EUROPROGETTI s.r.l.
DIREZIONE E UFFICI
Corte degli Arrotini, 1 28100 Novara – www.europrogetti.eu
Richiesta di ampliamento della specificazione merceologica del codice CER 19.12.04
Valutazione di Impatto Ambientale ai sensi del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.
Studio d’Impatto Ambientale
Ing. Stefano NERVIANI
Prof. Enrico Fabrizi
Ing. Carlo ZOCCHETTI
Dott. Luciano GILLI
Dott. Agr. Alessandro CARELLI
Ing. Alessandra PREDA
ELABORATO
A.01
Gruppo di lavoro Oggetto
Fase progettuale
Professionisti SN-ap
A. Redazione documento
n.pagine
313
n.allegati
5
B. Lista di distribuzione
Industria Cementi Giovanni Rossi Spa Stabilimento di Pederobba
Via San Giacomo 18 - 31040 – Pederobba (TV)
7 copie
REV DESCRIZIONE DATA REDATTO CONTROLLATO APPROVATO
(art. 254 DPR207/2010)
0 EMISSIONE 10/01/2017 A.PREDA S.NERVIANI S.NERVIANI
1 2 3
File: E1621040.docx
IL PRESENTE ELABORATO E' TUTELATO SUI DIRITTI D'AUTORE DALLE LEGGI NR. 633 DEL 22.04.1942 E NR. 1485 DEL 14.12.1942. OGNI RIPRODUZIONE TOTALE O PARZIALE , EFFETTUATA SENZA LA PREVENTIVA AUTORIZZAZIONE, RISULTA PERTANTO PROIBITA
I
NDICE1. PREMESSA 11
2. LA STRUTTURA DEL DOCUMENTO 13
3. L’IMPOSTAZIONE METODOLOGICA 14
4. PRINCIPALE NORMATIVA DI RIFERIMENTO 16
5. GRUPPO DI LAVORO MULTIDISCIPLINARE 17
6. IL CONTESTO DI RIFERIMENTO 20
6.1. Inquadramento territoriale 20
6.2. Valutazione Integrata Ambientale dello Stabilimento (Progetto ARPAV – “Cementificio di Pederobba”) 20
7. SITUAZIONE AUTORIZZATIVA E ITER TECNICO-AMMINISTRATIVO IN CORSO 22
8. L’IMPIANTO –STATO DI FATTO 23
8.1. Descrizione del processo produttivo 23
8.1.1. Approvvigionamento materie prime, correttivi e additivi 26
8.1.2. Frantumazione e stoccaggio materie prime e correttivi 27
8.1.3. Macinazione crudo 28
8.1.4. Omogeneizzazione e stoccaggio della farina 28
8.1.5. Cottura del clinker 28
8.1.6. Stoccaggio del clinker 30
8.1.7. Macinazione del cotto 30
8.1.8. Deposito dei cementi e dei leganti idraulici 31
8.1.9. Insaccamento e spedizione 31
8.2. Combustibili utilizzati – Stato di fatto 32
8.2.1. Tipologia combustibili 32
8.2.2. Modalità di preparazione e stoccaggio 33
8.2.3. Modalità di approvvigionamento 34
8.3. Emissioni in atmosfera 36
8.3.1. Caratterizzazione delle emissioni 37
8.3.2. Sistemi di contenimento delle emissioni 44
8.3.3. Sistemi di monitoraggio 48
8.4. Fasi di avvio e di arresto 49
8.5. Viabilità interessata e traffico indotto 52
8.6. Verifica dell’applicazione delle BAT (Bat Conclusion) all’impianto esistente 52 8.7. Piani e programmi di interventi per l’ottimizzazione dell’impianto 52
9. QUADRO DI RIFERIMENTO PROGETTUALE 53
9.1. Interventi in progetto 53
9.2. Ampliamento della specificazione merceologica del codice CER 191204 53
9.3. Combustibili utilizzati – stato di progetto 54
9.3.1. Quantitativi previsti 54
9.3.2. Provenienza 54
9.3.3. Fase di raccolta e selezione 55
9.3.4. Modalità di ricevimento e stoccaggio 55
9.3.5. Modalità di alimentazione al forno 56
9.3.6. Caratterizzazione 56
9.4. Influenza degli interventi in progetto sulle emissioni in atmosfera 57
9.4.1. Dati bibliografici 58
9.4.1.1. Polveri 60
9.4.1.2. Biossido di zolfo 60
9.4.1.3. Ossidi di Azoto 61
9.4.1.4. TOC 62
9.4.1.5. HCl 63
9.4.1.6. HF 65
9.4.1.7. Metalli 66
9.4.1.8. IPA 71 9.4.1.9. PCDD/PCDF 71
9.4.1.10. Anidride carbonica 74
9.4.2. Dati sperimentali – Stabilimento Cementi Rossi di Piacenza 75
9.4.2.1. Confronto impianti Piacenza e Pederobba 75
9.4.2.2. Studio sulla relazione tra percentuale di plastiche sul totale dei combustibili alternativi utilizzati
e concentrazione degli inquinanti emessi 83
9.4.2.3. Definizione dello scenario emissivo futuro 91
9.5. Fasi di avvio e arresto 93
9.6. Traffico indotto 93
9.7. Verifica dell’applicazione delle BAT (Bat Conclusion) allo stato di progetto 93
10. QUADRO DI RIFERIMENTO PROGRAMMATICO 94
10.1. Previsioni o vincoli della Pianificazione Territoriale, Urbanistica, Ambientale e Paesaggistica 94
10.1.1. Piano Territoriale Regionale di Coordinamento (PTRC) 94
10.1.2. Piano d’area del Massiccio del Grappa 95
10.1.3. Piano Territoriale di Coordinamento Provinciale 96
10.1.4. Piano regolatore comunale e Piano di Assetto del Territorio 104
10.1.5. Piano per l’assetto idrogeologico 107
10.2. Vincoli derivanti dalla normativa vigente 110
10.2.1. Vincolo idrogeologico 110
10.2.2. Piano provinciale di Tutela della Qualità dell’Aria 110
10.2.3. Vincoli naturalistici (DIR 92/43/CEE e DIR 79/409/CEE) 111 10.2.4. Vincoli paesaggistici, ambientali e in materia di beni culturali (D.Lgs. 42/2004) 111
10.2.5. Autorizzazione Integrata Ambientale 111
10.3. Coerenza del progetto con gli strumenti di pianificazione e con i vincoli vigenti 111 10.4. Concessioni, intese, licenze, pareri e nulla-osta necessari per la realizzazione dell’opera 112
11. QUADRO DI RIFERIMENTO AMBIENTALE 113
11.1. Componenti ambientali interferite 113
11.2. Atmosfera 114
11.2.1. Caratterizzazione meteoclimatologica 114
11.2.1.1. Direzione e velocità del vento 114
11.2.1.2. Temperatura dell’aria 118
11.2.2. Stato attuale della qualità dell’aria 120
11.2.2.1. Progetto “comparto Cemento” nel comune di Pederobba anni 2008 – 2010 121 11.2.2.2. Monitoraggio della qualità dell’aria nella Provincia di Treviso- anno 2011 126 11.2.2.3. Progetto Ambiente e Salute anno 2013-2014 Monitoraggio della Qualità dell’aria in 12 comuni della Provincia di Treviso – Relazione finale di monitoraggio gennaio 2015 128 11.2.3. Contributo generato dall’impianto sulla qualità dell’aria (stato di fatto) 131
11.2.3.1. Il modello utilizzato 131
11.2.3.2. Caratteristiche emissive dell’impianto e schematizzazione matematica delle sorgenti 131
11.2.3.3. Inquadramento normativo 133
11.2.3.4. Risultati delle simulazioni 135
11.2.4. Progetto “comparto cemento” nel Comune di Pederobba –ARPA Veneto Dipartimento
Provinciale Treviso 139
11.2.4.1. Analisi del ciclo produttivo e controllo delle emissioni 139 11.2.4.2. Simulazioni modellistiche della dispersione degli inquinanti 140
11.3. Lo stato di salute della popolazione 142
11.3.1. Glossario 145
11.3.2. La mortalità nel Veneto dal 2004 al 2007 148
11.3.3. Approfondimento su tumori e distretti 168
11.3.4. La mortalità nella Regione del Veneto Periodo 2007-2010 172 11.3.5. Mortalità per causa nell'Azienda ULSS 8 rispetto al Veneto nel periodo 2008-2009 194 11.3.6. La mortalità nella Regione del Veneto Periodo 2010-2013 202 11.3.7. Correlazione tra qualità dell’aria e indicatori di salute 217
11.3.8. Conclusioni 219
11.4. Stato della mobilità 220
11.4.1. Rete stradale esistente nell’area di studio 220
11.4.2. Flussi veicolari esistenti 221
11.5. Vegetazione 224
11.5.1. Metodi di riferimento 224
11.5.2. Area vasta 224
11.5.3. Area di studio 228
11.5.3.1. Individuazione della vegetazione potenziale 228
11.5.3.2. Individuazione della vegetazione reale 229
11.6. Fauna 241
11.6.1. Metodi di riferimento 241
11.6.2. Area vasta 242
11.6.3. Area di studio 243
11.6.3.1. Check-list della fauna vertebrata 244
11.6.3.2. Conservazione della fauna selvatica 250
11.7. Ecosistemi 255
11.7.1. Metodi di riferimento 255
11.7.2. Area vasta 255
11.7.3. Area di studio 259
11.7.3.1. Individuazione dell’ecomosaico 259
12. VALUTAZIONE DEGLI IMPATTI 263
12.1. Metodologia di valutazione degli impatti 264
12.2. Atmosfera 264
12.2.1. Individuazione delle azioni di potenziale interferenza con la componente 264
12.2.2. Valutazione degli impatti 266
12.3.1. Individuazione delle azioni di potenziale interferenza con la componente 279
12.3.2. Valutazione degli impatti 279
12.4. Mobilità 280
12.4.1. Individuazione delle azioni di potenziale interferenza con la componente 280
12.4.2. Valutazione degli impatti 281
12.5. Vegetazione 281
12.5.1. Identificazione dei fattori specifici di pressione e dei bersagli sensibili 281
12.5.2. Valutazione degli impatti 282
12.6. Fauna 289
12.6.1. Identificazione dei fattori specifici di pressione e dei bersagli sensibili 289
12.6.2. Valutazione degli impatti 289
12.7. Ecosistemi 295
12.7.1. Identificazione dei fattori specifici di pressione e dei bersagli sensibili 295
12.7.2. Valutazione degli impatti 295
13. MISURE DI MITIGAZIONE E MONITORAGGIO 296
13.1. Misure di mitigazione 296
13.1.1. Mitigazioni intrinseche al processo 296
13.1.2. Misure di mitigazione impiantistiche 298
13.2. Monitoraggi 299
13.2.1. Monitoraggi sui combustibili in ingresso 299
13.2.2. Monitoraggi sulle emissioni in atmosfera 299
13.2.3. Monitoraggio della qualità dell’aria locale 300
14. QUADRO DI SINTESI DEGLI IMPATTI INDIVIDUATI E DELLE MISURE DI MITIGAZIONE 301
15. BIBLIOGRAFIA 309
Allegati:
1. Applicazione delle BAT di settore nella Cementeria di Pederobba dell’IndustriaCementi Giovanni Rossi S.p.A.
2. ARPA Veneto – Dipartimento Provinciale di Treviso - Sintesi del Progetto “Comparto Cemento” nel Comune di Pederobba – 30 giugno 2010
3. ARPA Veneto – Dipartimento Provinciale di Treviso - Progetto Ambiente e Salute anno 2013-2014 Monitoraggio della Qualità dell’aria in 12 comuni della Provincia di Treviso – Relazione finale di monitoraggio gennaio 2015
4. Analisi sulle miscele di plastiche utilizzate a Piacenza
4.1. Analisi eseguite da ARPA sulla miscela plastica prelevata in occasione dei controlli alle emissioni (quattro controlli /anno)
4.2. Analisi medie mensili ponderate su tutti i fornitori della miscela di plastiche inviate al forno
5. ARPAE Sezione di Piacenza Industria Cementi Giovanni Rossi SpA – rapporto conclusivo di verifica ispettiva
Elaborati:
Elaborati Valutazione d’Impatto Ambientale A.01. Studio d’Impatto Ambientale A.02. Studio d'incidenza ambientale
A.03. Studio sulla relazione tra percentuale di plastiche sul totale dei combustibili alternativi utilizzati e concentrazione di vari inquinanti emessi dall’impianto per la produzione di cemento di Piacenza dell’Industria Cementi Giovanni Rossi. Enrico Fabrizi, DISES, Università Cattolica del S. Cuore
A.04. Studio modellistico della dispersione degli inquinanti atmosferici A.05. Inquadramento territoriale
A.06. Inquadramento urbanistico A.07. Carta dell’uso del suolo A.08. Sintesi non tecnica
Elaborati Progetto Definitivo B.01. Relazione tecnica
B.02. Aree di stoccaggio dei combustibili
B.03. Aree di deposito dei rifiuti recuperati e relativi punti di scarico B.04. Punti di emissione in atmosfera
B.05. Piano di sicurezza
B.06. Piano di gestione operativa (PGO)
B.07. Integrazioni al Piano di Monitoraggio e Controllo
1.
PREMESSAL’Industria Cementi Giovanni Rossi SpA è attiva in Italia con due stabilimenti nel settore della produzione di clinker e leganti idraulici.
Lo stabilimento di Pederobba, in possesso dell’Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata dalla Provincia di Treviso con proprio atto n. 444/2015 del 22/12/2015 e certificato UNI EN ISO 14001:2004, utilizza per il processo produttivo sia combustibili convenzionali che alternativi (pneumatici fuori uso triturati caratterizzati dai codici CER 160103, 191204 e 191210)).
Il mercato dei combustibili alternativi sta subendo una rapida evoluzione con una progressiva riduzione sul mercato proprio della disponibilità di pneumatici fuori uso da destinare al recupero energetico.
Al fine di continuare a mantenere inalterata la quota di combustibili alternativi nel processo produttivo, la società ha individuato ulteriori combustibili, sempre ricompresi nella casistica contemplata dal codice CER 191204 già autorizzato, da immettere nel processo produttivo.
A tal fine nel dicembre 2015 ha presentato istanza di Verifica di Assoggettabilità a Valutazione di Impatto Ambientale ai sensi dell’art. 20 del D.lgs. 152/06 e smi per l’ampliamento della specificazione merceologica del codice 191204.
Con Decreto n. 10/2016 del 09/05/2016 la Provincia di Treviso ha disposto che l’istanza presentata venga assoggettata alla procedura di VIA di cui agli articoli da 21 a 28 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i..
Al fine di definire la portata delle informazioni da includere nel SIA, il relativo livello di dettaglio e le metodologie da adottare, la società in data 17/06/2016 ha attivato la procedura di definizione dei contenuti dello Studio di Impatto Ambientale prevista dall’art. 21 del D.Lgs. 152/06; nell’ambito di tale procedura, con nota prot.
2016/69279 del 12/08/2016, la Provincia ha trasmesso il parere della Commissione VIA del 04/08/2016 con cui viene approvato il piano di lavoro del SIA proposto.
Il presente documento costituisce lo Studio d’Impatto Ambientale e recepisce i contenuti definiti nel corso della fase di scoping e nel parere allegato al Decreto n. 10/2016 del 09/05/2016 della Provincia di Treviso.
L’istanza di V.I.A. costituisce contestuale richiesta di modifica dell’AIA vigente con riferimento agli interventi in progetto.
La procedura di VIA ai sensi dell’art. 13 della LR 4/2016 interessa esclusivamente le modifiche proposte in quanto l’impianto è esistente ed in possesso di AIA .
Vista la vicinanza dell’intervento alle aree SIC e/o ZPS IT3230088, IT3240034, IT3230022, IT3240035 e IT3240035 lo Studio è integrato dallo Studio di Incidenza Ambientale, secondo quanto previsto dalla DGR 2299 del 9 dicembre 2014.
Nei due paragrafi successivi ( “Struttura del Documento” ed “Impostazione Metodologica” ) vengono rispettivamente riassunti, prima della trattazione analitica di dettaglio, i punti in cui il SIA è articolato ed il filo logico che li lega.
Qui si anticipa l’approccio seguito per la configurazione degli scenari emissivi futuri:
- Dopo aver evidenziato la similitudine impiantistica e di processo dei forni per la cottura del clinker di Pederobba e Piacenza, si sono analizzate in dettaglio le emissioni di quest’ultimo mediante strumenti statistici, al fine di determinare eventuali correlazioni con la percentuale di plastiche utilizzate rispetto al totale di combustibili alternativi.
- Sono state prese in considerazioni le relazioni “statisticamente significative” per determinare le curve di correlazione.
- Queste sono state trasferite all’ impianto di Pederobba permettendo di costruire un modello emissivo per ciascuno degli inquinanti indagati.
- Ove la correlazione si sia evidenziata come “statisticamente significativa”, la stessa è risultata di debole intensità. Tuttavia, a scopo di estrema cautela, si è voluto attribuire la variazione trovata unicamente alla percentuale di plastiche utilizzata.
- Per gli inquinanti in cui la correlazione sia risultata assente lo stato futuro coincide, ovviamente, con quello di fatto.
2.
LA STRUTTURA DEL DOCUMENTOCome previsto dalla normativa di settore lo Studio è stato articolato secondo i seguenti quadri:
Paragrafi 1—7: premessa, inquadramento normativo, composizione del gruppo di lavoro, ecc.;
stato di fatto (paragrafo 8): descrive la situazione impiantistica attuale con particolare riferimento all’utilizzo, in essere, dei combustibili alternativi (pneumatici triturati);
quadro di riferimento progettuale (paragrafo 9): contiene la descrizione del progetto con riferimento agli elementi di potenziale interferenza ambientale, con particolare attenzione alle emissioni in atmosfera derivanti dagli interventi, e che vengono poi utilizzate nel paragrafo 12 per la valutazione degli impatti ambientali;
quadro di riferimento programmatico (paragrafo 10): fornisce gli elementi conoscitivi sulle relazioni tra il progetto e gli atti di pianificazione e programmazione territoriale settoriale; vengono individuate le concessioni, le autorizzazioni, le intese, le licenze, i pareri, i nulla osta, gli assensi comunque denominati, preordinati al progetto proposto;
quadro di riferimento ambientale (paragrafo 11): descrive le condizioni attuali dell’ambiente fisico, biologico ed antropico, con particolare riguardo ad eventuali criticità sulle quali possa influire la modifica proposta e ai recettori sensibili presenti per ogni componente considerata
valutazione degli impatti (paragrafo 12): sulla base delle potenziali interferenze individuate al paragrafo 9 e degli elementi sensibili fornisce una stima degli impatti derivanti dall’intervento
misure di mitigazione e monitoraggio (paragrafo 13): sulla base delle valutazioni effettuate (si veda il punto precedente) vengono descritti i sistemi di contenimento degli impatti che verranno adottati e le misure di monitoraggio previste al fine di mantenere sotto controllo eventuali impatti derivanti dalle modifiche in progetto.
In particolare, lo Studio ha recepito e analizzato le osservazioni formulate nell’ambito della procedura di screening, sancite nel Decreto n. 10/2016 del 09/05/2016 con cui la Provincia di Treviso ha disposto che l’istanza presentata fosse assoggettata alla procedura di VIA, e nella procedura di scoping di cui alla nota della Provincia di Treviso prot. n° 2016/0069279 del 12 agosto 2016.
Come indicato in premessa, la procedura di VIA ai sensi dell’art. 13 della LR 4/2016 interessa esclusivamente le modifiche proposte in quanto trattasi di impianto esistente e già in possesso di AIA.
3.
L’IMPOSTAZIONE METODOLOGICALa Valutazione prende in considerazione l’attività di recupero dei rifiuti per apporto energetico svolta presso l’impianto di Pederobba con l’obiettivo di stabilire, se ed in che misura, la sostituzione, anche parziale, di pneumatici triturati con plastiche possa influire sui livelli quantitativi e qualitativi delle emissioni e quali altri impatti eventualmente derivino da questa operazione.
A supporto della presente Valutazione si è potuto fare riferimento all’esperienza ed alle procedure applicate presso lo Stabilimento di Piacenza di proprietà del proponente che utilizza da tempo plastiche fra i combustibili alternativi alimentati nel processo di cottura.
Nel dettaglio l’impostazione seguita per la valutazione degli impatti è articolata nelle seguenti fasi:
1. analisi dei dati bibliografici : individuazione di studi che hanno valutato le implicazioni ambientali associate all’utilizzo di combustibili alternativi nella produzione di cemento: tali studi sono stati utilizzati per costruire una prima base di verifica dell’influenza dei combustibili alternativi sulle emissioni (paragrafo 9.4.1).
2. Utilizzo di dati sperimentali: dopo aver evidenziato la similitudine impiantistica e di processo dei forni per la cottura del clinker di Pederobba e Piacenza (paragrafo 9.4.2.1), si sono analizzate in dettaglio le emissioni di quest’ultimo al fine di determinare eventuali correlazioni con la percentuale di plastiche utilizzate rispetto al totale di combustibili alternativi. Tali valutazioni sono state condotte con l’utilizzo di appropriati modelli statistici (paragrafo 9.4.2.2 ed elaborato A.03 a questo allegato). Sono state prese in considerazioni le relazioni “statisticamente significative” per determinare le curve di correlazione.
3. Costruzione degli scenari futuri: le suddette curve sono state trasferite all’ impianto di Pederobba permettendo di costruire uno scenario emissivo per ciascuno degli inquinanti indagati.
4. Infine, mediante un modello matematico di dispersione degli inquinanti, sono state valutate le ricadute dell’impianto dovute alle emissioni in atmosfera (paragrafo 12.2) nelle ipotesi di sostituzione degli pneumatici con plastiche in diverse percentuali. I valori ottenuti modellisticamente sono stati quindi confrontati con i riferimenti normativi e i dati attuali relativi alla qualità dell’aria (campagne di monitoraggio effettuate da ARPAV) con particolare, ma non esclusivo, riferimento ai recettori sensibili individuati.
La metodologia utilizzata per lo “studio modellistico della dispersione degli inquinanti atmosferici” è descritta in modo dettagliato e completo nell’elaborato A.04; nel presente studio vengono ripresi alcuni paragrafi in modo funzionale alla struttura dello studio stesso.
Nella figura seguente, per maggiore comprensione, si riporta lo schema a blocchi della metodologia seguita:
4.
PRINCIPALE NORMATIVA DI RIFERIMENTOIl quadro normativo nazionale in materia di Valutazione di Impatto Ambientale è costituito dalla parte II del D.
Lgs. 152 del 03 aprile 2006 e s.m.i. “Procedure per la Valutazione Ambientale Strategica (VAS), per la Valutazione dell'Impatto Ambientale (VIA) e per l'Autorizzazione Integrata Ambientale (IPPC)” che definisce la procedura di Valutazione di Impatto Ambientale ed i contenuti dello Studio d’Impatto Ambientale. Il D.Lgs 152/2006 dà anche disposizioni in merito alla relazione tra la VIA e la procedura di rilascio della autorizzazione integrata ambientale AIA.
AI fini della redazione del SIA si fa poi riferimento al D.P.C.M. del 27 dicembre 1988: Norme tecniche per la redazione degli studi di impatto ambientale e la formulazione del giudizio di compatibilità di cui all'art.6, L. 8 luglio 1986, n. 349, adottate ai sensi dell'art.3 del D.P.C.M. 10 agosto 1988, n. 377.
Per quanto attiene la normativa regionale, le principali norme di riferimento sono le seguenti:
Legge Regionale 18 febbraio 2016, n. 4: Disposizioni in materia di Valutazione di Impatto Ambientale e di competenze in materia di Autorizzazione Integrata Ambientale
Deliberazione della Giunta Regionale n. 1020 del 29 giugno 2016 Legge regionale 18 febbraio 2016, n.
4 "Disposizioni in materia di valutazione di impatto ambientale e di competenze in materia di autorizzazione integrata ambientale". Modalità di attuazione dell'art. 13.
DGR 1979 del 6/12/2016 “Ulteriori specificazioni e chiarimenti in merito alle modalità applicative dell’art.
13 della LR 4/2016. Modifica ed integrazione della DGR 1020 del 29/06/2016”
5.
GRUPPO DI LAVORO MULTIDISCIPLINARECome accade per la maggior parte degli studi di impatto ambientale, la molteplicità delle problematiche presenti sia in fase di acquisizione dei dati che di elaborazione e valutazione impone una multidisciplinarietà di competenze che spaziano dalla statistica, all’ambiente biotico, alla modellizzazione atmosferica sino alla salute della popolazione.
Il presente studio di impatto è stato pertanto elaborato da un gruppo di lavoro multidisciplinare costituito da professionisti con specifica competenza nei diversi settori.
Al gruppo di lavoro hanno partecipato i seguenti professionisti:
Ing. Stefano NERVIANI
Università Cattolica di Piacenza - Prof. Enrico FABRIZI
Ing. Carlo ZOCCHETTI
Dott. Luciano GILLI
Dott. Alessandro CARELLI
Ing. Alessandra PREDA
Di seguito un estratto dei curricula professionali:
Ing. Stefano NERVIANI
Nella ventennale esperienza ha svolto attività professionale nel complesso mondo dell’ingegneria ambientale, idraulica ed impiantistica sviluppando, in particolar modo, competenze specifiche nella progettazione, consulenza e direzione lavori per la realizzazione di infrastrutture idrauliche e di servizi a rete, di impianti ed infrastrutture a servizio della raccolta, trattamento, recupero e smaltimento dei rifiuti, bonifica di siti contaminati ed, in generale, in campo ambientale.
Ha lavorato per enti pubblici, aziende multiutilities pubbliche e private, società e fondi d’investimento fornendo una molteplicità di servizi di ingegneria (progettazione, direzione lavori, CSP e CSE, collaudi e consulenza) coordinando gruppi di lavoro su specifici progetti ed uffici di direzione lavori nella maggior parte delle regioni italiane. Ha pertanto acquisito un ottima capacità di relazione con gli enti preposti al rilascio delle autorizzazioni nonché al controllo e monitoraggio di progetti.
Nel settore ambientale ha redatto progetti di risanamento e bonifica ambientale. di impianti di smaltimento rifiuti (discariche, impianti di biostabilizzazione, impianti di compostaggio, sistemi di captazione biogas) nonché progetti di riqualificazione di aree degradate e rilocalizzazione di impianti industriali.
Ha inoltre redatto numerosi progetti di decommissioning di impianti industriali nell’ambito di programmi di bonifica di siti contaminati e/o di piani di riqualificazione di aree degradate.
Ha svolto attività di consulenza ambientale coordinando studi di impatto ambientale al fine di verificare la compatibilità tra nuove iniziative imprenditoriali ed il territorio e di monitoraggio ambientale di diverse matrici (aria, acque sotterranee, acque superficiali).
Prof. Enrico Fabrizi
Professore associato di Statistica Economica presso la Facoltà di Economia e Giurisprudenza della sede di Piacenza dell’Università Cattolica del Sacro Cuore. Ha conseguito il Dottorato di ricerca presso il Dipartimento di Statistica dell’Università di Bologna. Si occupa di indagini sulle metodologie di campionamento, inferenza Bayesiana applicata all’analisi di dati complessi e stima su piccole aree con particolare attenzione alla stima dei parametri legati alla povertà. Ha lavorato presso il Dipartimento di Statistica dell’Università di Bologna e presso il dipartimento di Matematica e statistica dell’Università di Bergamo.
Ing. Carlo ZOCCHETTI
Nato a Gallarate (VA) il 11.5.1952, laureato in ingegneria elettronica il 12.6.1978 presso il Politecnico di Milano.
Ha sviluppato la sua formazione su argomenti metodologici di epidemiologia e statistica sostanzialmente partecipando, oltre alla Scuola di Specializzazione presso l’Istituto di Biometria dell’Università di Milano, a diversi corsi internazionali di aggiornamento.
Da settembre 1978 ad aprile 1997 ha svolto attività di consulenza e ricerca su tematiche di epidemiologia occupazionale, ambientale, e dei tumori presso l'Istituto di Medicina del Lavoro dell'Università degli Studi di Milano.
Da maggio 1997 a maggio 2015 è stato dirigente dell’Osservatorio Epidemiologico della Direzione Generale Sanità della Regione Lombardia dove, oltre a continuare a studiare tematiche di epidemiologia occupazionale, ambientale, e dei tumori, si è occupato di flussi informativi, di programmazione sanitaria, di valorizzazione economica delle prestazioni sanitarie e di valutazione delle attività sanitarie, dedicando molte energie anche alle attività di formazione. E’ autore delle «Linee guida per la componente salute pubblica negli studi di impatto ambientale e negli studi preliminari ambientali» (DGR X/1266 del 20.1.2014 e DGR X/4792 del 8.2.2016) di Regione Lombardia, prime linee guida italiane in materia.
Da maggio 2015 è pensionato ed effettua consulenze di epidemiologia per conto di una società propria (ReSiSS, Ricerche e Studi in Sanità e Salute)
Autore (o coautore) di oltre 300 articoli scientifici (o capitoli di libri, pubblicazioni, volumi, …) su argomenti di statistica e di epidemiologia (più di 135 trovano riferimento nella banca dati PubMed); e di oltre 100 presentazioni a congressi scientifici nazionali e/o internazionali.
E’ redattore della rivista La Medicina del Lavoro dal 1984.
Dott. Luciano GILLI
Fisico Ambientale, esperto in studi di impatto ambientale per le componenti atmosfera, acustica, vibrazioni, campi elettromagnetici e ambiente idrico.
Ha maturato ventennale esperienza nell’ambito della modellizzazione matematica e dell’applicazione di metodi statistici per lo studio dei sistemi ambientali. Collabora per lo studio di tematiche ambientali in materia di
sviluppo sostenibile per società operanti nell’ambito della Ricerca sul Sistema Energetico, per enti pubblici e per soggetti privati.
In materia di qualità dell’aria ha acquisito consolidata esperienza di modellizzazione della dispersione di inquinanti mediante applicazione dei codici AERMOD, CALPUFF, ISC3 e CALINE, sviluppati dall’Environment Protection Agency (US-EPA), per applicazioni nell’ambito di studi di impatto ambientale per sorgenti di tipo industriale, centrali di produzione di energia, infrastrutture di trasporto, discariche, attività estrattive e piattaforme offshore.
Si occupa di analisi di dati meteorologici per la definizione delle caratteristiche meteo - dispersive dell’atmosfera a fini modellistici (CALMET), di attività di catasto e stima (metodologie EMEP/EEA, AP-42, NAEI) delle fonti potenziali di emissione in atmosfera, con le relative caratteristiche quali/quantitative, su aree industriali ed urbanizzate.
Si occupa inoltre di pianificazione ed esecuzione di campagne sperimentali di rilievo della qualità dell’aria, in accordo con normativa vigente.
Dott. Alessandro CARELLI
Nato a Novara (NO) il 09.09.1974, iscritto alla sezione A dell’Ordine dei Dottori Agronomi e Dottori Forestali delle Province di Novara e VCO dal 2001.
Si occupa di tematiche ambientali che interessano principalmente l’ambito naturalistico e paesaggistico.
Ha sviluppato le sue competenze nella progettazione, la valutazione ambientale (VIA, VAS, Autorizzazioni Paesaggistiche e Studi di Incidenza) e il biomonitoraggio.
I settori di lavoro in cui opera sono inerenti a quanto concerne la vegetazione naturale, gli agroecosistemi, gli ecosistemi acquatici e la fauna terrestre.
Ha inoltre sviluppato la sua formazione sui diversi metodi di indagine ambientale e sugli strumenti di acquisizione ed elaborazione dei dati ambientali, quali l’impiego dei sistemi informativi geografici.
Collabora con diversi studi e società di ingegneria ambientale, architettura e geologia, oltre che operare con il pubblico.
Ing. Alessandra PREDA
Laureata in Ingegneria per l’Ambiente ed il territorio presso il Politecnico di Milano, collabora dal 2000 con la Società Europrogetti Srl.
Si occupa di Valutazioni di Impatto Ambientale, coordinando numerosi team di progetto, della bonifica dei siti contaminati, di monitoraggi ambientali e dell’assistenza alla gestione di impianti di trattamento e smaltimento rifiuti.
6.
IL CONTESTO DI RIFERIMENTO 6.1. Inquadramento territorialeLo Stabilimento è ubicato nel comune di Pederobba, in prossimità del fiume Piave in un’area racchiusa tra il fiume stesso ad est e la linea ferroviaria Treviso - Calalzo e la SS 348 “ Feltrina” ad ovest.
L’abitato di Pederobba si sviluppa ad ovest dello Stabilimento, a Nord e Sud si trovano terreni demaniali parzialmente coltivati e a Sud - Ovest è presente un’area industriale – commerciale.
Figura 1: Inquadramento territoriale
6.2. Valutazione Integrata Ambientale dello Stabilimento (Progetto ARPAV – “Cementificio di Pederobba”)
Il progetto “cementificio di Pederobba” rientra tra le attività avviate da ARPAV con l'obiettivo di approfondire la conoscenza sulla situazione del “comparto industriale del cemento” e dei relativi impatti ambientali nel territorio della regione Veneto.
Il progetto ha previsto la valutazione integrata ambientale dell’Industria Cementi Giovanni Rossi S.p.A. ubicata nel Comune di Pederobba (Treviso).
Ai fini della valutazione sono state realizzate le seguenti attività:
analisi delle emissioni atmosferiche a camino;
valutazione ambientale del processo produttivo;
stima modellistica di dispersione degli inquinanti atmosferici;
caratterizzazione dello stato dell’ambiente con particolare riferimento alle matrici aria e suolo;
biomonitoraggio con l’utilizzo di biondicatori (licheni epifiti) e bioaccumulatori (muschi).
Il progetto, iniziato nel 2008, e terminato nel 2012 ha mostrato la compatibilità dell’impianto con l’ambiente circostante.
Parti dello Studio sono sintetizzate nei paragrafi 11.2.2.1, 11.2.4.1 e 11.2.4.2 mentre nell’allegato 2 si riporta la sintesi finale dello Studio1.
1 ARPA Veneto – Dipartimento Provinciale di Treviso - Sintesi del Progetto “Comparto Cemento” nel Comune di Pederobba – 30 giugno 2010 - http://www.arpa.veneto.it/arpav/chi-e-arpav/file-e-allegati/dap-treviso/cementi- rossi/comparto-industriale-del-cemento-e-impatti-sull-ambiente
7.
SITUAZIONE AUTORIZZATIVA E ITER TECNICO-AMMINISTRATIVO IN CORSOLo Stabilimento è in possesso dell’Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata dalla Provincia di Treviso con proprio atto n. 444/2015 del 22/12/2015 per le attività IPPC 3.1 e 5.2a dell’allegato VIII del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.
Con riferimento al progetto in esame, nel dicembre 2015 la Società ha presentato istanza di Verifica di Assoggettabilità a Valutazione di Impatto Ambientale ai sensi dell’art. 20 del D.lgs. 152/06.
Con Decreto n. 10/2016 del 09/05/2016 la Provincia di Treviso ha disposto che l’istanza presentata venisse assoggettata alla procedura di VIA di cui agli articoli da 21 a 28 del D.Lgs. 152/06 .
Al fine di definire la portata delle informazioni da includere nel SIA, il relativo livello di dettaglio e le metodologie da adottare, la Società in data 17/06/2016 ha attivato la procedura di definizione dei contenuti dello Studio di Impatto Ambientale prevista dall’art. 21 del D.Lgs. 152/06; nell’ambito di tale procedura, con nota prot.
2016/69279 del 12/08/2016, la Provincia ha trasmesso il parere della Commissione VIA del 04/08/2016 con cui viene approvato il piano di lavoro del SIA proposto.
8.
L’IMPIANTO –STATO DI FATTO8.1. Descrizione del processo produttivo
Di seguito si riporta una essenziale descrizione delle varie fasi del ciclo produttivo della cementeria di Pederobba. I dati riguardanti limiti o modalità di monitoraggio e controllo sono quelli autorizzati dall’ AIA vigente.
Presso lo Stabilimento di Pederobba si producono leganti idraulici con l’impiego di un impianto di cottura con preriscaldatore a sospensione e precalcinatore ad aria terziaria che utilizza il processo detto a “via secca”, caratterizzato dal fatto che le materie prime, preventivamente macinate ed omogeneizzate, vengono introdotte nel forno di cottura allo stato di polvere secca e che l’immissione del calore avviene sia nella zona di combustione del forno (testata) che in una camera (precalcinatore) posta tra il forno rotante e il preriscaldatore a sospensione.
L’aria preriscaldata nella griglia di raffreddamento del clinker viene immessa in parte nel forno (aria secondaria) e in parte direttamente nel precalcinatore (aria terziaria). Inoltre nel bruciatore viene immessa direttamente aria ambiente per assicurare la necessaria turbolenza al flusso di combustibile e regolare la forma e dimensioni della fiamma (aria primaria). Nell’impianto in oggetto l’aria terziaria viene però ulteriormente suddivisa in due flussi al fine di consentire una parziale immissione d’aria in una zona più elevata del precalcinatore e quindi di poter regolare più efficacemente le condizioni ossido-riduttive della parte bassa (a temperatura più elevata) del precalcinatore stesso.
Per la preparazione del clinker si parte da una miscela costituita fondamentalmente da calcare e marna, addizionati di altri materiali ricchi di silice, allumina ed ossido di ferro.
La chimica fondamentale del processo di produzione del clinker è basata sulla decomposizione del carbonato di calcio (CaCO3) a circa 900° C per formare ossido di calcio (CaO, calce) e liberare biossido di carbonio allo stato gassoso (CO2); questo processo prende il nome di calcinazione.
La fase successiva è costituita dalla clinkerizzazione, nella quale l’ossido di calcio reagisce ad alte temperature (tipicamente 1400-1500° C) con silice, allumina e ossido ferroso per formare silicati, alluminati e ferriti di calcio che compongono il clinker. Durante questa fase si ottiene il passaggio di circa il 25% del materiale allo stato liquido. Nel successivo raffreddamento la fase liquida solidifica saldando fra loro le particelle solide preesistenti e dando origine a granuli tondeggianti che costituiscono appunto il clinker.
Il clinker viene quindi macinato insieme al gesso e ad altre aggiunte per produrre il cemento.
Le macrofasi del ciclo produttivo in atto presso lo Stabilimento di Pederobba possono essere riassunte nel modo seguente:
1. Approvvigionamento materie prime, correttivi e additivi;
2. Frantumazione e stoccaggio materie prime e correttivi;
3. Macinazione della farina cruda ( macinazione crudo);
5. Cottura del clinker;
6. Stoccaggio del clinker;
7. Macinazione cementi/leganti (macinazione del cotto);
8. Deposito dei cementi e dei leganti idraulici;
9. Insaccamento e spedizione 10. Preparazione dei combustili
Di seguito si riporta lo schema a blocchi del processo:
8.1.1. Approvvigionamento materie prime, correttivi e additivi
La fase del ricevimento concerne la gestione dei materiali in ingresso all’impianto, dall’entrata in stabilimento fino alla fase di stoccaggio per il successivo utilizzo. Le materie prime utilizzate possono essere destinate alla formazione della miscela cruda o come correttivi per i leganti idraulici. I materiali all’arrivo vengono scaricati nelle tramogge di ricevimento ed avviati mediante trasporti meccanici chiusi ai relativi depositi.
Le principali materie prime utilizzate nello stabilimento per la preparazione della miscela cruda sono costituite da marne naturali provenienti dalla miniera di Possagno, sita nell’omonimo Comune a circa 12 Km dallo stabilimento. A tali marne fanno da supporto i calcari naturali forniti da terzi, le scaglie di laminazione o limatura di materiali ferrosi, polveri e particolato di materiali ferrosi (quali apportatori di ferro) e fanghi da lavorazione della pietra o lavaggio di inerti che arrivano in cementeria quali rifiuti non pericolosi, forniti da terzi.
Le materie prime destinate alla produzione di leganti idraulici sono costituite da calcare naturale e marne naturali, utilizzate come “correttivi” (termine usato per indicare quanto viene aggiunto al clinker per il conferimento di particolari proprietà ai leganti). Come correttivi vengono inoltre utilizzati loppa d’altoforno , rifiuti non pericolosi quali il gesso da desolforazione e gessi chimici, necessari per la regolazione dei tempi di presa, ceneri leggere da carbone o silica fumes. Questi materiali vengono macinati congiuntamente al semilavorato (clinker) prodotto dal forno di cottura. Allo scopo di mantenere il contenuto di CrVIidrosolubile entro i limiti (2 ppm) fissati dal D.M. 10 maggio 2004, durante la fase di preparazione dei leganti idraulici viene aggiunto un additivo con funzioni di riduzione del Cromo. ( normalmente solfato ferroso ).
Vengono inoltre utilizzati una serie di specifici additivi per cemento in funzione delle caratteristiche richieste al legante.
Di seguito un quadro di sintesi delle materie prime utilizzate nelle varie fasi produttive:
Fase di produzione Materie prime Modalità
stoccaggio Codice CER Capacità di messa in riserva [t]
frantumazione materie prime
marna calcarea
capannone chiuso con messa a parco e
ripresa automatica marna silicea
naturale
capannone messa a parco e ripresa automatica calcare naturale
capannone chiuso con messa a parco e
ripresa automatica/
cumuli su piazzale Argilla Su piazzale Bauxite
Base marna
capannone chiuso con messa a parco e
ripresa automatica/
cumuli su piazzale
macinazione crudo
fanghi dal lavaggio inerti o dalla lavorazione della
pietra
entrano direttamente nel
ciclo produttivo
010409 010410 010412 010102
200
010413 300
Fase di produzione Materie prime Modalità
stoccaggio Codice CER Capacità di messa in riserva [t]
scaglie di laminazione
vasca coperta di accumulo/capannon
e pavimentato
120101 120102
100210 400
cottura urea silos
deposito cotto clinker sili
macinazione cotto
marna per cotto tramogge chiuse in capannone
calcare per cotto
Capannone con messa parco e
ripresa automatica ceneri leggere sili /vasche
chiuse
100102
100117 7.800
gesso naturale
cumuli su piazzale coperto/tramogge
alimentazione frantoio dedicato solfato ferroso silos/cumuli in
capannone coperto e pavimentato gesso da
desolforazione e gessi chimici
cumuli in capannone coperto
e pavimentato
100105 061101
070112 2.000
Rifiuti dall’abbattimento fumi dell’industria
siderurgica
-- 060899
100208 0
anidrite tramoggia chiusa Loppa d’altoforno
Capannone con messa parco e
ripresa automatica preparazione leganti
idraulici
additivi prestazionali e coadiuvanti di
macinazione serbatoi metallici
Tabella 1: materie prime utilizzate nel ciclo produttivo (in blu sono riportati i recuperati nel processo per apporto di materia)
8.1.2. Frantumazione e stoccaggio materie prime e correttivi
La frantumazione delle marne, che possono provenire dalla miniera di Possagno o fornitori terzi, viene effettuata tramite un frantoio dalla capacità produttiva di circa 500 t/h. Il frantoio produce un semilavorato ( “Mix di marne frantumate ) destinato alla produzione della “farina” alimentata al forno: ", ed una "Miscela di marne frantumate e calcare per cotto " destinata invece alla funzione di correttivo per la produzione di legnati.
La miscela di marne frantumate, che costituisce il componente base per la produzione della farina, viene stivata in un apposito deposito di preomogeneizzazione denominato “Preomo” avente una capacità di
stoccaggio di circa 26.000 t. Il deposito e la successiva ripresa per l’invio ai mulini è svolta da macchine automatiche.
Questo stivaggio intermedio, oltre a costituire un polmone fra due differenti processi - la frantumazione primaria e la macinazione per la produzione della "farina" - serve ad effettuare la prima miscelazione fra i differenti materiali conferiti all'impianto.
Sempre dalla miniera o da fornitori terzi giunge in cementeria un'altra marna denominata "T4 T6" che, frantumata, è impiegata come correttivo nelle ricette di preparazione delle diverse tipologie di leganti idraulici.
8.1.3. Macinazione crudo
Le materie prime frantumate vengono dosate e miscelate da un sistema di pondero-dosatori nel momento in cui vengono inviate in alimentazione a due molini tubolari doppel rotator Polysius, a 2 camere di macinazione più camera d’essiccazione, e con scarico centrale, dalla potenzialità di 120 t/h cad., operanti in circuito chiuso meccanico su turboseparatori.
Il dosaggio percentuale dei vari componenti che vanno a costituire la miscela in alimentazione ai molini della farina, è regolato tramite controllo analitico continuo, effettuato da un analizzatore a neutroni, “Thermo Fisher”
della miscela in alimentazione. L’elaborazione dei risultati d’analisi, comparati con i valori obiettivo prefissati (Set) fanno si che il sistema vada a regolare automaticamente ogni singolo dosatore al fine di ottenere nel prodotto finito il raggiungimento ottimale dei parametri set impostati.
In tali impianti la miscela di materiali viene essiccata e macinata finemente, ottenendo un semilavorato denominato “Farina”. La farina prodotta viene inviata per lo stoccaggio in appositi sili di omogeneizzazione.
8.1.4. Omogeneizzazione e stoccaggio della farina
L’omogeneizzazione e lo stoccaggio della farina vengono realizzati in due sili, ciascuno dei quali è suddiviso in due parti. La parte superiore, con capacità di stoccaggio di circa 1.300 t/cad ed una inferiore con capacità di circa 2.500 t/cad. Complessivamente quindi la capacità globale di stoccaggio farina è pari a circa 7.600 t.
Il prodotto in uscita dai molini di macinazione viene inviato nella parte superiore di un silo sino a completo riempimento, poi si passa ad alimentare l’altro silo superiore. A riempimento della parte superiore di un silo si avvia la fluidificazione del fondo silo, con aria compressa, e si aprono contemporaneamente cinque bocchette di estrazione che travasano, miscelandola, la farina nella parte di silo sottostante. Tale operazione permette di ottenere una efficiente omogeneizzazione della farina, condizione fondamentale per una regolare e costante conduzione del processo di cottura.
8.1.5. Cottura del clinker
Nel processo di cottura la miscela cruda viene sottoposta a trattamento termico ad alta temperatura e subisce la trasformazione nel semilavorato clinker, un minerale artificiale composto da silicati di calcio, alluminati di calcio e allumino-ferriti di calcio, che in quanto dotato di proprietà idrauliche, ossia della peculiarità di fare presa e indurire quando miscelato con acqua, costituisce il componente essenziale per la preparazione di tutte le tipologie di leganti idraulici.
La fase di cottura del clinker rappresenta la parte più importante del ciclo tecnologico di produzione del cemento sia in termini di qualità e costo del prodotto sia in quanto fonte principale dei potenziali impatti ambientali ascrivibili al processo, quali consumo di risorse naturali, consumi energetici ed emissioni atmosferiche.
Il clinker nella cementeria di Pederobba viene prodotto in un forno Polysius con torre di calcinazione a 4 stadi e precalcinatore, impiegando come combustibili: polverino di coke di petrolio, pneumatici triturati, olio combustibile, bitume e metano ( quest’ultimo nelle sole fasi di preriscaldo ).
La miscela cruda macinata (farina) viene alimentata al precalcinatore dove raggiunge la temperatura di circa 900°C; in questa fase avviene la disidratazione e inizia il processo di decarbonatazione del calcare. Il precalcinatore è stato modificato a partire da settembre 2006 al fine di rendere più ampia tale sezione di impianto assicurando maggiori tempi di residenza dei fumi e consentendo, attraverso l'introduzione e l'opportuna regolazione dell'aria terziaria immessa, un più efficace controllo degli ossidi di azoto prodotti.
Il materiale in cottura passa quindi nel forno rotante, un lungo cilindro rivestito interamente di materiale refrattario e inclinato verso lo scarico, dentro al quale lo stesso avanza fino a trovarsi esposto direttamente all’irraggiamento della fiamma del bruciatore principale. In questa zona avviene il processo di cottura vero e proprio: si completa la decarbonatazione e, raggiunta la temperatura di circa 1450°C, la sinterizzazione, a cui partecipano gli ossidi di calcio, silicio, alluminio e ferro, presenti nei materiali costituenti la miscela cruda, per formare le fasi caratteristiche del clinker da cemento.
Il clinker prodotto entra nella zona di raffreddamento (griglia Fuller) dove passa, molto rapidamente, a 100÷150°C grazie all’immissione di aria esterna che viene parzialmente utilizzata come aria secondaria e terziaria di combustione. Il materiale raffreddato viene poi stoccato in depositi chiusi.
Nella figura seguente si riporta uno schema illustrativo del funzionamento del processo di cottura:
Figura 2: Schema illustrativo del funzionamento del forno (fonte ARPAV) 8.1.6. Stoccaggio del clinker
Lo stoccaggio del clinker in uscita dal forno viene effettuato in due depositi distinti.
Il primo deposito, abitualmente denominato K3, è costituito da un fabbricato suddiviso in tre vasche (due dalla capacità di stoccaggio di circa 12.000 t/cad. e quella centrale di circa 3.000 t) .
Il secondo deposito, identificato come K2, attivo dal 2007, ha una capacità di 60.000 t .
Entrambi i depositi sono serviti, in carico ed estrazione, da trasporti meccanici chiusi e depolverati.
Il clinker estratto da tali depositi viene inviato, normalmente, ad una pressa “Polycom” Polysius che ha il compito di frantumarlo per renderlo più facilmente macinabile nel processo successivo.
Vi è poi la possibilità di inviare il clinker estratto dai due depositi ad un silo metallico dalla capacità di circa 1.300 ton destinato alle vendite del semilavorato o trasferimento ad altre unità produttive del gruppo.
Il clinker pressato viene stoccato in un deposito, denominato “DCT73”, costituito da una batteria di 10 vasche dalla capienza di circa 2.200 t/cad.
8.1.7. Macinazione del cotto
La macinazione del cotto avviene tramite 4 molini tubolari a sfere. L'alimentazione ai vari molini avviene tramite una serie di dosatori - pesatori dedicati che regolano la miscela dei materiali impiegati, costituita principalmente
da clinker, gessi ed eventuali costituenti secondari che possono essere anche le tipologie autorizzate di rifiuti non pericolosi, secondo ricette impostate su sistema informatico, la quantità complessiva della miscela alimentata è regolata sulla base dei parametri di marcia rilevati e monitorati on-line dai molini stessi. In fase di macinazione vengono aggiunti degli additivi che migliorano l'efficienza del processo di macinazione stesso ed altri che intervengono sulle caratteristiche reologiche della pasta cementizia.
In questa fase al cemento viene aggiunto l’additivo cromo riducente che serve a ridurre il cromo esavalente fissato, per norma, a 2 ppm max sul cemento. Qui vengono aggiunti tutti i gessi (da desolforazione e chimico), i fanghi dalla lavorazione della pietra o di lavaggio degli inerti di cui ai codici CER 01.04.13 o CER 01.01.02, 01.04.09, 01.04.10, 01.04.12. Questi ultimi infatti si prestano a sostituire i materiali per la preparazione della miscela cruda "farina" ma anche ad essere aggiunti al clinker per la produzione dei cementi usualmente commercializzati.
8.1.8. Deposito dei cementi e dei leganti idraulici
Le varie tipologie di prodotto finito vengono immagazzinate negli specifici sili per essere rese disponibili alla vendita diretta sia sottoforma di prodotto sfuso sia in confezioni insaccate e preconfezionate. Il deposito è costituito complessivamente da n° 12 sili, di cui:
n° 4 sili in calcestruzzo dalla capacità di circa 1.000 ton./cad. (S1÷ S4)
n° 4 sili in calcestruzzo dalla capacità di circa 700 ton./cad. (S5÷S8)
n° 2 sili metallici dalla capacità di circa 1.000 ton./cad. (S9 e S10)
n° 2 sili in calcestruzzo dalla capacità di circa 5.200 ton./cad. (S11 e S12).
8.1.9. Insaccamento e spedizione
Il reparto di insaccamento è costituito da due linee di confezionamento di pallets con sacchi da 25 kg., una della capacità di 1.800 e l’ altra di 1.500 sacchi/ora . I pallets preconfezionati e sigillati con film in politene, possono essere caricati direttamente su automezzo oppure temporaneamente stoccati in appositi magazzini coperti e riparati. Il cemento venduto sfuso viene caricato automaticamente sulle autocisterne dei mezzi del trasportatore o del cliente. Il reparto è costituito da n° 5 punti di carico ,dotati di pesa, totalmente automatizzati ed un sesto a carico solo parzialmente automatico.
8.2. Combustibili utilizzati – Stato di fatto
8.2.1. Tipologia combustibili
Attualmente lo Stabilimento utilizza, per la cottura del clinker, due classi di combustibili:
1. Combustibili convenzionali costituiti da:
Bitume di petrolio
Coke di petrolio
Olio combustibile
Gas naturale (limitatamente alla sola fase di accensione e riscaldo iniziale)
2. Combustibili alternativi rappresentati da rifiuti non pericolosi utilizzati per l’apporto di energia:
Pneumatici fuori uso triturati
Farine proteiche e grassi animali (attualmente non utilizzate)
Il coke di petrolio, il bitume di petrolio e l’olio combustibile sono utilizzati esclusivamente nell’impianto di cottura;
il gas naturale è invece utilizzato per alimentare oltre che l’impianto di cottura, limitatamente alla sola fase di accensione e riscaldo iniziale, anche l’impianto di l’essiccazione delle materie prime per cemento (quando il forno sia fermo), le caldaie per il riscaldamento dell’olio diatermico e le caldaie per il riscaldamento degli uffici e la produzione di acqua sanitaria.
Per quanto riguarda i rifiuti utilizzati per apporto di energia, l’impianto è attualmente autorizzato per i seguenti quantitativi e tipologie (AIA rilasciata dalla Provincia di Treviso con proprio atto n.444/2015 del 22/12/2015 e successive modifiche):
Tipologia rifiuti Codice CER Quantità giornaliera
Recuperabile R1 (t) Quantità annua recuperabile R1(t) Pneumatici fuori uso triturati 160103
191204
191210 200 60.000
Farine proteiche e grassi
animali 020203 90 25.000
Tabella 2: Quantitativi di rifiuti per recupero di energia autorizzati (DD Provincia di Treviso n.. 444/2015 del 22/12/2015) Gli pneumatici possono essere alimentati sia al precalcinatore sia al bruciatore del forno.
Nella tabella seguente si riportano i quantitativi utilizzati nel triennio 2013-2015:
u.m. 2013 2014 2015
Coke di petrolio t 18.500,50 14.179,12 3.871,48 Bitume di petrolio t 391,29 2.447,72 9.654,15 Olio combustibile denso t 243,16 179,40 122,64
Gas metano Smc 293.605,00 448.652,00 579.934,00
u.m. 2013 2014 2015 Pneumatici fuori uso t 35.984,06 38.157,14 39.951,06
Farine animali t - - -
Grassi animali fusi t - - -
Tabella 3: Quantitativi combustibili utilizzati 2013-2015
8.2.2. Modalità di preparazione e stoccaggio Pet coke
Il coke in arrivo all’impianto viene scaricato in una tramoggia ubicata sul lato est dello stabilimento collegata mediante nastri ai sili di stoccaggio del coke granulato.
Il coke di petrolio, così come arriva in Cementeria, umido e in pezzatura, non è idoneo per essere alimentato direttamente all’impianto di cottura ma va preventivamente essiccato e macinato allo stato di polverino in appositi impianti di essiccazione-macinazione, costituiti da due molini tubolari a sfere, attraversati dai gas caldi esausti di recupero ad alta temperatura (280÷300°C), provenienti dall’impianto di cottura.
Lo stoccaggio del polverino è effettuato in due sili della capacità complessiva pari a circa 70 t. Nel vano interrato sottostante ai due sili di stoccaggio sono installati gli impianti di estrazione, dosaggio e trasporto pneumatico del polverino all’impianto di cottura (forno rotante e precalcinatore).
Bitume e olio combustibile
Il Bitume di petrolio e l’Olio combustibile, utilizzano entrambi lo stesso impianto di preparazione (relativamente al loro riscaldamento e dosaggio), sono stoccati in due distinti serbatoi metallici dalla capacità di 950 m3 e coibentato termicamente, quello per il Bitume e dalla capacità di 200 m3 quello dell’Olio combustibile.
Il bitume di petrolio, a causa dell’elevata viscosità, va mantenuto ad una temperatura di almeno 150°C per risultare pompabile; per tale ragione tutti gli impianti di pompaggio e di distribuzione sono coibentati e riscaldati mediante olio diatermico mantenuto alla idonea temperatura da due caldaie, una di riserva all’ altra, alimentate a metano.
Pneumatici fuori uso triturati
Gli pneumatici triturati vengono forniti in varia pezzatura. Vengono scaricati in una tramoggia adiacente a quella dello scarico del pet-coke sul lato est dello stabilimento. Da questa vengono inviati a sili ubicati in prossimità dell’impianto di cottura dai quali vengono estratti, pesati ed inviati al forno.
8.2.3. Modalità di approvvigionamento
Il coke di petrolio viene acquistato da terzi e trasportato in Cementeria tramite autotreni.
Il bitume di petrolio viene trasportato tramite autobotti coibentate così come l’olio combustibile.
Infine gli pneumatici triturati provengono da impianti di trattamento autorizzati e vengono trasportati mediante autotreni.
8.2.4. Caratterizzazione
Tutti i combustibili utilizzati in stabilimento sono regolarmente campionati, al loro arrivo, con frequenze definite nel piano dei controlli per la qualità: 1 - 2 spot / settimana a seconda dei casi, ogni fornitore è gestito distintamente. Su tutti i campioni spot dei combustibili solidi viene determinata l’umidità.
Nell’ambito della stessa tipologia di materiale (pneumatici) vi è un’ulteriore sotto-gestione atta a caratterizzare, per ciascun fornitore, le eventuali pluralità di pezzature conferite (50x50 mm - 15x15 mm etc. ).
I singoli spot, dosati in egual quantità, vengono gestiti per formare i rispettivi campioni medi di periodo.
Al termine del periodo di campionamento ogni fornitore concorre alla formazione del campione medio ponderato in base alle rispettive quantità approvvigionate.
Con la citata logica di campionamento / accumulo, approvata dal Ministero dell’Ambiente in ambito dell’Emission Trading Monitoraggio della CO2, è fatta salva la rappresentatività dei lotti utilizzati in stabilimento.
Tutti i fornitori sono sottoposti a controlli periodici della composizione; in particolare i controlli effettuati sono i seguenti:
Tipologia combustibile Controlli Frequenza Modalità di controllo Combustibili alternativi
(Pneumatici)
PCS - PCI Fattore emissione CO2, contenuto in biomassa
C – H – S Umidità
Almeno 4 volte all’anno o al raggiungimento di 10.000 t
A cura di laboratorio esterno Media prelievi di tutte le
tipologie Analisi elementare (C-H-N)
Cloro
Metalli (Cd, Mo, Sn, Sb, As, Ba, Co, Cr, Mn, Hg, Ni,
Pb, Cu, Se, Tl, V, Zn)
Annuale
A cura di laboratorio esterno Media prelievi di tutte le
tipologie Analisi previste nell’AIA:
PCI, Ossido di Zinco, Ferro Quadrimestrale Prelievo spot effettuato dal ente esterno
Combustibili convenzionali PCS - PCI C – H – S Umidità
Almeno 6 volte all’anno o al raggiungimento di 20.000 t
A cura di laboratorio esterno Media prelievi mensili per tipologia (bitume e
coke)
Tipologia combustibile Controlli Frequenza Modalità di controllo Analisi elementare (C-H-N)
Cloro
Metalli (Mo, Cd, Sn, Sb, As, Ba, Co, Cr, Mn, Hg, Ni,
Pb, Cu, Se, Tl, V, Zn)
Annuale A cura di laboratorio esterno
Tabella 4: Controlli effettuati sui combustibili in ingresso
Di seguito si riportano i risultati delle principali analisi effettuate sui combustibili utilizzati negli ultimi anni suddivisi tra combustibili convenzionali e alternativi:
Bitume Pet coke Olio combustibile
Anno P.C.I.
(kcal/kg)
F
fattore di emissione (tCO2/Tj)
P.C.I.
(kcal/kg)
F
fattore di emissione (tCO2/Tj)
P.C.I.
(kcal/kg)
F
fattore di emissione (tCO2/Tj)
2013 - - 8169 92,81 9831 76,330
2014 9460 79,31 8152 93,14 9832 76,328
2015 9398 80,57 8130 92,98 9829 76,344
Tabella 5: Combustibili convenzionali: valori medi ponderati su base annuale. Per L’Olio combustibile i valori sono stati desunti dai rispettivi inventari nazionali UNFCCC (nel 2013 non è stato utilizzato bitume)
Combustibile Anno P.C.I.
(kcal/kg)
F fattore di emissione
(tCO2/Tj)
Non biomassa al netto delle
ceneri (%)
Fattore di emissione relativo
alla sola non biomassa
(tCO2/Tj) Pneumatici 2013 7524 83,03 68,09 56,54
2014 7495 78,67 69,82 54,93
2015 7696 78,55 66,16 51,97
Tabella 6: pneumatici: valori medi ponderati su base annuale
2013 Sb As Ba Cd Co Cr Mn Hg Mo Ni Pb Cu Se Sn Tl V Zn
(ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) Bitume -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Coke <1 <1 5 <1 3 16 11 <1 9 369 <1 2 <1 <1 <1 1436 4 Olio
combustibile 2 <1 2 <1 <1 2 <1 <1 <1 27 <1 3 <1 <1 <1 19 4
Pneumatici 8 <1 16 <1 72 14 56 <1 1 9 21 128 <1 2 <1 2 15489
Tabella 7: Analisi metalli medie annuali su tutti i combustibili (anno 2013) (nel 2013 non è stato utilizzato bitume) – Per gli pneumatici le analisi sono relative alla frazione organica
2014 Sb As Ba Cd Co Cr Mn Hg Mo Ni Pb Cu Se Sn Tl V Zn (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) Bitume <1 <1 1 <1 <1 2 <1 <1 4 93 <1 2 <1 <1 <1 209 2
Coke <1 <1 6 <1 3 9 166 <1 14 391 <1 1 <1 <1 <1 1556 4 Olio
combustibile 1 <1 < <1 <1 2 <1 <1 1 16 <1 <1 <1 <1 <1 27 <1
Pneumatici 7 <1 6 1 163 12 34 <1 <1 10 23 139 <1 2 <1 2 16371
Tabella 8: Analisi metalli medie annuali su tutti i combustibili (anno 2014) – Per gli pneumatici le analisi sono relative alla
2015 Sb As Ba Cd Co Cr Mn Hg Mo Ni Pb Cu Se Sn Tl V Zn
(ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) Bitume <1 <1 7 2 1 4 1 <1 1336 318 <1 3 <1 <1 <1 875 13
Coke <1 <1 5 <1 4 6 3 <1 16 396 <1 <1 <1 <1 <1 1753 4
Olio combustibile 1 <1 3 <1 2 4 1 <1 <1 30 2 7 <1 <1 <1 21 29
Pneumatici 8 <1 8 <1 30 16 20 <1 2 8 22 108 <1 2 <1 1 13.307
Tabella 9: Analisi metalli medie annuali su tutti i combustibili (anno 2015) – Per gli pneumatici le analisi sono relative alla frazione organica
Anno Combustibile Carbonio (%) Idrogeno
(%) Azoto
(%) Cloro (%)
2013 Pet coke 86,1 3,7 1,8 <0,03
Bitume -- -- -- --
Olio combustibile denso 87,3 11,0 0,4 <0,03
Pneumatici 79,8 7,0 0,5 0,05
2014 Pet coke 85,5 3,6 1,9 <0,03
Bitume 85,8 10,1 0,7 <0,03
Olio combustibile denso 86,1 11,6 0,3 <0,03
Pneumatici 78,1 7,2 0,55 0,07
2015 Pet coke 86,1 3,6 2,0 <0,03
Bitume 86,4 10,0 0,6 <0,03
Olio combustibile denso 85,0 11,3 0,3 <0,03
Pneumatici 81,5 7,5 0,6 0,05
Tabella 10: Analisi medie annuali su tutti i combustibili (anni 2013-2015) – Per gli pneumatici le analisi sono relative alla frazione organica
8.3. Emissioni in atmosfera
Il punto di emissione principale dello stabilimento è costituito dal camino del forno di cottura (camino n. 16). I fumi prodotti nella fase di cottura vengono in parte utilizzati nella macinazione del pet coke con emissione finale ai camini n. 60 e 61 e all’ essiccatore Hazemag (camino n. 32). Una ulteriore derivazione di fumi è prevista per l'utilizzo negli impianti macinazione ed essiccazione della farina. I mulini “del crudo”, dedicati cioè alla produzione della “farina” per il forno restituiscono i gas usati per l’essicazione ancora al camino del forno.
L’elenco completo dei punti di emissione è riportata nella tabella di cui al punto 8.3.2. Per la maggior parte si tratta di depolverazioni di trasporti, impianti di macinazione ecc.; di seguito si riportano i principali:
l'emissione del camino n. 17 che espelle l'aria di raffreddamento del clinker non utilizzata nel forno;
l’emissione del camino n. 32 relativa all'impianto di essiccazione dei correttivi per la macinazione dei leganti idraulici (essiccatoio Hazemag);
e, in misura minore, e limitatamente al solo parametro polveri:
l’emissione dei camini 36, 37, 38, 39 e 40 relativi alla macinazione del cotto;
l’emissione dei camini 57-58 relativi alle insaccatrici del cemento
l’emissione dei camini 25 e 25A relativi allo stoccaggio clinker
8.3.1. Caratterizzazione delle emissioni
Nelle tabella seguente si elencano i limiti di emissione autorizzati al forno in caso di coincenerimento di combustibili alternativi:
Parametro U.M. Media oraria Media giornaliera
Polveri (mg/Nm3) 30 15
COT (mg/Nm3) 50 40
HCl (mg/Nm3) 20 10
HF (mg/Nm3) 2 1
NOX (mg/Nm3) 1000 500
SO2 (mg/Nm3) 200 100
CO (mg/Nm3) 1500 1000
Cd+Tl (mg/Nm3) 0,05 --
Hg (mg/Nm3) 0,05 --
∑ Met
pesanti (mg/Nm3) 0,5 --
PCDD+PCDF (ng/Nm3) 0,1 --
PCB-DL (ng/Nm3) 0,1 --
IPA (mg/Nm3) 0,01 --
Tabella 11: Limiti emissione in atmosfera punto E16 autorizzati (AIA n. 444/2015 del 22/12/2015) in caso di utilizzo dei combustibili alternativi
Per gli altri punti i limiti sono i seguenti:
