Descrizione della tecnologia Hit

Nel caso che stiamo trattando, abbiamo a disposizione una pavimentazione di tipo chiuso, il cui fuso granulometrico è ben diverso da quello che vogliamo ottenere in fase finale (molto più discontinuo), per cui si pongono delle nuove problematiche rispetto ai treni di riciclaggio precedentemente visti: separare la granulometria del conglomerato

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 Velocità (Km/h) C o n tr ib u to a lla E m is si o n e (% ) Motore Pneumatici

fresato, e integrarlo per soddisfare le specifiche tecniche richieste dal capitolato.

Si parla quindi di un processo per il riciclaggio in sito dello strato chiuso tradizionale, in uno nuovo drenante.

Lo studio di questa nuova tecnologia di riciclaggio, è stata portata a termine dalla giapponese Hitachi Construction Machinery e Green Asphalt Machinery, e presenta molte similarità col processo di riciclaggio dell’usura drenante visto prima.

Anch’esso è infatti basato sulla tecnica di irradiamento di aria calda sulla superficie, con temperature comprese tra 400÷600°C, evitando così la fresatura a freddo che inevitabilmente produrrebbe molto aggregato fine, assolutamente sconsigliato per il fuso granulometrico richiesto.

Una successione di macchinari, ognuno con una specifica funzione, si sussegue a formare un treno, che opera direttamente in sito; i vantaggi di questa tecnologia (come la maggior parte delle tecnologie di riciclaggio in sito) sono molteplici:

• diminuzione del tempo di confezionamento e posa;

• riduzione dell’uso di nuovo materiali;

• diminuzione dei costi di trasporto del materiale fresato dai silos di deposito all’impianto, e dall’impianto fisso al cantiere di produzione;

• conseguente diminuzione dei consumi energetici legata ai minori trasporti di materiali;

• riduzione delle emissioni cancerogene nell’ambiente;

• riapertura più veloce dei tratti stradali interessati dalla rigenerazione.

I vantaggi sopra descritti fanno sì che la nuova tecnologia, denominata HIT (Hot In place Trasforming), produca benefici non solo economici, ma anche ambientali: basti pensare che rispetto ad una tecnologia tradizionale in impianto, il consumo di energia si riduce del 34%, mentre in numero di camion impiegati del ben 72% [56].

La tipologia di pavimentazione ottenuta, è composta da due strati: uno poroso e permeabile nella parte superficiale, ed uno formato dal materiale recuperato dalla vecchia pavimentazione, nella parte inferiore.

Il processo di riciclaggio si avvale dei seguenti macchinari:  preriscaldatore;

 riscaldatore;  separatore;  mixer paver.

La tecnologia HIT ha inizio con il riscaldamento della pavimentazione mediante

preriscaldatore: come nel treno AR 2000, viene soffiata aria calda ad alta velocità,

mediante un piano metallico su cui sono presenti un notevole numero di fori, attraverso i quali passa per riscaldare ed ammorbidire la pavimentazione; l’aria calda così soffiata, viene successivamente recuperata e riutilizzata grazie ad un complesso sistema di ricircolo, minimizzando le perdite, e riducendo il consumo energetico del macchinario. Il preriscaldatore è alimentato a gasolio, non propano o altri gas, limitando la contaminazione ambientale e riducendo i rischi per gli operai addetti ai lavori [56].

Fig. 5.9: Preriscaldatore

1) La pavimentazione si riscalda e si ammorbidisce

Segue un riscaldatore-fresatrice; la pavimentazione precedentemente riscaldata, è pronta per essere fresata dal macchinario successivo, con particolare attenzione a non rompere gli inerti più grandi, che rappresentano la granulometria più importante in uno strato drenante.

Nella parte anteriore del macchinario è presente un nastro trasportatore, per convogliare il giusto quantitativo di aggregati vergini, che verrà aggiunto insieme al fresato, per essere trattato nel passo successivo.

Fig. 5.10: Riscaldatore-Fresatrice 2) La pavimentazione si riscalda e si ammorbidisce 3) Fresatura del conglomerato esistente

Segue poi un separatore, forse la parte più importante del treno, che rappresenta il punto chiave di questa nuova tecnologia. Il vecchio conglomerato viene classificato (vagliato) secondo una predeterminata granulometria e spostato per un successivo passaggio. Una serie di vagli riscaldati seleziona le frazioni fini e quelle di dimensione non idonee, che formeranno lo strato più inferiore, rigettandole direttamente sulla superficie fresata, e separandole così dal materiale che andrà invece a costituire lo strato superiore drenante: a quest’ultimo verranno aggiunti inerti vergini di apporto per la correzione della curva granulometrica di progetto, tipicamente discontinua per garantire un’alta percentuale di vuoti, e nuovo bitume: il tutto verrà miscelato per la successiva fase di stesa [56].

Fig. 5.11: Separatore

5) Raccolta del materiale fresato dalla superficie della pavimentazione 6) Classificazione granulometrica del materiale riciclato

7) Serbatoio del bitume nuovo e/o agenti ringiovanenti

8) Miscelatore del materiale di recupero selezionato per lo strato superficiale, con gli aggregati vergini di apporto, il bitume e gli agenti ringiovanenti

Il treno termina con il mixer paver, che raccoglie il materiale dalla pavimentazione, destinato allo strato inferiore, e proveniente dallo scarto della vagliatura degli inerti dello strato superiore drenante, e lo miscela con il bitume nuovo di apporto.

Si è giunti ora alla fase finale, dove viene preventivamente stesa la miscela per lo strato inferiore, e successivamente quella per lo strato superiore drenante; il tutto viene compattato con un rullo vibrante meccanico.

Fig. 5.13: Mixer-Paver

9) Raccolta del materiale fresato per lo strato inferiore 10) Serbatoio del bitume nuovo e/o agenti ringiovanenti

11) Miscelatore del materiale di recupero selezionato per lo strato inferiore, con il bitume e gli agenti ringiovanenti

12) Stesa della miscela riciclata per lo strato inferiore 13) Stesa della miscela riciclata per lo strato superiore

Fig. 5.14: Particolare della fase di stesa

Questo tipo di tecnica è meno adatto nei mesi invernali, o comunque particolarmente rigidi, che limitano l’effetto di preriscaldamento della pavimentazione; per ovviare a questo inconveniente basta però aggiungere un preriscaldatore aggiuntivo, per

amplificare il risultato finale.

CAPITOLO 6 - RICICLAGGIO A FREDDO, IN SITU