L’approccio Lean

Un ulteriore progetto portato avanti da Speedline srl riguarda la stazione di controllo di qualità finale. Dopo la smaterozzatura e le lavorazioni meccaniche, le ruote passano al reparto verniciatura e, prima della pallettizzazione finale vengono ispezionate singolarmente per rilevare gli eventuali difetti, prevalentemente estetici.

L’analisi in questione riguarda un lavoro con un carico indicativo di 400 – 450 ruote all’ora suddivise su 4 operatori. L’operatore afferra manualmente la ruota che gli viene affidata da una rulliera di trasporto, la movimenta per analizzare le varie superfici ed eventualmente evidenzia aree non conformi per inviarle a successive lavorazioni.

In questo contesto, l’operatore di fine linea rilevava delle strisciate sulle ruote (come in Figura 9.1) con un’incidenza del 19%, valore significativo che ha richiesto di mettere in atto un progetto di miglioramento.

Il problema è stato così analizzato andando a ricercare la causa radice attraverso l’utilizzo del diagramma a lisca di pesce di Ishikawa ed il metodo dei “5 Perché?”.

Come rappresentato in Tabella 9.1, la movimentazione delle ruote durante il controllo creava dei solchi nella superficie del banco di lavoro (in materiale plastico) che andavano a strisciare la ruota

durante le successive manipolazioni necessarie all’ispezione di tutte le superfici. È stato deciso pertanto di progettare un nuovo tavolo di lavoro per la postazione di controllo, ridisegnandolo in modo tale da evitare movimentazioni che potessero rovinare la superficie e le ruote successive.

Tabella 9.1: Sintesi dell'analisi con tecnica dei "5 Perché?"

Effetto Strisciate sul bordo interno

Perché? Strisciate dovute allo sfregamento della ruota sul banco di controllo

Perché? Problemi di movimentazione allo scarico finale, gli operatori trascinano la ruota

Perché? Al centro del banco c’è un foro, in fase di controllo la ruota entra nel foro danneggiandosi

Perché? Presenza di rigature sul foro del banco dovute a rotazione della ruota

Perché? La geometria del banco di lavoro facilità lo sfregamento del bordo della ruota

La progettazione è stata basata sulla necessità di ridurre i movimenti di scorrimento delle ruote sul piano di controllo, preferendo le rotazioni. La nuova postazione è stata quindi dotata di un piano rotante su di una ralla (come in Figura 9.2) con un alloggiamento contenente due rulli. Tale configurazione permette la rotazione della ruota sia nella posizione distesa (cioè con asse di simmetria in verticale, Figura a) che in verticale (con asse di simmetria orizzontale, Figura 9.3-b).

Il piano rotante inoltre, è stato equipaggiato di un freno azionabile attraverso un pedale in grado di bloccarlo, se necessario, nella posizione opportuna per eseguire le successive operazioni di controllo.

Inoltre, nella zona centrale tra i due rulli il piano presenta un foro per permettere lo scarico dei tappi che vengono inseriti nelle “colonnette” (cioè i fori del cerchio dove vengono applicate le viti di fissaggio al mozzo) per evitare la verniciatura all’interno delle stesse.

Figura 9.2: Nuova postazione per il controllo qualità

Piano

rotante

Rulli

Foro di

scarico

Figura 9.3: Movimenti senza scorrimento nel nuovo banco di lavoro per le ruote in posizione orizzontale (a) ed in posizione verticale (b)

Nella metodologia partecipativa del Pensiero Snello, l’ufficio deputato al miglioramento continuo, sotto il controllo della direzione qualità, ha preso in considerazione anche i pareri dei lavoratori, accogliendo il consiglio di livellare il carico di lavoro, evitando uno sbilanciamento dell’attività produttiva verso l’operatore nella prima postazione della linea. La logica di automazione prevedeva infatti di mandare la ruota alla seconda stazione di controllo solamente nel caso in cui la prima non fosse disponibile, con una notevole disparità tra le due postazioni.

Questa richiesta è stata garantita attraverso l’installazione di fotocellule (Figura 9.4) in grado di valutare le code in ciascuna stazione di controllo ed indirizzare le ruote in modo equilibrato nelle quattro postazioni.

La stazione è stata poi rivista, nell’ottica della metodologia 5S mettendo a disposizione tutta e sola l’attrezzatura necessaria, cioè timbro e tampone per l’identificazione dell’operatore addetto al controllo qualità, pennarello per identificare le aree difettose ed aria compressa per un’ulteriore pulizia della ruota, come evidenziato in Figura 9.5.

L’approccio utilizzato ha permesso di ridurre velocemente l’incidenza delle ruote difettose, passando nel giro di poche settimane da 19% a quasi 0% (Figura 9.6); per quanto riguarda l’ergonomia si sono evidenziati dei miglioramenti, testimoniati anche dagli operatori, ma non è stata eseguita alcuna valutazione comparata per dare evidenza del miglioramento delle condizioni di lavoro.

Verranno quindi analizzate di seguito le condizioni ergonomiche prima e dopo la modifica per valutare i benefici ergonomici sulla salute del lavoratore oltre alla già citata riduzione degli scarti. Il metodo utilizzato per la valutazione ergonomica è legato alla norma ISO 11228-3, relativa alla movimentazione dei carichi ad alta frequenza. In particolare viene scelto di utilizzare il metodo di calcolo dell’Indice OCRA.

Figura 9.4: Installazione delle focellule nella rulliera di trasporto verso le stazioni di controllo.

Tale metodo è stato scelto in quanto suggerito dalla norma come metodo preferibile; inoltre, essendo un metodo quantitativo, permette di ottenere un risultato numerico in grado di facilitare la comprensione dei fenomeni legati alle variazioni introdotte a seguito della progettazione della postazione di lavoro e, di conseguenza, sulla probabilità di riscontrare malattie professionali.

Per contro, il metodo OCRA è limitato all’analisi dei soli arti superiori. Tuttavia, nella stazione oggetto di analisi le attività prevalenti riguardano le articolazioni della spalla, del gomito e del polso.

Figura 9.5: Strumenti necessari per la stazione di controllo