rischio

3. Stabilire, per questi punti critici di controllo, i limiti critici che differenziano l’accettabilità dalla inaccettabilità

4. Stabilire e applicare procedure di sorveglianza efficaci nei punti critici di controllo

5. Stabilire azioni correttive se un punto critico non risulta sotto controllo (superamento dei limiti critici stabiliti)

6. Stabilire le procedure da applicare regolarmente per verificare l’effettivo funzionamento delle misure adottate

7. Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare.

TOSSINFEZIONI

Sono causate da particolari batteri che

manifestano la loro azione patogena solo se riescono a moltiplicarsi abbondantemente prima

dell'ingestione dell'alimento che rappresenta il substrato indispensabile per la loro attiva

moltiplicazione.

Infezioni acute intossicazioni Tossinfezioni in sensu strictu

TOSSINFEZIONI

Le infezioni acute sopravvengono in seguito al consumo di alimenti contenenti un' alta carica di microrganismi vivi che, una volta ingeriti insieme all'alimento arrecano danno alla mucosa

intestinale. ( es. Salmonellosi)

Le intossicazioni alimentari sono manifestazioni patologiche che si determinano in seguito al

consumo di alimenti contenenti tossine prodotte da

microrganismi che si sono moltiplicati sull'alimento precedentemente al suo consumo.

Perché si manifesti

l'intossicazione pertanto è

indispensabile la presenza della

tossina del microrganismo.

Le tossinfezioni alimentari in sensu strictu sono determinate dal consumo di alimenti contenenti sia batteri che tossine.

In questo caso la tossicità è data sia dalle tossine preformate sia da quelle prodotte da cellule vive ingerite con l'alimento all'interno dell'ospite

( Bacillus cereus, Clostridium perfrigens)

CARATTERI COMUNI

➢

Incubazione breve

➢

Sintomatologia gastroenterica

➢

Caratteri epidemici

➢

Decorso breve e benigno

➢

Spesso associate al consumo di cibo fuori casa

➢

Assenza di alterazioni organolettiche dell'alimento

Eliminare i batteri patogeni

Dilazionare (nel tempo) l'avvio della crescita batterica

Raggiungere nel prodotto condizioni idonee ad allungare al massimo la fase di latenza ( impedire la crescita

batterica per tutta la durata della vita commerciale del prodotto)

OBIETTIVI DEGLI INTERVENTI

DI IGIENE

Impedire la

proliferazione negli

alimenti di microrganismi patogeni o indesiderati Prevenire l'ingresso di ulteriori batteri nel

prodotto

successivamente

lavorato nei medesimi

ambienti, con stessi

impianti e attrezzature

FASI PER L'IMPLEMENTAZIONE

 PREPARAZIONE 1

● Costruire un squadra HACCP deve essere multidisciplinare

ed avere un leader team

● Stabilire impegni e gestione deve avere il sostegno e

l’impegno da parte dell’

Alta Direzione

● Sviluppare la consapevolezza comprendere la finalità del

sistema e il motivo della

sua introduzione nelle

aziende aiuterà

la squadra ad ottenere

informazioni corrette in

fase di implementazione

● Definire lo scopo del sistema 1)Descrizione del prodotto

deve includere 2)Destinazione del prodotto 3)Studio del processo 4)Valutazione dei rischi

5)Eventuali pericoli identificati



PREPARAZIONE 2

●

Preparare un diagramma di flusso

●

Verificare e confermare il diagramma di flusso in loco

descrizione dettagliata del processo

per aiutare la squadra ad effettuare l’analisi ed individuare i rischi, tutte attività nel processo in ordine cronologico (rilavorazioni, aggiunte)

prima di iniziare l’analisi dei rischi la

squadra HACCP deve verificare

nello stabilimento produttivo che il processo corrisponda con il diagramma ripercorrendo il processo produttivo e intervistando i lavoratori responsabili delle singole attività

 Analisi dei pericoli da agenti biologici, chimici o fisici; è utile classificarli in termini di pericolo per la salute:

• Impatto del pericolo sul consumatore

1 Lieve: potrebbe causare disgusto ad un consumatore medio, ma senza effetti negativi sulla salute

3 Moderato: potrebbe causare un lieve effetto negativo sulla salute se il consumatore medio è stato costantemente esposto per un lungo tempo 5 Grave: potrebbe causare gravi problemi di salute nelle persone

• Probabilità che il pericolo si presenti al momento del consumo

1 Lieve: se il controllo del prodotto fosse assente in tale fase il pericolo sarebbe limitato solamente ad una parte di un lotto di prodotto

3 Moderato: se il controllo del prodotto fosse assente in tale fase il pericolo sarebbe presente in tutto un lotto di prodotto

5 Elevata: se il controllo del prodotto fosse assente in questo punto il pericolo sarebbe presente in più lotti di prodotto

 Identificare un controllo appropriato critico (CCP) è un passaggio una procedura nella produzione dove il controllo è essenziale per prevenire, eliminare o ridurre un pericolo ad un livello accettabile.Esistono diverse metodologie di approccio

 Stabilire i limiti critici per ogni CCP un limite critico differenzia tra un processo sicuro da uno non sicuro, non necessariamente è il limite di legge del contaminante nel prodotto. Esso si applica alla misura di controllo e non al rischio. Deve essere misurabile velocemente, semplicemente e di consentire una pronta azione correttiva

 Stabilire i controlli per ogni CCP le procedure possono essere

direttamente connesse alla linea di produzione o esterne. Una procedura di monitoraggio deve indicare la frequenza,la persona responsabile e la

procedura di sorveglianza. L'attività deve essere tempestiva. Se uno dei limiti critici è superato come indicato dal sistema di sorveglianza, il CCP è fuori controllo e si tradurrà in un potenziale pericolo. E’ necessario

convalidare le misure di controllo dei CCP edimostrare che le misure di controllo possono eliminare o ridurre i rischi a un livello accettabile. Le registrazioni devono essere coerenti con i risultati del monitoraggio e la prova delle misurazioni di controllo deve essere documentata.



Stabilire le azioni correttive quando un limite critico è superato, un’appropriata azione correttiva deve essere messa in atto per

riportare il CCP sotto controllo. L'azione deve indicare che cosa fare per riportare il CCP sotto controllo e cosa fare con il prodotto

potenzialmente non sicuro. Deve essere conservata una registrazione dell’azione correttiva effettuata.



Stabilire come verificare le procedure il risultato di uno studio del sistema HACCP (principi da 1 a 5) è un "piano HACCP", che definisce i pericoli, le cause, la valutazione del rischio, il controllo, la

sorveglianza e le azioni correttive. Questo può essere usato come un lavoro di istruzione per le persone che effettuano il

monitoraggio e le azioni correttive dei CCP e come un documento di formazione durante la fase di implementazione del sistema HACCP.

Come minimo i documenti del sistema HACCP dovrebbero includere il diagramma di flusso del processo, il piano HACCP, le istruzioni

aggiuntive di lavoro dei CCP, le registrazioni dei monitoraggi e delle azioni correttive e la costituzione di registri. Questi sono tutti

requisiti evidenziati durante l’implementazione dell’HACCP.

Una volta che tutti i limiti critici, il monitoraggio e le azioni

correttive sono stati documentati il piano deve essere attuato. Questo è realizzato attraverso la formazione di responsabili per il

monitoraggio e le azioni correttive, loro compito è registrare i risultati del monitoraggio e le azioni correttive adottate.



Definizione delle procedure di verifica

1) Verifica: per assicurarsi che i controlli introdotti siano realmente in grado di gestire i pericoli individuati. Le prove devono documentare e dimostrare che i controlli eliminano o riducono il rischio ad un livello accettabile. Esempi diverifica delle procedure sono:

●

Prove aggiuntive del prodotto su parametri selezionati

●

Valutazione dei reclami dei consumatori

●

Audit per verificare che le azioni correttive e di controllo siano effettuate e registrate come indicato nel piano

●

Revisione per verificare la conformità dei prerequisiti

2) Revisione: del piano HACCP deve essere fatta ogni qualvolta il

processo cambia o cambiano fisicamente gli impianti o nuovi prodotti sono introdotti. Inoltre, una periodica revisione dell’HACCP dovrebbe essere effettuata per valutare i risultati degli audit, i risultati dei monitoraggi, per eventuali implementazioni per l’entrata in vigore di nuove normative sulla sicurezza alimentare, reclami dei consumatori sulla sicurezza alimentare e cambiamenti dei processi o dei prodotti.

Periodicamente l’intero sistema HACCP deve essere verificato tramite audit, usando una checklist. Questo farà in modo che il sistema

continui ad operare in conformità con i principi del sistema HACCP

I LOCALI: descrizione delle strutture ed

organizzazione

• 2 entrate: clienti e derrate;

• Nel magazzino vi sono scaffalature e piani rialzati per lo stoccaggio;

• Pavimenti e pareti rivestiti da materiale lavabile;

• Lavello e bidone adeguati al contesto;

• Zanzariere alle finestre;

• Attrezzature e tavoli da lavoro mobili per garantire la pulizia;

• Servizi igienici, separati dalla zona di produzione e consumo, garantiscono il lavaggio sociale delle mani

APPROVVIGIONAMENTO delle MATERIE PRIME

Giungono in confezioni originali o sfuse e l’ordine viene stabilito in base alle previsioni del lavoro.

 RISPETTO TEMPI DI CONSEGNA

 IGIENE DEL MEZZO DI TRASPORTO

All’interno di quest’ultimo non devono essere trasportati prodotti non compatibili quali: carni fresche/verdure con latticini e salumi che ,di conseguenza, devono essere trasportati con mezzi diversi o separati fisicamente

 TEMPERATURE DI TRASPORTO

 FORNITORI QUALIFICATI

Idonea documentazione attestante l’applicazione del piano HACCP relativo a trasporto e conservazione

 ETICHETTATURA

Articolo 3 del D.Lgs 109/92

 OSSERVAZIONE DEI PRODOTTI AL RICEVIMENTO

Esame dello stato delle confezioni e dei relativi prodotti alimentari

 DEPOSITO

-temperatura corretta;

-giusta umidità dell’ambiente;

-igiene

OSSERVAZIONI PREVENTIVE DELLE

DERRATE NELLA FASE DI RICEVIMENTO

 CARNI FRESCHE NON CONFEZIONATE

 CARNI FRESCHE CONFEZIONATE SOTTOVUOTO

una quantità di liquido elevata è indice di tempi lunghi di conservazione

 CARNI CONGELATE

temperatura trasporto max -7°C e presenza di cristalli indice di inadeguata conservazione

 PRODOTTI ITTICI FRESCHI

devono presentare: rigidità cadaverica, occhio convesso e vivo, branchie rosse

 PRODOTTI ITTICI SURGELATI/CONGELATI

temperatura trasporto max -15°C, filetti (assenza di pelle,pinne, membrane e grumi di sangue)

 FRUTTI DI MARE

controllare presenza bollo sanitario

 VERDURA,ORTAGGI E FRUTTA

no annerimenti, umidità eccessiva, parassiti, muffe

 VERDURE SURGELATE

temperature trasporto max – 15°C

 UOVA FRESCHE

controllare se di categoria A

 LATTE FRESCO E PASTORIZZATO

temperatura di trasporto max +9°C

 FORMAGGI

temperatura di trasporto max + 14°C

 SALUMI

controllare data inizio maturazione, ingredienti e tipo di animale (S=suino; B=bovino; E=equino)

 PASTA

 PASTA FRESCA

 PANE

 FARINA

 RISO,CEREALI E LEGUMI

no chicchi di colore estraneo e farinosità sul fondo della confezione

 SPEZIE

 GELATI

temperatura trasporto max -15°C

DIAGRAMMA di FLUSSO: CONSERVAZIONE

MATERIE PRIME

CICLO PRODUTTIVO E DISTRIBUTIVO

• IGIENE DELLA PRODUZIONE

viene ispezionato l’imballo primario (contaminazione crociata)

• LO SCONGELAMENTO

il prodotto da scongelare viene riposto nel punto più basso del frigorifero e consumato entro 24 ore

• LA COTTURA

almeno 75°C al centro

• IL RAFFREDDAMENTO DOPO LA COTTURA

l’alimento viene mantenuto ad almeno +60/65°C fino allla

somministrazione; se questa avvenisse nel giorno successivo l’alimento verrà raffreddato nel più breve tempo

• LA PRODUZIONE FREDDA

il lavaggio e la disinfezione dei vegetali va portato avanti con un’adeguata accuratezza

• LA SOMMINISTRAZIONE

attenzione all’allestimento dei carrelli espositori!!!

• LA SECONDA SOMMINISTRAZIONE

PRODUZIONE CALDA

PRODUZIONE FREDDA

ATTREZZATURE E STRUMENTI

•

FRIGORIFERI E FREEZER

•

FORNO A MICROONDE

usato principalmente per decongelare rapidamente e riscaldare piccole quantità di alimenti

•

FRIGGITRICE

max 180°C e utilizza un olio con alto punto di fumo

•

LAVASTOVIGLIE-LAVATAZZINE

temperatura di lavaggio tra i 50/60°C e risciacquo tra 85/90°C per 10 minuti

•

AFFETTATRICE

•

EROGATORE di BEVANDE

•

CAPPA ASPIRANTE

•

IMPASTATRICE

PULIZIA E DISINFEZIONE

• FRIGORIFERI

- Sbrinatura e pulizia frigorifero una volta a settimana

- Asciugatura con strofinacci puliti - Pulizia griglie e ventole

• FREEZER ed ARMADI a BASSA TEMPERATURA

-Pulizia pareti interne e ventole interne

• AFFETTATRICI

– Spegnimento affettatrice e rimozione spina di alimentazione

– Azzeramento spessore taglio di lama

– Smontaggio parti removibili e accurata pulizia e disinfezione

– Rimontaggio dell’affettatrice e revisione – Riconnessione dell’alimentazione e controllo

funzionamento

– Spegnimento della macchina e copertura con telo pulito

• EROGATORI di BEVANDE

– Smontaggio dei beccucci – Lavaggio e risciacquo orifizi – Rimontaggio parti smontate – Pulizia periodica

IL PERSONALE

LAVARE FREQUENTEMENTE LE MANI:

• Dopo: -aver usato i servizi igienici;

- aver manipolato rifiuti;

- aver toccato imballaggi, superfici, utensili sporchi o alimenti crudi;

- aver fumato, mangiato, tossito, stranutito portando la mano davanti alla bocca

• Prima di riprendere il lavoro.

IL CORRETTO LAVAGGIO DELLE MANI VA EFFETTUATO NEL MODO SEGUENTE:

- utilizzare lavabi con comando a pedale, a leva o elettronico - usare un sapone liquido germicida;

- regolare temperatura dell’acqua intorno ai 40/45° C;

- sfregare adeguatamente mani e avambracci;

- spazzolare unghie con spazzolino;

- risciacquare con abbondante acqua ed asciugare con panno carta o ad aria calda;

- smaltire la carta nel cestino evitando di toccarlo.

INOLTRE DURANTE LA LAVORAZIONE SI DEVE:

rappresentano un veicolo per i microrganismi, oltre che possono finire negli alimenti;

- proteggere con cura tagli e ferite;

- raccogliere i capelli con un copricapo adeguato.

PER QUANTO RIGUARDA IL VESTIARIO:

- tenere la divisa in ordine e pulita;

- indossare indumenti protettivi;

- mantenere calzature pulite e indossarle solo nel luogo di lavoro.

E’ SEVERAMENTE VIETATO:

- fumare durante la lavorazione;

- assaggiare cibo con le mani;

- manipolare alimenti senza avere un adeguata protezione di tagli, ferite o infezioni;

- parlare, tossire e starnutire sugli alimenti;

- toccarsi naso, bocca, orecchie e faccia.

Grazie per l’attenzione