Cap 2. La crisi del modello Fordista
2.8 Come cambiano le gerarchie di fabbrica
Nella assembly line è presente una divisione burocratica dei compiti e un lavoro più individuale che di gruppo. Ognuno ha la propria mansione e deve rispettare i confini che gli vengono imposti nel sistema del task management. La divisione dei compiti scoraggia l’apprendimento o l’approfondimento di altre attività, gli operai della catena di montaggio sono molto abili e si destreggiano bene tra le operazioni, ma non hanno modo di crescere, migliorarsi, apprendere nuovi mestieri e competenze (Bonazzi, 2007). Il termine giapponese jikoryu significa “fallo a modo tuo!” e viene utilizzato oggi ampiamente per criticare quel lavoratore che prende decisioni in completa autonomia, senza ascoltare l’opinione del proprio gruppo. Mentre gli occidentali hanno da sempre preferito l’individualismo, in Giappone l’agire da soli è sinonimo di comportamento antisociale, una minaccia per il governo. Nei luoghi di lavoro, qualsiasi tipo di decisione presa individualmente, viene vista come disturbo o addirittura sabotaggio29. Nel
sistema fordista difficilmente si instaurano rapporti di fiducia tra impresa e lavoratori, perché sono il conflitto e le gerarchie di fabbrica che delineano i ruoli aziendali. Nel modello giapponese, i confini sono meno marcati, e i dipendenti sono invitati a partecipare e condividere le decisioni riguardanti la produzione (Bonazzi, 2007). Nasce così il principio dell’autonomazione che in giapponese si traduce con la parola jidoka. Questo termine è composto da tre caratteri cinesi e costituisce un gioco di parole: il primo carattere Ji, si riferisce al lavoratore, il quale se si accorge che qualcosa non sta procedendo nel verso giusto (oche ) deve fermare la linea. Do, rappresenta il movimento e il lavoro, mentre ka corrisponde al nostro suffisso “-zione”. L’espressione Jidoka ha origine nei primi anni del Novecento, quando il fondatore del gruppo Toyota, Sakichi Toyoda, inventò un telaio tessile che si arrestava da solo quando ogni filo si rompeva, senza richiedere l’intervento umano. In passato, i telai erano affiancati dalla manodopera, mentre l’invenzione di Toyoda apporta un cambiamento decisivo per l’azienda30. La parola Jidoka, significa automazione, ma se vi si aggiunge il kanji
(ideogramma cinese che identifica l’essere umano) diviene autonomazione. L’autonomazione comprende la presenza attiva dell’uomo, un operatore polivalente, intelligente, in grado di correggere alla radice il problema, interrompendo immediatamente il flusso. L’autonomazione si scontra con il principio fordista, secondo il quale il processo deve continuare ad andare avanti, ed eventuali errori si correggono solo alla fine. Il jidoka permette di seguire passo passo ogni operazione e di rispettare il principio cardine del toytismo: la Qualità Totale. La produzione di massa impone di porre attenzione sulla regolarità dei flussi programmati e non sulla qualità. Si tende a produrre prodotti tutti uguali, standardizzati, per un lungo periodo di tempo, senza osservare le esigenze dei clienti finali. Apportare modifiche, o intervenire alla fine 29 “Espressioni Giapponesi: Jikoryu - “Fallo a Modo Tuo!” - www.sakuramagazine.com tratto dal libro di Lafayette De Mente B. Japan’s Cultural Code Words: 233 key terms that explain attitudes and Behavior of the japanese, Tuttle Publishing, 2004
su eventuali errori riscontrati sulla linea, rappresenta dei costi, degli sprechi. Invece, nella fabbrica giapponese, uno degli obiettivi da raggiungere è quello dello “zero-difetti”e della qualità totale (Accornero, 1994, Bonazzi, 2007). La qualità non deve interessare solo l’output, ma tutta la linea, dal materiale grezzo, ai macchinari, alle risorse umane, ai locali di lavoro. Per questo, è fondamentale interrompere immediatamente il flusso, se si riscontrano delle anomalie; alla fine, non saranno necessarie ulteriori revisioni o controlli. Adottando questa procedura, il numero degli addetti ai collaudi diminuisce, e questi, possono essere impiegati in altre attività più produttive. La qualità riguarda il processo produttivo: lavorare senza sprechi, senza costi economici aggiuntivi, che possono essere eliminati. Qualità viene associata a essenzialità, per questo produrre di meno conduce a una maggiore attenzione su ciò che viene fatto all’interno dello stabilimento. La qualità si connette direttamente con la flessibilità, questo ha portato a coniare la sigla JIT/TQM (Total Quality Management). S’inspirano al principio della Qualità Totale vari strumenti ausiliari, i quali posso essere:
• Tecnici come i poka - yokè (letteralmente a prova di stupido), congegni per prevenire errori involontari
• Metodologici come i diagrammi di Pareto e di Ishikawa31, che permettono di
identificare i difetti ed eliminarli sistematicamente
• Sociali; come i circoli di qualità e i vari programmi per stimolare nei dipendenti il suggerimento di migliorie
31 Il diagramma di Pareto è una combinazione di un diagramma a barre e di una curva, che permette di valutare quali sono gli elementi rilevanti e di quanto incidono. Se la curva è piatta gli elementi sono poco rilevanti, se invece si impenna ci troviamo di fronte ad elementi importanti. Il diagramma di Ishigawa o a lisca di pesce o di causa/effetto permette di identificare, riunire, mostrare facilmente le cause possibili, che hanno originato un problema o una certa caratteristica. Viene utilizzato quando si devono analizzare dei processi, ad un livello approfondito di riprogettazione. www.qualitiamo.com
Esempio di diagramma di Pareto Fonte: wikipedia
Esempio di diagramma di Ishikawa Fonte: wikipedia
All’interno della Toyota vi sono squadre polivalenti e flessibili, che si impegnano a seguire la tecnica del kaizen. Sono polivalenti perché vige il principio del “darsi una mano” e intervenire su un problema anche quando non è di tua stretta competenza. Flessibili, perché le squadre si adattano alle esigenze aziendali. Koke (1988)32 individua una altissima capacità intellettuale
degli operai, che si manifesta nella risoluzione di problemi nuovi, posti dalle innovazioni tecnologiche. Il lavoro di gruppo dà la possibilità di godere di lievi differenze salariali e di probabilità di carriera sul lungo periodo aperte agli operai. Il coordinamento orizzontale, per funzionare richiede:
• Interiorizzazione nei singoli reparti di obiettivi che si allineano con quello dell’impresa • Autonomia concessa a ogni reparto nel problem solving33
• Integrazione delle capacità dei componenti del gruppo, per consentire l’uso efficace di tutta l’informazione disponibile localmente
Per garantire un sistema integrato tra flusso delle informazioni e della produzione, affinché si eliminino gli sprechi, viene adottata la tecnica del Kanban. Il kanban è un cartellino posto sui recipienti mobili che hanno la funzione di moduli d’ordine e notifiche di consegna. In particolare, si distingue tra Kanban prelievo e Kanban d’ordine. Il kanban prelievo indica il tipo e la quantità di componente che viene prelevata dall’operaio sulla linea di assemblaggio (codice identificativo del componente, unità operativa di provenienza, lavorazione a cui il componente è destinato ecc.). Il kanban ordine viene inviato alla fase a monte, quando la quantità di componenti nel contenitore raggiunge un dato livello di riordino, che tiene conto dei tempi necessari per rifornire la linea. Nel kanban ordine viene indicato il tipo e la quantità di componente che la fase a monte deve approvvigionare per ricostituire il “livello” del contenitore. Le informazioni muovono da monte a valle, senza necessitare di sistemi centralizzati di controllo. (Aoki in (Daft, 2013).