Impatto a livello organizzativo

La stampa 3D rappresenta una così grande innovazione che la sua introduzione nell’ambito sanitario ha avuto un forte impatto a livello operativo e gestionale. Nel presente capitolo verranno presentati i principali cambiamenti organizzativi che si sono registrati in Humanitas a seguito dell’introduzione della stampante 3D e verranno declinati per ognuno dei modelli 3D che è stato sviluppato.

Impatti del cestello porta vetrini stampato in 3D

Il primo esempio preso in considerazione è il cestello porta vetrini utilizzato nel reparto di Anatomia Patologica. Il porta vetrini è uno strumento utilizzato costantemente in anatomia patologica: è fondamentale avere dei porta vetrini sempre a disposizione, per poter effettuare correttamente le analisi e non rischiare l’interruzione del processo di indagine; in caso di rottura o deterioramento dell’oggetto è indispensabile avere dei pezzi di ricambio prontamente a disposizione. Richiedere nuovi pezzi di ricambio al fornitore o avere scorte in magazzino inevitabilmente ha un costo, non solo a livello economico, ma anche a livello temporale. Infatti, in normali condizioni d’acquisto, l’iter operativo da seguire è il seguente:

l’anatomia patologica invia la richiesta di acquisto all’ufficio acquisti, quest’ultimo esamina la richiesta insieme all’ingegneria clinica, la quale valuta le alternative presenti sul mercato e, successivamente, contatta il fornitore prescelto; in seguito, il fornitore invia la propria proposta e, se approvata, si procede con l’acquisto del materiale; infine ci sarà da attendere il tempo necessario per l’invio e la ricezione dei prodotti in ospedale. Come si può notare da queste ultime righe, le fasi che precedono la possibilità di utilizzo di nuovi porta vetrini sono piuttosto dispendiose a livello temporale, oltre che di personale coinvolto nel processo di acquisizione. In questo contesto si può riscontrare come l’utilizzo della stampante 3D all’interno dell’ospedale possa stravolgere tale processo e come possa snellire l’iter amministrativo consuetudinario.

92 Realizzare i porta vetrini tramite la stampante 3D ha diversi vantaggi che si rispecchiano nella gestione e organizzazione delle procedure interne all’ospedale.

In primo luogo si evita l'outsourcing, ovvero non risulta più essere necessario ricorrere ad altre aziende per lo svolgimento di alcune fasi del processo produttivo o per l’acquisto di materiali, ma la realizzazione dei porta vetrini diventa interna all’ospedale. In questo modo si ha un notevole snellimento della supply chain, in quanto si evita di rivolgersi a fornitori, produttori e rivenditori dell’oggetto di interesse. Per supply chain, o catena di approvvigionamento, si intende un sistema di organizzazioni, persone, attività, informazioni e risorse coinvolte nel processo atto a trasferire o fornire un prodotto o un servizio dal fornitore al cliente. Questo processo, molto articolato e complesso, comincia quindi con le materie prime, continua con la realizzazione del prodotto finito e con la sua gestione all’interno del magazzino, e termina con la fornitura del prodotto finale al cliente.

L’introduzione della stampante 3D nel processo di produzione ha stravolto la supply chain, abbreviandola notevolmente e colmando il divario tra sourcing, produzione e distribuzione:

secondo diversi studiosi non esiste più una vera e propria distinzione tra catena di fornitura e produzione, poiché i beni vengono prodotti nello stesso luogo in cui vengono richiesti, ovvero l’ospedale. Si può quindi parlare di delocalizzazione della supply chain⁶³ (Figura 45).

Vi è un secondo importante aspetto da sottolineare reso possibile dall’adozione della stampante 3D e cioè che i cestelli possono essere realizzati ogni qual volta il reparto di Anatomia Patologica ne faccia richiesta. Una volta riprodotto il modello sul software CAD, al costo irrisorio di poche ore di lavoro, questo rimane in memoria ed è fruibile ed è a

Figura 45.Supply Chain tradizionale vs Supply Chain con stampante 3D.

93 disposizione per tutte le volte che sia necessario stampare nuovi porta vetrini. Infatti, il processo di realizzazione di nuovi porta vetrini non comincia nuovamente dalla fase di misurazione e creazione del modello digitale, ma riparte direttamente dalla fase di impostazione dei parametri di stampa, a cui segue la stampa vera e propria. Inoltre, mandare in stampa il file del modello è un processo rapido e per nulla complesso e la fase di stampa richiede poche ore di lavoro. Ciò implica la possibilità di avere il porta vetrini disponibile nell’arco della stessa giornata in cui è stata effettuata la richiesta. Si rispettano dunque i criteri della logica just in time: la produzione dei beni avviene istantaneamente e solo su richiesta del consumatore finale. Questo principio è applicabile non solo al cestello porta vetrini, ma vale per qualsiasi modello 3D che è stato sviluppato durante i mesi di tirocinio in Humanitas Research Hospital.

Infine, realizzare internamente all’ospedale il cestello porta vetrini significa anche garantire continuità di funzionamento delle apparecchiature. Nel caso in cui il reparto non avesse a disposizione di magazzino nuovi porta vetrini oppure se non fossero più disponibili sul mercato dei modelli compatibili con il coloratore in adozione, la stampante 3D consente di ovviare a tali problemi e di realizzare dei modelli che si adattino perfettamente al macchinario.

Impatti del cubetto di fissazione di Lang stampato in 3D

Il cubetto di fissazione di Lang fa parte dello strumentario necessario per semplificare la rilevazione della stereopsi nei bambini. Tale dispositivo è stato introdotto in Humanitas a seguito della richiesta di un medico oculista, con cui è stata condivisa la proposta di realizzarlo tramite la stampante 3D. Anche in questo caso la produzione interna ha reso possibile lo snellimento della supply chain, poiché ci si è basati esclusivamente sulla logica dell’insourcing; la fase di ideazione, creazione e produzione del pezzo si è svolta presso il SIC di Humanitas e non ci si è rivolti ad alcun fornitore esterno per acquistare il cubetto. In questo modo, tutte le fasi che precedono l’arrivo dei dispositivi in ospedale, fino al momento in cui è possibile iniziare ad usarli, sono state evitate.

Inoltre, nel caso in esame, si evince un altro aspetto importante introdotto dalla stampante 3D, ovvero la rapidità con cui si creano gli oggetti: rispetto ai metodi tradizionali, la

94 stampante 3D riduce notevolmente le tempistiche di produzione. Per tale motivo con questa tecnologia è possibile ridurre il time-to-market, ovvero il tempo che intercorre tra l’ideazione di un prodotto e la sua effettiva commercializzazione. Con la produzione additiva è infatti possibile stampare in poche ore oggetti di qualsiasi tipologia, dai più semplici ai più complessi, abbattendo notevolmente il tempo di produzione. Inoltre, se il tempo richiesto per la creazione del modello digitale sul software CAD è anch’esso breve, la durata totale dell’intero processo di ideazione, creazione e produzione è veramente ristretta. È questo il caso del cubetto di fissazione di Lang, la cui geometria piuttosto semplice consente di fare il modello digitale con tempi limitati.

Impatti del gancio porta telecomando

La valenza dell’immettere un servizio di stampa 3D all’interno di un ospedale si evince anche dal supporto che esso fornisce all’operatività delle apparecchiature elettromedicali. La stampante permette infatti di produrre quei pezzi di ricambio che difficilmente si trovano sul mercato oppure, se presenti, che non sempre sono consoni ed adattabili al parco macchine dell’ospedale. È questo il caso dei ganci porta telecomando, che sono stati realizzati tramite la stampante 3D, dal momento che l’azienda produttrice di telecomandi a cui si era rivolta Humanitas non li fornisce singolarmente.

Entrambe le fasi di progettazione e realizzazione del modello digitale richiedono tempistiche piuttosto brevi, così come anche la fase di stampa. Ovviamente il modello CAD rimane pronto all’uso e può essere utilizzato tutte le volte che dei nuovi porta telecomandi siano necessari. Una volta stampati, i ganci vengono sistemati al posto di quelli danneggiati, con cui risultano essere perfettamente compatibili, e i telecomandi tornano ad essere adoperabili.

I ganci hanno dunque un forte impatto a livello operativo, poiché garantiscono continuità di servizio su due fronti:

• Da un lato servono per posizionare correttamente il telecomando sulle sponde del letto, in modo da non essere d’intralcio né per i medici, né per i pazienti, consentendo così un impiego ottimale del letto da degenza.

• Dall’altro lato consentono di riadattare quei telecomandi che sono in fuori uso solo perché il gancio è danneggiato, ma in realtà sono ancora perfettamente funzionanti.

95 In questo modo si può evitare una dismissione precoce ed inopportuna del dispositivo, poiché per rimetterli in uso è sufficiente sostituire il gancio con uno nuovo stampato in 3D. Ciò implica inevitabilmente anche dei vantaggi dal punto di vista economico, dal momento che la sostituzione del gancio permette di risparmiare sull’acquisto di nuovi telecomandi.

Impatto del raccordo del circuito della CPAP

I vantaggi della stampante 3D sono stati subito evidenti durante l’epidemia di Covid-19: la capacità di passare direttamente dalla progettazione alla produzione ha consentito risposte rapide alle esigenze mediche. Questa tecnologia ha infatti giocato un ruolo fondamentale nell’affrontare l’emergenza sanitaria e le conseguenti difficoltà relative alla catena di fornitura: ha contribuito a risolvere i problemi legati sia alla mancanza di dispositivi indispensabili per le attività terapeutiche, sia all’impossibilità da parte delle case produttrici di rifornire gli ospedali, a causa dell’eccessiva richiesta. La possibilità di realizzare raccordi per i filtri antibatterici da collegare al circuito della CPAP raggiunge un valore inestimabile, che ha consentito, e consente tuttora, di salvare le vite dei pazienti ricoverati. Gli impatti che tali raccordi stampati in 3D hanno prodotto si riscontrano sia a livello clinico che operativo:

• A livello clinico hanno garantito supporto alla terapia, rendendo funzionali ed efficaci le cure per i pazienti affetti dal virus e proteggendo la salute di tutti gli operatori sanitari che lavorano nei reparti Covid;

• A livello operativo hanno fronteggiato la richiesta dell’ospedale di dotarsi di questi raccordi. Il valore aggiunto di disporre una stampante 3D all’interno della struttura ospedaliera si evince proprio da queste situazioni di emergenza sanitaria. In un periodo in cui le aziende non sono più in grado di rifornire gli ospedali e di far fronte alle richieste del mercato, la stampante 3D si pone come una valida soluzione a queste problematiche. Potendo produrre i raccordi direttamente nel laboratorio di Ingegneria Clinica, l’Humanitas non ha avuto la necessità di fare richiesta ai fornitori o ad altri enti per la ricezione dei raccordi, ma ha sopperito alla domanda dei medici producendoli autonomamente.

96 Impatto dei porta guanti

Rimanendo ancora nell’ambito della crisi sanitaria che ha colpito il Paese durante il 2020, si può analizzare un’altra situazione in cui la stampante 3D ha contribuito ad aiutare la comunità medica. Per ridurre la probabilità di diffusione del virus durante l’epidemia di Covid-19, si è deciso di dotare più ambienti possibili dell’ospedale Humanitas con i porta guanti. In questo caso si dimostra come la stampante 3D consenta la produzione di accessori che non sono presenti sul mercato oppure che potrebbero essere disponibili, ma che non soddisfano completamente le esigenze dell’ospedale. Dal momento che i fornitori di guanti monouso erano molteplici e ognuno consegnava scatole di guanti con packaging diversi, era molto difficile trovare una soluzione sul mercato che rispettasse le richieste del SIC e del personale sanitario. Ciò invece è stato reso possibile dalla stampante 3D.

Inoltre, i porta guanti sono degli accessori di facile realizzazione, che non necessitano di essere controllati durante la fase di stampa e che possono quindi essere stampati anche in orari in cui il personale addetto alla stampante 3D non è presente. Dal momento che le richieste da parte dei reparti interni dell’ospedale sono tutt’ora numerose, è possibile attivare la stampante anche durante gli orari notturni, così da portarla a pieno regime ed evitare che ci siano tempi di non produttività e, soprattutto, per rispondere in tempi brevi alla richiesta di fornitura di porta guanti.

4.2.1. Risorse umane

L’introduzione della stampante 3D nell’ambito ospedaliero ha necessariamente portato ad una riorganizzazione dei ruoli assunti dai componenti del SIC. In particolare, è richiesta la figura del 3D specialist, ovvero di colui che abbia le competenze know-how, cioè quel bagaglio di competenze, conoscenze e abilità necessarie per svolgere una determinata attività lavorativa. Il 3D specialist è definito come: “personale addetto delle imprese produttrici e distributrici di dispositivi medici, specializzato sulla stampa 3D attraverso rigorosi e costanti training formativi da parte dell’azienda”⁶³ . Il suo ruolo da un lato è quello di fornire un supporto tecnico, in quanto conoscitore esperto della stampante, del suo funzionamento e di

97 tutti i materiali e presidi ad essa annessi, in modo da poterla utilizzare al meglio, garantendone un corretto funzionamento e sfruttandone tutte le potenzialità. Dall’altro lato il 3D specialist si occupa di fornire supporto all’attività clinica, consultandosi e collaborando con medici di ogni settore per diffondere le sue conoscenze in materia e renderli consapevoli di quali siano i possibili campi di applicazione della stampa 3D e di quali vantaggi essa apporti a livello diagnostico e terapeutico.

La figura del 3D specialist si rispecchia generalmente con quella dell’ingegnere clinico o di un tecnico particolarmente esperto del reparto di ingegneria clinica, come avviene ad esempio presso l’Humanitas Research Hospital. Essendo una figura interna all’ospedale, lavora a stretto contatto con gli operatori di molteplici settori, potendone cogliere le esigenze e i bisogni e sviluppando delle soluzioni innovative e migliorative.

Compito del 3D specialist è anche quello di condividere le conoscenze acquisite con i colleghi e di aggiornarli sui risultati raggiunti, in modo tale da garantire un corretto e funzionale sviluppo scientifico e tecnologico⁶³.

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