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elaborato:
Informazione
Disegni di riferimento N°: Scala disegno:
Approvato: Disegno num.:
Ultima rev.:
Progetto generale:
Nome cliente: Località:
PROVINCIA di PALERMO COMUNE di CARINI
REGIONE SICILIA
IL RICHIEDENTE (timbro e firma) IL PROGETTISTA (timbro e firma)
Sede legale: Via G. Galilei, 9/11, 90044 - Carini (PA) Tel.: 091-8668680
Email: rubbinosrl@libero.it Pec: rubbinosrl@pec.it Parti
ta i .v .a .:
0 65 77 77 08 26
Rubbino S.r.l.
Rubbino S.r.l.
Rubbino S.r.l.
Via Galileo Galilei, 9/11 90044 Carini (PA) Tel.: 091-8668680 Email: rubbinosrl@libero.it
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Nuovo S.r.l.
Strada Gaglierano, 70 65013 Città Sant'Angelo (PE) P.Iva 02185910680
mobile (+39) 339.3255861 - (+39) 329.7609789 e-mail: info@nuovosrl.it url: www.nuovosrl.it
Fase Preliminare al P.A.U.R., ai sensi dell'art. 26-bis del D.Lgs. 152/2006 ss.mm.ii., per un centro di stoccaggio e recupero rifiuti, impianto di essiccamento fanghi e valorizzazione energetica rifiuti solidi da realizzarsi in c.da Dominici s.n.c. (p.lla 2651 del Foglio n. 16) nel
Comune di Carini (PA).
Rubbino S.r.l.
Impianto di essiccamento fanghi e valorizzazione energetica rifiuti solidi
Relazione tecnica Preliminare
Art.26 bis
---- ----
Nuovo S.r.l.
17/12/2021
Nuovo S.r.l.
25/01/2022
1 di 1 Carini (PA)
RS12REL0001A0
Firmato il 03/02/2022 10:57
Seriale Certificato: 166737694527189027229609092015107545212
Valido dal 09/12/2019 al 08/12/2022 ArubaPEC S.p.A. NG CA 3
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Sommario
PREMESSA... 4
1. INQUADRAMENTO URBANISTICO-TERRITORIALE DELL’INSTALLAZIONE ... 5
1.1. Descrizione degli edifici interessati al progetto ... 5
1.2. Localizzazione dell’impianto ... 7
1.3. Sito di localizzazione ... 10
1.4. Inquadramento territoriale e utilizzo attuale del territorio ... Errore. Il segnalibro non è definito. 1.5. Viabilità territoriale e accessibilità del sito ... 12
2. VINCOLI ... 13
3. DESCRIZIONE E ANALISI DELL’ATTIVITÀ PRODUTTIVA ... 14
3.1. Materie prime utilizzate ... 14
3.2. Codici CER ... 14
3.3. Impianti ed attività di stoccaggio e trattamento rifiuti ... 17
3.4. Conferimento rifiuti in ingresso alla piattaforma ... 18
2.1.1. Ricezione del rifiuto e controllo ... 18
3.5. Stipula del contratto di trattamento e smaltimento ... 19
3.5.1. Richiesta di smaltimento da parte del cliente all’ufficio commerciale ... 19
3.5.2. Pre-valutazione dati, informazioni, scheda di omologa ... 19
3.5.3. Formalizzazione dell’offerta ... 20
3.5.4. Pianificazione conferimenti ... 20
3.6. Programmazione della ricezione rifiuti conferiti ... 21
3.6.1. Ricezione amministrativa ... 21
3.6.2. Ricezione operativa: accettazione ... 23
3.6.3. Elaborazione dati ... 25
3.7. Scarico del materiale ... 26
3.8. Trasporti e viabilità interna, sosta automezzi ... 27
3.9. LINEA 1: Impianto di essiccazione fanghi (Operazione D9-D15-R3-R13) ... 28
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3.9.1. Descrizione del rifiuto trattato ... 29
3.9.2. Descrizione generale dell’impianto di essiccazione fanghi ... 29
3.10. LINEA 2: Impianto di coincenerimento (Operazione R1) ... 31
3.10.1. Descrizione del rifiuto trattato ... 32
3.10.2. Descrizione generale dell’impianto di coincenerimento ... 32
3.11. Materie prime ... 39
3.11.1. Materie prime utilizzate ... 39
3.11.2. Reagenti chimici utilizzati ... 39
3.12. Consumi di acqua industriale ... 40
3.13. Consumi di acqua potabile ... 41
4. ENERGIA ... 42
4.1. Consumi di energia elettrica ... 42
4.2. Produzione di energia elettrica ... 43
5. EMISSIONI ... 44
5.1. Emissioni in atmosfera ... 44
5.1.1. Emissioni generate dalle linee produttive ... 44
5.1.2. Impianto di trattamento aeriformi (fumane) dell’essiccazione ... 45
5.1.3. Impianto di abbattimento fumi coincenerimento ... 60
5.1.4. Punti di emissione ... 66
5.2. Scarichi idrici ... 68
5.2.1. Reti di raccolta acque ... 68
5.2.2. Acque di prima pioggia ... 70
5.2.3. Scarichi idrici ... 75
5.3. Rifiuti prodotti ... 77
5.3.1. Premessa ... 77
5.3.2. Produzione rifiuti ... 77
6. VALUTAZIONE INTEGRATA DELL’INQUINAMENTO, DEI CONSUMI ENERGETICI ED INTERVENTI PREVISTI DI RIDUZIONE INTEGRATA ... 79
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6.1. Analisi degli aspetti ed impatti ambientali ... 79
6.1.1. Emissioni in atmosfera... 79
6.1.2. Contaminazioni del terreno ... 79
6.1.3. Impatto acustico ... 79
6.1.4. Emergenze ambientali ... 80
6.2. Scheda valutazione complessiva dell’inquinamento ambientale ... 81
6.3. Sistema centralizzato di supervisione ... 82
6.4. Riduzione integrata dell’inquinamento - BAT ... 83
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PREMESSA
La Società “Rubbino S.r.l.” con sede legale in Via Galileo Galilei 9/11 – 90044 - del Comune di Carini (PA), azienda già attiva nel settore del trattamento e smaltimento rifiuti, ha sviluppato un progetto per la realizzazione di un impianto di essiccamento fanghi e valorizzazione energetica dei rifiuti solidi non pericolosi in contrada Dominici nel Comune di Carini (p.lla 2651 del Foglio 16 del Catasto).
La realizzazione dell’opera prevede la costruzione e l’esercizio di un impianto costituito da due linee così definite:
• Linea 1 – Impianto di essiccazione fanghi (Operazioni D9-D15-R3-R13);
• Linea 2 – Impianto di coincenerimento (Operazione R1)1.
La capacità di trattamento della sezione di essicamento fanghi sarà in grado di ritirare e trattare circa 47.500 Mg/anno di fango umido (contenuto d’acqua medio del 75%), producendo una quantità di fango essiccato di circa 14.850 Mg/anno.
Il fango essiccato, miscelato insieme a opportune quantità di cippato, sarà trattato mediante un termovalorizzatore (impianto coincenerimento) per produrre energia elettrica allo scopo di rendere l’impianto capace di autosostenersi.
L’impianto di coincenerimento è stato dimensionato per un quantitativo annuo di 19.250 Mg/anno di rifiuti solidi.
Gli impianti progettati sono finalizzati allo smaltimento di fanghi disidratati non pericolosi con conseguente produzione di energia elettrica e termica da utilizzare per l’autosostentamento della piattaforma.
Lo sviluppo del progetto segue le linee dei principi dell’ingegneria chimica e delle operazioni unitarie dell'ingegneria sanitaria - ambientale nonché delle migliori tecnologie disponibili (BAT) adottabili dal punto di vista tecnico ed economico.
1Art. 237-ter del D.Lgs. 152/06 , comma 1, lettera c) – “c) "impianto di coincenerimento": qualsiasi unità tecnica, fissa o mobile, la cui funzione principale consiste nella produzione di energia o di materiali e che utilizza rifiuti come combustibile normale o accessorio o in cui i rifiuti sono sottoposti a trattamento termico ai fini dello smaltimento, mediante ossidazione dei rifiuti, nonché altri processi di trattamento termico, quali ad esempio la pirolisi, la gassificazione ed il processo al plasma, a condizione che le sostanze risultanti dal trattamento siano successivamente incenerite.
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1. INQUADRAMENTO URBANISTICO-TERRITORIALE DELL’INSTALLAZIONE
Elaborati di riferimento:
RS12AEG0001A0 – “Rendering di progetto preliminare”
RS12AEG0002A0 – “Fotoinserimento”
RS12AEG0005A0 – “Comparazione superfici e volumi edifici da demolire e nuova realizzazione”
RS12AEG0006A0 – “Mappa Catastale”
RS12AEG0007A0 – “Stralcio del PRG”
RS12AEG0008A0 – “Carte tematiche”
1.1. Descrizione degli edifici interessati al progetto
Il lotto in cui la società “Rubbino S.r.l.” intende realizzare il progetto, distinto in Catasto nel foglio di mappa 16 particella 2651, è ubicato nel comune di Carini in c.da Dominici, con accesso dalla via omonima. Nel sito sono presenti attualmente edifici ad uso industriale e una pesa per gli automezzi posizionata in prossimità del cancello di ingresso.
Figura 1.1: Fotoinserimento dell’intervento
P a g . 6 | 111 Con il progetto che si intende realizzare almeno parte degli edifici esistenti saranno demoliti, la pesa d’ingresso sarà sostituita con una di 18 m di lunghezza e sarà realizzata una fascia perimetrale a verde e recinzione di 2 metri di altezza.
Al posto degli edifici esistenti saranno realizzate nuove costruzioni.
In prossimità del cancello d’ingresso della piattaforma, sarà realizzato un edificio a più livelli: parte d’esso sarà dedicato a uffici, laboratorio, magazzino, spogliatoi e locali di servizio indispensabili per una buona gestione della piattaforma, e parte sarà costituito da locali tecnici.
Il layout dei singoli locali è ideato in virtù della funzione specifica degli ambienti.
Adiacente a questo primo edificio sarà realizzato il capannone per lo stoccaggio e l’essiccamento fanghi a base rettangolare 44x25 m e altezza di circa 11,5 metri. Questo edificio sarà chiuso e posto in leggera depressione per garantire 3 ricambi d’aria/ora.
A fianco degli edifici descritti, sarà costruita una tettoia e delle vasche di stoccaggio al servizio del gassificatore per la produzione dell’energia elettrica.
Dal momento che parte del lotto è costeggiato dalla ferrovia, gli edifici saranno costruiti a una distanza opportuna dal confine interessato. La fascia del sito in cui non è possibile edificare, sarà utilizzata come area di scarico e manovra per gli automezzi.
I piazzali e le aree di sosta e di transito per gli automezzi saranno realizzati con pavimentazione impermeabilizzata e idonei pozzetti e pendenze per la raccolta delle acque. Le aree di lavoro interne ed esterne saranno impermeabilizzate mediante pavimentazione industriale e guaina in HDPE dello spessore di 2 mm a protezione del sottosuolo in caso di eventuali infiltrazioni nella pavimentazione.
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1.2. Localizzazione dell’impianto
Il lotto in cui la società “Rubbino S.r.l.” intende realizzare il progetto, distinto in Catasto nel foglio di mappa 16 particella 2651, è ubicato nel comune di Carini in c.da Dominici, con accesso dalla via omonima. Nel sito sono presenti attualmente edifici ad uso industriale e una pesa per gli automezzi posizionata in prossimità del cancello di ingresso.
Figura 1.2: Estratto da Mappa Catastale
L’area interessata dallo studio ricade nel comune di Carini, topograficamente nella tavoletta I.G.M.I. 1.25.000
“Foglio 249 III N.E. "Carini” Nella Carta Tecnica Regionale ricade nella sezione, n°594070, in scala 1:10.000.
L’area di progetto descritto di forma trapeziodale è ubicata all’interno dell’agglomerato industriale del Comune di Carini, e precisamente nei punti di coordinate geografiche UTM 38° 9.090’ Lat. Nord e 13° 11.821’
Long Est, a una quota topografica di circa m. 43 s.l.m.
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P a g . 9 | 111 Dal PRG relativo alla zonizzazione dell’area ove insiste l’area in oggetto risulta cha l’area è censita “D1 - AREA INDUSTRIALE ESISTENTE” come mostrato in figura 1.1.2: Stralcio PRG.
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1.3. Sito di localizzazione
L’ubicazione dell’impianto in parola è prevista su un lotto destinato all’insediamento di attività produttive esistente della provincia di Palermo e situato nella zona industriale di Carini.
Il terreno si presenta di forma trapezoidale e tracciando una circonferenza di raggio 1 km dal perimetro della società in esame, come mostrato in figura seguente, possiamo individuare gli insediamenti presenti in tabella qui sotto riportata.
TIPOLOGIA SI NO NOTE
Attività produttive X
Case di civile abitazione X
Scuole, ospedali, etc. X
Scuola
Impianti sportivi e/o ricreativi X
Infrastrutture di grande comunicazione X Ferrovia
Opera di presa idrica destinate al consumo umano X
Non presenti nel raggio di 500 mt
Corsi d’acqua, laghi, mare, etc. X
Riserve naturali, parchi, zone agricole X Zone agricole
Pubblica fognatura X
Metanodotti, gasdotti, acquedotti, oleodotti X Acquedotto
Elettrodotti di media/alta tensione X
Elettrodotto di media
tensione
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1.4. Viabilità territoriale e accessibilità del sito
L’area d’intervento è in una posizione strategica rispetto alle infrastrutture generali di collegamento territoriali (aeroporto Falcone – Borsellino, porto di Palermo, rete ferroviaria, rete autostradale) che assicurano un’eccellente accessibilità generale.
L’autostrada A29 Palermo-Mazara del Vallo, situata circa a mt 2.000 in linea d’aria, serve l’area di Carini attraverso due svincoli. Il primo, lo svincolo di Carini, a servizio dei flussi da e per la città di Palermo verso il centro e la zona industriale di Carini, è posto ad est e dista dall’area d’intervento 5 Km circa. Il secondo, svincolo di Villa Grazia, è posto ad ovest subito dopo lo svincolo Aeroporto, proseguendo in direzione Mazara del Vallo, e ben si collega attraverso la SS 113.
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2. VINCOLI
Elaborati di riferimento:
RS12SIA0001A0 – “Studio d’Impatto Ambientale Preliminare”
Per l’analisi dei vincoli vigenti nel sito di ubicazione dell’impianto si veda lo “Studio d’Impatto Ambientale Preliminare” redatto ai fini dell’attivazione della fase preliminare al PAUR, ai sensi dell’art. 26-bis del D.Lgs.
152/06 e ss.mm.ii.
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3. DESCRIZIONE E ANALISI DELL’ATTIVITÀ PRODUTTIVA
3.1. Materie prime utilizzate
Trattandosi di una piattaforma di gestione e trattamento rifiuti, le materie prime che saranno utilizzate nell’impianto sono costituite esclusivamente da:
• rifiuti solidi non pericolosi in ingresso destinati alle attività di stoccaggio e trattamento;
• reagenti chimici utilizzati per i trattamenti.
Analogamente i prodotti intermedi saranno costituiti da rifiuti in corso di trattamento prima di essere avviati ad altri impianti di terzi autorizzati per lo smaltimento definitivo.
Di seguito è riportato l’elenco dei Codici CER che si prevede di avere in ingresso alla piattaforma impiantistica.
3.2. Codici CER
CER DESCRIZIONE
02 – RIFIUTI PRODOTTI DA AGRICOLTURA, ORTICOLTURA, ACQUACOLTURA, SELVICOLTURA, CACCIA E PESCA, TRATTAMENTO E PREPARAZIONE DI ALIMENTI
02 03 – rifiuti della preparazione e del trattamento di frutta, verdura, cereali, oli alimentari, cacao, caffè, tè e tabacco; della produzione di conserve alimentari; della produzione di lievito ed estratto di lievito; della preparazione e fermentazione di melassa
02 03 05 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti
02 04 – rifiuti prodotti dalla raffinazione dello zucchero
02 04 03 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti
02 05 – rifiuti dell'industria lattiero-casearia
02 05 02 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti
02 06 – rifiuti dell'industria dolciaria e della panificazione 02 06 03 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti
02 07 – rifiuti della produzione di bevande alcoliche ed analcoliche (tranne caffè, tè e cacao) 02 07 05 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti
03 – RIFIUTI DELLA LAVORAZIONE DEL LEGNO E DELLA PRODUZIONE DI PANNELLI, MOBILI, POLPA, CARTA E CARTONE
P a g . 15 | 111 CER DESCRIZIONE
03 01 – rifiuti della lavorazione del legno e della produzione di pannelli e mobili 03 01 01 scarti di corteccia e sughero
03 01 05 segatura, trucioli, residui di taglio, legno, pannelli di truciolare e piallacci diversi da quelli di cui alla voce 03 01 04
03 03 – rifiuti della produzione e della lavorazione di polpa, carta e cartone 03 03 01 scarti di corteccia e legno
03 03 11 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da quelli di cui alla voce 03 03 10
04 – RIFIUTI DELLA LAVORAZIONE DI PELLI E PELLICCE, NONCHÉ DELL'INDUSTRIA TESSILE
04 01 – rifiuti della lavorazione di pelli e pellicce 04 01 01 carniccio e frammenti di calce
04 01 07 fanghi, prodotti in particolare dal trattamento in loco degli effluenti, non contenenti cromo
04 02 – rifiuti dell'industria tessile
04 02 20 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da quelli di cui alla voce 04 02 19
07 – RIFIUTI DEI PROCESSI CHIMICI ORGANICI
07 01 – rifiuti della produzione, formulazione, fornitura ed uso di prodotti chimici organici di base 07 01 12 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da quelli di cui alla voce 07 01 11
07 02 – rifiuti della produzione, formulazione, fornitura ed uso (PFFU) di plastiche, gomme sintetiche e fibre artificiali
07 02 12 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da quelli di cui alla voce 07 02 11
07 03 – rifiuti della produzione, formulazione, fornitura ed uso di coloranti e pigmenti organici (tranne 06 11) 07 03 12 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da quelli di cui alla voce 07 03 11
07 04 – rifiuti della produzione, formulazione, fornitura ed uso di prodotti fitosanitari (tranne 02 01 08 e 02 01 09), agenti conservativi del legno (tranne 03 02) ed altri biocidi organici
07 04 12 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da quelli di cui alla voce 07 04 11
07 05 – rifiuti della produzione, formulazione, fornitura ed uso di prodotti farmaceutici
P a g . 16 | 111 CER DESCRIZIONE
07 05 12 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da quelli di cui alla voce 07 05 11
07 06 – rifiuti della produzione, formulazione, fornitura ed uso di grassi, lubrificanti, saponi, detergenti, disinfettanti e cosmetici
07 06 12 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da quelli di cui alla voce 07 06 11
07 07 – rifiuti della produzione, formulazione, fornitura ed uso di prodotti della chimica fine e di prodotti chimici non specificati altrimenti
07 07 12 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da quelli di cui alla voce 07 07 11
15 – RIFIUTI DI IMBALLAGGIO, ASSORBENTI, STRACCI, MATERIALI FILTRANTI E INDUMENTI PROTETTIVI (NON SPECIFICATI ALTRIMENTI)
15 01 – imballaggi (compresi i rifiuti urbani di imballaggio oggetto di raccolta differenziata) 15 01 03 imballaggi in legno
15 01 09 imballaggi in materia tessile
19 – RIFIUTI PRODOTTI DA IMPIANTI DI TRATTAMENTO DEI RIFIUTI, IMPIANTI DI TRATTAMENTO DELLE ACQUE REFLUE FUORI SITO, NONCHÉ DALLA POTABILIZZAZIONE DELL'ACQUA E DALLA SUA PREPARAZIONE PER USO INDUSTRIALE
19 08 – rifiuti prodotti dagli impianti per il trattamento delle acque reflue, non specificati altrimenti 19 08 05 fanghi prodotti dal trattamento delle acque reflue urbane
19 08 12 fanghi prodotti dal trattamento biologico delle acque reflue industriali, diversi da quelli di cui alla voce 19 08 11
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3.3. Impianti ed attività di stoccaggio e trattamento rifiuti
Le attività di stoccaggio e trattamento rifiuti saranno svolte mediante n. 2 linee di produzione (per produzione si intendono le attività dello stabilimento):
• Linea 1 – Impianto di essiccazione fanghi (Operazioni D9-D15-R3-R13);
• Linea 2 – Impianto di coincenerimento (Operazione R1).
Attività Impianto (filiera di trattamento)
LINEA 1 – Impianto di essiccazione fanghi (Operazioni D9-D15-R3-R13)
Impianto di essiccamento fanghi costituito da due essiccatori per fango a nastro, area di scarico rifiuti solidi, vasche di stoccaggio e impianto di abbattimento
LINEA 2 – Impianto di coincenerimento (Operazioni R1)
Impianto di coincenerimento, costituito da pirogassificatore, caldaia, turbogeneratore, air cooler, impianto di abbattimento fumi
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3.4. Conferimento rifiuti in ingresso alla piattaforma
2.1.1. Ricezione del rifiuto e controllo
La gestione operativa della piattaforma impiantistica in esame comprende diversi aspetti che vanno dalle modalità di stipula del contratto di smaltimento, allo scarico dei rifiuti in piattaforma ed agli aspetti connessi alla sicurezza nello smaltimento e nel recupero. Il sistema gestionale nel suo complesso è regolamentato da una serie di procedure e istruzioni operative che hanno il compito di definire le responsabilità e le modalità operative e di gestione dell’intera piattaforma con l’obiettivo di:
• garantire la conformità ai requisiti delle politiche ambientali, dalle prescrizioni di legge e di quanto convenuto contrattualmente con il cliente;
• prevenire situazioni di difformità rispetto agli obiettivi ambientali;
• garantire la sorveglianza delle attività che possono avere un impatto negativo sull’ambiente.
In particolare sono previste le seguenti tipologie di procedure/istruzioni:
• procedure gestionali;
• procedure di carico/scarico rifiuti;
• procedure di campionamento rifiuti;
• istruzioni operative di manutenzione;
• manuali di uso e manutenzione degli impianti.
La gestione operativa della piattaforma è suddivisa nelle fasi di seguito riportate:
• stipula contratto di smaltimento o recupero;
• pianificazione conferimento;
• ricezione e controlli rifiuti in ingresso;
• scarico rifiuti alle varie sezioni e/o stoccaggi;
• elaborazione dati;
• conduzione impianti e gestione dei processi di trattamento;
• trasporti e viabilità interna;
• sicurezza.
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3.5. Stipula del contratto di trattamento e smaltimento
La stipula dei contratti di smaltimento e recupero, o comunque l’esame di una richiesta di stoccaggio, procedono attraverso fasi successive che coinvolgono l’intera struttura organizzativa dell’impianto a partire dal servizio commerciale cui il produttore si rivolge quando si trova nella necessità di smaltire i rifiuti prodotti nel proprio insediamento produttivo.
L’iter per arrivare alla stipula del contratto di smaltimento è il seguente:
• Richiesta di smaltimento da parte del cliente all’ufficio commerciale;
• Pre-valutazione dati, informazioni, scheda di omologa;
• Formalizzazione dell’offerta;
• Pianificazione conferimenti.
3.5.1. Richiesta di smaltimento da parte del cliente all’ufficio commerciale
Il cliente, ravvisata la necessità di smaltire i rifiuti provenienti dal suo insediamento produttivo, prende contatto con l’ufficio commerciale.
Quest’ultimo richiede al cliente dati e/o informazioni per la valutazione di massima circa le possibilità tecnico/economiche di ricevere il rifiuto nelle aree di stoccaggio dell’impianto; le informazioni necessarie sono le seguenti:
• l’analisi di classificazione del rifiuto eseguita non più tardi di un anno;
• scheda descrittiva compilata riportante:
• il nome e le generalità del produttore del rifiuto;
• il luogo di produzione;
• la natura degli inquinanti;
• informazioni sul ciclo di provenienza del rifiuto;
• i quantitativi approssimativi;
• gli eventuali rischi particolari;
• campione rappresentativo del rifiuto.
3.5.2. Pre-valutazione dati, informazioni, scheda di omologa
In questa fase vengono pre-valutati i dati e le informazioni raccolte dal commerciale allo scopo di verificare la possibilità di ricezione del rifiuto nella piattaforma e valutare in via preliminare il costo dello stoccaggio dei rifiuti. In questa fase vengono anche individuati gli eventuali parametri critici per il successivo trattamento.
P a g . 20 | 111 Ad esito positivo della pre-valutazione viene rilasciata la scheda di omologa. In caso di rifiuto non trattabile l’ufficio commerciale informa il cliente ed archivia la documentazione di non trattabilità; la documentazione viene comunque conservata sia in forma cartacea che informatica.
3.5.3. Formalizzazione dell’offerta
Nel caso si rendano necessarie analisi più approfondite per valutare la trattabilità del rifiuto, in considerazione del costo delle analisi, viene sottoposta al cliente una pre-offerta di smaltimento comprensiva del costo per eseguire l’analisi di omologa che sostituisce o integra quella fornita in fase di richiesta.
Il risultato dell’analisi di omologa consente di confermare l’accettabilità del rifiuto affinché l’ufficio commerciale possa formulare l’offerta definitiva per il cliente.
Se l’offerta viene accettata si perviene alla stipula del contratto di smaltimento.
3.5.4. Pianificazione conferimenti
Una buona pianificazione dei conferimenti è la base fondamentale per ottimizzare l’utilizzo degli impianti. I criteri di programmazione dei conferimenti variano a seconda degli spazi e degli stoccaggi ma in generale tengono conto dei seguenti fattori fondamentali:
• disponibilità stoccaggi: gli stoccaggi, oltre che essere definiti dai volumi, sono normalmente limitati da precisi vincoli autorizzativi. Il volume libero degli stoccaggi consente di definire la quantità ritirabile che può essere stoccata;
• disponibilità degli impianti di trattamento e/o smaltimento finale (es. discariche e centri esterni di trattamento e smaltimento).
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3.6. Programmazione della ricezione rifiuti conferiti
Al fine di una corretta gestione dei flussi, si effettuerà una programmazione settimanale dei conferimenti che tenga conto degli spazi di stoccaggio disponibili. La ricezione, la pesatura ed il controllo dei rifiuti conferiti sono di estrema importanza per la sicurezza ed il buon funzionamento dell’impianto, per tali motivi in questa fase si presta particolare attenzione per verificare che i rifiuti siano rispondenti a quelli omologati.
Le operazioni di ricezione dei rifiuti sono articolate nelle seguenti fasi:
• ricezione amministrativa;
• ricezione operativa;
• elaborazione dati.
3.6.1. Ricezione amministrativa
Al conferimento del carico di rifiuti in piattaforma l’autotrasportatore deve presentarsi alla ricezione amministrativa dove vengono eseguiti i seguenti controlli e/o verifiche:
• Numero di scheda di omologa;
• esistenza di ordine scritto;
• conformità della consegna con il planning;
• controllo documentazione di accompagnamento;
• controllo della segnaletica visiva sull’automezzo;
• controllo del peso dei rifiuti;
• scheda analisi per passare alla ricezione operativa.
Conformità della consegna con il conferimento programmato: per evitare il conferimento di rifiuti non programmati il primo controllo eseguito dalla ricezione amministrativa è quello di verificare se il carico conferito è compreso nell’elenco giornaliero del planning dei rifiuti.
Qualora il carico di rifiuti non fosse stato programmato, ma sia provvisto di scheda di omologa, spetterà al Responsabile della piattaforma decidere se accettarlo o meno in relazione alla disponibilità degli stoccaggi.
In caso di carico non programmato e sprovvisto di scheda di omologa, il rifiuto viene reso al produttore informandolo su come procedere nel caso fosse interessato a stipulare un contratto di smaltimento.
In questo ultimo caso qualora ci fossero le capacità tecniche per ritirare il rifiuto, prima di procedere allo scarico verrebbe rilasciata la scheda di omologa seguendo le normali procedure di accettazione.
P a g . 22 | 111 Controllo documentazione di accompagnamento: viene controllata la seguente documentazione:
• autorizzazione del trasportatore e numero di targa dell’automezzo per controllare la corrispondenza tra la targa riportata sull’autorizzazione al trasporto, quella dell’automezzo e quella riportata sul formulario di accompagnamento;
• formulario di accompagnamento;
• idoneità estetica-funzionale del mezzo.
In caso di mancata o errata compilazione della documentazione di accompagnamento il responsabile della ricezione amministrativa accerta le cause dell’irregolarità e valuta, in accordo con il responsabile della piattaforma, le decisioni da prendere.
Possono verificarsi le seguenti situazioni:
• documento mancante: è necessario, mediante l’ausilio dell’ufficio commerciale, reperire il documento mancante (eventualmente anche in copia);
• documento incompleto: si provvede a contattare il cliente per richiedere il documento completo;
• tipologia di rifiuti non compresa nell’autorizzazione al trasporto: il carico di rifiuti viene reso al produttore.
Controllo segnaletica visiva sull’automezzo: sull’automezzo devono essere apposti in modo leggibile ed inamovibile il contrassegno “R”, se il trasporto riguarda rifiuti pericolosi, e la ragione sociale della società del trasportatore. In caso di mancanza dell’uno o dell’altro il responsabile della piattaforma non consente lo scarico del rifiuto fino alla risoluzione dell’irregolarità.
Controllo del peso: l’addetto alla ricezione amministrativa effettua la pesatura dell’automezzo carico di rifiuti. Sul tagliando di pesata vengono annotati i termini identificativi del cliente che conferisce i rifiuti e del trasportatore. Il tagliando di pesata viene allegato al formulario di identificazione rifiuto.
Scheda analisi per la ricezione operativa: dopo l’espletamento, con esito positivo, dei controlli di cui ai punti precedenti, l’addetto alla ricezione amministrativa autorizza l’autotrasportatore a passare ai successivi controlli operativi mediante rilascio del “documento di scarico” compilato in ogni sua parte, siglata dall’addetto stesso a conferma della regolarità dei controlli effettuati.
Il documento di scarico riporta, oltre ad una serie di dati identificativi del produttore di rifiuto e del rifiuto stesso, i parametri analitici da determinare per quel rifiuto in relazione allo stoccaggio.
Sulla scheda sono, inoltre, riportati tutti i punti di scarico dei rifiuti nella piattaforma tra i quali viene individuato quello appropriato per tipologia di rifiuto a seguito dei controlli operativi.
P a g . 23 | 111 3.6.2. Ricezione operativa: accettazione
I controlli e le operazioni che vengono eseguiti dalla ricezione operativa sono i seguenti:
• controllo documento di scarico;
• controllo dei rifiuti;
• invio rifiuti alle linee di stoccaggio;
• prelievo campioni di rifiuti e controllo di conformità su parte dei carichi conferiti.
Controllo documento di scarico: questo controllo ha il compito di accertare che l’autotrasportatore abbia superato “positivamente” i controlli amministrativi sintetizzati dal documento di scarico consegnato al trasportatore.
Controllo del rifiuto: il controllo ha lo scopo di accettare la conformità fisica e la tipologia di conferimento del rifiuto con quanto riportato nel contratto di smaltimento. In particolare le confezioni (fusti, big bags, ecc..) devono essere conferite alla piattaforma rispettando le seguenti prescrizioni:
• devono essere integre e ben chiuse al fine di evitare perdite durante il trasporto e lo scarico;
• devono essere poste su pallet ben legate;
• devono essere etichettate con la lettera “R” come da normativa;
• devono riportare la descrizione del rifiuto ed il codice CER.
Inoltre si procederà, oltre che all’analisi del colore e odore, alla rilevazione di alcuni parametri per mezzo di strumenti portatili: pH, conducibilità e temperatura.
In caso di difformità fisica e/o di difformità di confezionamento il Responsabile della piattaforma valuta la presa in carico o la resa al produttore in relazione alle possibilità di stoccaggio, al rispetto delle normative ambientali ed igienico – sanitarie, ed agli aspetti connessi alla sicurezza.
Possono presentarsi le seguenti situazioni:
• rifiuto conforme: il rifiuto viene inviato alla linea di stoccaggio prevista dal contratto di smaltimento;
• rifiuto non conforme: è necessario valutare il tipo di non conformità, ovvero se si tratta di una maggiore concentrazione di un inquinante già identificato in sede di omologa, oppure di un inquinante (o più inquinanti) non previsto. In base a questo è possibile stabilire se il rifiuto è depositabile o meno nell’area prevista dal contratto, trattabile o non trattabile. In quest’ultimo caso viene reso al produttore.
P a g . 24 | 111 Controllo radioattività: tramite rilevatore portatile ha lo scopo di accertare che il rifiuto non presenta livelli di radioattività al di sopra dei limiti di legge, ma inferiore al doppio del valore di fondo naturale. Se il livello di radioattività non è conforme bisogna trasferire il mezzo con il carico nella zona appositamente predisposta per lo stazionamento temporaneo all’interno dello stabilimento.
Gli addetti all’emergenza dovranno delimitare la zona con il carico allarmato con nastro bicolore ad una distanza ove il rateo di dose sia inferiore a 500 nSv/h (0,5 μSv/h). Tale valore costituisce un livello operativo di cautela in quanto anche ipotizzando una permanenza continuativa del personale a ridosso del carico per tutto il tempo lavorativo annuo (circa 1800 ore/anno) sarebbe comunque rispettato il limite di dose previsto per i lavoratori non esposti (1 mSv/anno = 1000 μSv/anno). Inoltre si dovrà apporre i cartelli di pericolo ed impedire l'ingresso a tale zona a personale non autorizzato (a cura degli addetti alla emergenza).
In considerazione di quanto previsto al comma 3 dell'art. 25 del D.Lgs. 230/95, "Il ritrovamento di materie o di apparecchi recanti indicazioni o contrassegni che rendono chiaramente desumibile la presenza di radioattività deve essere comunicato immediatamente alla più vicina autorità di pubblica sicurezza (Questura)" inoltre il Legale Rappresentante dovrà dare comunicazione del ritrovamento all'Agenzia Regionale Protezione Ambiente (ARPA), al fornitore del rifiuto, al trasportatore e ai Vigili del Fuoco, fornendogli tutte le indicazioni relative all'allarme:
• data e ora del rilevamento;
• dati identificativi del mezzo di trasporto, del proprietario dello stesso e del conducente;
• provenienza del carico;
• ditta fornitrice e tipologia del materiale trasportato;
• sistema di misura utilizzato per il controllo e relativa sensibilità;
• primi risultati delle misure effettuate;
• primi provvedimenti adottati per l'isolamento del carico.
Qualora, al passaggio di un carico di rifiuti in ingresso/uscita, il sistema di controllo segnali un valore superiore al doppio del valore di fondo (segnale acustico emesso dalla strumentazione), viene dato inizio alla procedura di allarme agendo nel seguente modo:
a) Chiudere immediatamente l’accesso allo stabilimento;
b) Allertare tutto il personale (compreso il personale presente all’interno degli uffici);
c) Procedere con l’evacuazione dell’impianto indicando al personale di uscire dal perimetro di recinzione;
d) Il Legale Rappresentante dovrà dare comunicazione il ritrovamento della fonte radioattiva alla più vicina autorità di pubblica sicurezza (Questura), all'Agenzia Regionale Protezione Ambiente (ARPA),
P a g . 25 | 111 al fornitore del rifiuto, al trasportatore e ai Vigili del Fuoco, fornendogli tutte le indicazioni relative all'allarme:
• data e ora del rilevamento;
• dati identificativi del mezzo di trasporto, del proprietario dello stesso e del conducente;
• provenienza del carico;
• ditta fornitrice e tipologia del materiale trasportato;
• sistema di misura utilizzato per il controllo e relativa sensibilità;
• primi risultati delle misure effettuate;
• primi provvedimenti adottati per l'isolamento del carico.
Invio rifiuti alle linee di stoccaggio/trattamento: dopo l’esito positivo dei controlli operativi il rifiuto viene inviato allo stoccaggio e/o successivamente alla linea di trattamento prevista, mediante la consegna del documento di scarico sul quale viene indicato in maniera chiara ed inequivocabile la linea di trattamento ed il punto di scarico (contrassegnato da un’indicazione alfanumerica sia sulla scheda analisi che in corrispondenza del punto di scarico).
Prelievo campioni di rifiuti e controllo di conformità su parte dei carichi conferiti: a campione, da una parte dei carichi di rifiuti conferiti ne verrà prelevata una quantità rappresentativa. Le modalità di prelievo sono rigorose e definite da apposite procedure in relazione alla tipologia di rifiuto.
Sui suddetti campioni di rifiuti in ingresso ove occorra viene eseguita l’analisi di conformità in base alla tipologia del rifiuto.
3.6.3. Elaborazione dati
Dopo lo scarico dei rifiuti, la ricezione si conclude con il completamento della documentazione, l’indicazione dell’ora di uscita dell’automezzo e del peso netto del rifiuto.
I dati vengono inseriti nel sistema informatico per le successive procedure di certificazione e presa in carico, registri di carico e scarico, fatturazione, ecc.
P a g . 26 | 111
3.7. Scarico del materiale
Lo scarico dei rifiuti è regolato da procedure che ne differenziano le modalità in relazione alla tipologia ed al trattamento cui sono destinati.
In ogni caso valgono le seguenti prescrizioni generali:
• lo scarico non può essere effettuato in assenza dell’operatore addetto all’area di stoccaggio;
• lo scarico non può avere luogo se l’autotrasportatore non è in possesso del documento di scarico o comunque se la scheda non è firmata da un addetto alla ricezione o dal responsabile del settore a conferma della regolarità dei controlli di ricezione;
• gli autotrasportatori devono essere dotati dei dispositivi di protezione individuale (DPI) previsti nell’area presso la quale viene effettuato lo scarico dei rifiuti;
• al termine dello scarico dei rifiuti l’addetto alla linea firma il documento di scarico a conferma della regolarità delle operazioni;
• eseguito lo scarico l’autotrasportatore deve tornare in ricezione per la pesatura della tara, la determinazione del peso netto e la restituzione del documento di scarico.
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3.8. Trasporti e viabilità interna, sosta automezzi
In considerazione del traffico di automezzi pesanti in ingresso e uscita dallo stabilimento, la viabilità all’interno della piattaforma impiantistica è regolamentata affinché il transito dei mezzi non costituisca situazione di pericolo per gli operatori addetti agli impianti, per gli addetti che transitano nella piattaforma e per i visitatori.
Pertanto, fin dalle fasi di pianificazione dei conferimenti e compatibilmente con le esigenze del cliente e degli impianti di trattamento, viene distribuito al meglio l’afflusso degli automezzi durante la giornata limitando, per quanto possibile, i sovraccarichi in alcune fasce orarie.
La regolamentazione della viabilità è basata sulle seguenti regole principali:
• all’interno dell’area di lavoro si fanno accedere solo i mezzi interessati alle operazioni, gli altri restano in attesa in idonea area di parcheggio;
• gli automezzi che transitano nella piattaforma devono seguire percorsi obbligati in ingresso (transito dalla pesa) ed in uscita; un’apposita segnaletica stradale definisce i sensi unici, i divieti di transito e i divieti di sosta;
• le zone di scarico presso le quali devono recarsi gli automezzi sono evidenziate da apposita segnaletica indicante una sigla alfanumerica che consente l’immediata identificazione della linea di trattamento e dello stoccaggio del rifiuto;
• i percorsi pedonali sono indicati da apposita segnaletica e da tracciati sul pavimento; negli uffici sono affisse planimetrie che evidenziano i percorsi pedonali.
P a g . 28 | 111
3.9. LINEA 1: Impianto di essiccazione fanghi (Operazione D9-D15-R3-R13)
Nella sezione impiantistica in esame vengono effettuate le seguenti operazioni di smaltimento di cui dall’allegato B della parte IV del D.lgs. del 3 aprile 2006 n.152 e ss.mm.ii:
• D9, Trattamento fisico-chimico non specificato altrove nel presente allegato, che dia origine a composti o a miscugli eliminati secondo uno dei procedimenti elencati nei punti da D1 a D12 (ad esempio evaporazione, essiccazione, calcinazione, ecc);
• D15, Deposito preliminare prima di uno delle operazioni di cui ai punti da D1 a D14 (escluso il deposito temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono prodotti) e recupero previste dall’allegato C del D.lgs. del 3 aprile 2006 n.152 e ss.mm.ii;
e le seguenti operazioni di recupero di cui all’allegato C della parte IV del D.lgs. 152/06 e ss.mm.ii:
• R3, Riciclaggio/recupero delle sostanze organiche non utilizzate come solventi;
• R13, Messa in riserva di rifiuti per sottoporli a una delle operazioni indicate nei punti da R1 a R12.
L’impianto di essiccazione fanghi è composto da due linee di essiccazione fanghi che condividono la vasca di stoccaggio fanghi da inviare all’essiccazione.
Figura 3.1: Schema di processo impianto di essiccazione fanghi
P a g . 29 | 111 3.9.1. Descrizione del rifiuto trattato
Nell’impianto di essiccazione fanghi saranno trattati fanghi non pericolosi.
Per l’elenco CER dei rifiuti non pericolosi, trattabili nell’impianto di essiccazione fanghi si rimanda al paragrafo 3.2.
L’impianto essiccazione fanghi è costituito da due linee ciascuna dimensionata per trattare un quantitativo di circa 3 Mg/h ognuno, l’impianto funzionerà per 24 ore al giorno e per 330 giorni l’anno, quindi un totale di circa 23.750 Mg/anno per linea.
In totale le due linee di essiccazione fanghi trattano un quantitativo complessivo di circa 6 Mg/h, l’impianto funzionerà per 24 ore al giorno e per 330 giorni l’anno, quindi un totale 47.500 Mg/anno.
3.9.2. Descrizione generale dell’impianto di essiccazione fanghi
I fanghi non pericolosi da trattare sono stoccati in una vasca in calcestruzzo armato da 600 m3 opportunamente impermeabilizzata all’interno del capannone e vengono conferiti in piattaforma da impianti esterni.
La sezione di essiccazione fanghi è costituita da due linee gemelle di essiccazione fanghi che lavorano contemporaneamente.
Di seguito viene descritto il funzionamento di ciascuna linea di essiccazione fanghi.
Ciclo del fango
Il fango umido viene stoccato in una vasca in calcestruzzo opportunamente impermeabilizzata e successivamente caricato, tramite una benna a polipo, su una tramoggia ognuna dotata di nastro trasportatore che scarica direttamente nell'essiccatoio. Il fango viene quindi scaricato sui tappeti di essiccazione, che trasportano la massa da essiccare, questi sono formati da una serie di profilati che presentano fori necessari per il passaggio dell’aria, trainati da catene laterali. La velocità dei tappeti è regolabile automaticamente tramite inverter posti nel quadro elettrico di comando.
Nel ciclo automatico, il controllo dell’umidità del prodotto in uscita dall’essiccatoio viene gestito tramite un misuratore di controllo umidità. Le sonde di rilievo temperature, poste nel mezzo dei due tappeti di essiccazione, trasmettono i dati rilevati al PLC di comando il quale, elaborandoli automaticamente e continuamente, effettua la variazione della velocità dei tappeti di essiccazione e dell’alimentatore di carico, mantenendo costante l’umidità del prodotto in uscita dall’essiccatoio.
P a g . 30 | 111 Il fango essiccato viene infine scaricato tramite due coclee (una per ogni linea) all’interno di una vasca in calcestruzzo impermeabilizzata, che funge anche da stoccaggio del materiale in ingresso da inviare al coincenerimento.
Ciclo dell’aria
La circolazione dell'aria viene attuata mediante l'utilizzo di ventilatori assiali posti all'ingresso della camera di essiccazione e ventilatori centrifughi posti all'uscita. Il primo ventilatore aspira l'aria del capannone e la convoglia allo scambiatore di calore dove viene riscaldata ad una temperatura di circa 80°C, l'aria riscaldata viene insufflata nella camera sottostante il tappeto inferiore di essiccazione in modo da attraversare il prodotto umido da essiccare posto sul tappeto stesso, per poi essere recuperata ed aspirata attraverso il tappeto superiore in modo da ottenere il massimo sfruttamento della temperatura.
Il secondo ventilatore aspira tutta l’aria satura di umidità che viene inviata al sistema di trattamento fumane descritto nei capitoli successivi.
Il calore necessario ad essiccare i fanghi è fornito dal circuito dell’acqua di raffreddamento del turbogeneratore installato nella linea 2.
DATI CARATTERISTICI IMPIANTO DI ESSICCAZIONE
Descrizione Valore Unità misura
Tipologia di prodotto da essiccare Fango di depurazione e industriale
Portata oraria in ingresso di fango umido (75% H2O) 6.000 kg/h
Portata oraria in uscita di fango essiccato (20% H2O) 1.875 kg/h
Umidità iniziale 75 %
Umidità finale 20 %
Evaporazione oraria 4.125 kg/h
Potenza termica specifica richiesta dall’essiccatore 850 kW/Mg H2O
Potenza termica totale richiesta 3.506 kW
Potenza termica in ingresso (recupero da ORC)* 3.800 kW
Temperatura aria di essiccazione 80 °C
Rendimento dell’essiccatore 0,86
(*) Il bilancio delle potenze del circuito ORC è riportato di seguito.
La quantità d’acqua evaporata è circa 4,1 Mg/ora per un totale di circa 32.670 Mg/anno. La quantità di fango essiccato è di circa 1,9 Mg/h per un totale di circa 14.850 Mg/anno.
P a g . 31 | 111
3.10. LINEA 2: Impianto di coincenerimento (Operazione R1)
La linea di produzione 2 verranno effettuate le seguenti operazioni di recupero di cui all’allegato C della parte IV del D. Lgs. 152/06 e ss.mm.ii:
• R1, Utilizzazione principalmente come combustibile o come altro mezzo per produrre energia.
L’impianto sarà composto dalle seguenti sezioni impiantistiche:
• Sezione di gassificazione;
• Recupero di energia termica e produzione energia elettrica e termica (acqua calda proveniente dal circuito di raffreddamento);
che saranno di seguito descritte dettagliatamente.
Figura 3.2: Schema di processo semplificato dell’impianto di coincenerimento
P a g . 32 | 111 3.10.1. Descrizione del rifiuto trattato
Nell’impianto di coincenerimento saranno trattati rifiuti i fanghi essiccati dalla linea 2 e della biomassa che la piattaforma ritirerà e stoccherà in una vasca di 210 m³, opportunamente miscelati dalla benna a polipo utilizzata anche come sistema di alimentazione. Il PCI della biomassa sarà compreso tra 10.500 ÷ 12.400 kJ/kg.
Per l’elenco CER del materiale in ingresso alla sezione di coincenerimento si rimanda al paragrafo 3.2. (i CER sono gli stessi in entrata alla Linea 1, ma con caratteristiche chimico-fisiche differenti dal momento che hanno subito le operazioni della linea 1 appena descritta).
La sezione di coincenerimento verrà dimensionata per trattare un quantitativo complessivo di circa 2,43 Mg/h, l’impianto funzionerà per 24 ore al giorno e per 330 giorni l’anno, quindi un totale di circa 19.250 Mg/anno.
3.10.2. Descrizione generale dell’impianto di coincenerimento
I rifiuti solidi, biomassa e fanghi essiccati, utilizzati come combustibili, sono stoccati in due vasche in calcestruzzo impermeabilizzate e opportunamente alimentati dalla benna a polipo all’impianto di gassificazione.
La vasca per il fango essiccato avrà capacità di 330 m³, mentre la vasca di stoccaggio cippato una capacità di 270 m³.
La sezione di recupero energetico da fanghi essiccati e biomassa è suddivisa nelle seguenti sotto-sezioni:
1. Sezione di carico e alimentazione fanghi essiccati e biomassa 2. Sezione di gassificazione e ossidazione syngas
3. Sezione di post-combustione 4. Sezione di recupero energetico 5. Raffreddatori a secco
6. Aria utilizzata dall’impianto di coincenerimento
3.10.2.1. Sezione di carico e alimentazione
Il sistema di carico e alimentazione del combustibile, fanghi essiccati e biomassa, dovrà essere tale da assicurare un flusso costante, controllabile e continuo al gassificatore. Questo consiste in una benna a polipo che miscela e preleva il combustibile da due vasche in calcestruzzo armato opportunatamente impermeabilizzata. Successivamente il combustibile viene scaricato in una tramoggia dotata di una coclea di alimentazione che alimenta il gassificatore.
P a g . 33 | 111 3.10.2.2. Sezione di gassificazione e ossidazione syngas
Il processo sopra descritto avviene in una macchina, molto compatta, chiamata gassificatore. La tecnologia, basata su sistemi di movimentazione orizzontale, permette la costruzione di impianti anche di notevole dimensione in spazi relativamente piccoli e a ridotto sviluppo verticale.
In esso viene recuperata tutta l’energia contenuta nel materiale in ingresso (fanghi essiccati e biomassa nel caso specifico), e convertita in energia termica, mediante una serie di reazioni complesse molto differenti dalla combustione diretta (incenerimento), perché condotte in assenza o carenza d’aria. Il prodotto ottenuto sarà un gas (syngas) ricco di idrogeno, da cui si recupererà effettivamente l’energia termica utilizzabile per diversi scopi.
Nel gassificatore il processo nel suo complesso avviene essenzialmente attraverso tre stadi: il primo è detto di pirolisi, il secondo di riduzione/gassificazione, il terzo di ossidazione/combustione. Il primo stadio di gassificazione (pirolisi) è un processo di decomposizione termochimica del combustibile ottenuto mediante l’apporto di calore, a temperature comprese tra 400÷800 °C, in completa assenza di un agente ossidante. Il secondo stadio della gassificazione, e cioè la riduzione, comprende un gran numero di reazioni, sia esotermiche che endotermiche, che hanno luogo generalmente in una zona denominata letto di riduzione in cui è presente carbonio solido che reagisce con i prodotti della pirolisi, tale stadio rappresenta la gassificazione vera e propria. Il primo ed il secondo stadio producono, oltre al syngas, dei residui di reazione solidi (char) e liquidi (tar). Il terzo stadio del processo è un ossidazione/combustione parziale dei prodotti solidi e liquidi della piro-gassificazione, char e tar. In questa fase, infatti, una parte delle sostanze carboniose prodotte nel primo e nel secondo stadio e parte del materiale in ingresso sono bruciati insieme con eccesso d’aria, rispetto alla condizione stechiometrica, con l'unico scopo di fornire il calore necessario alle reazioni endotermiche di piro-gassificazione.
Al fine di innescare il processo di gassificazione, la temperatura interna del reattore deve essere portata a circa 600-700 °C, per far ciò è installato a bordo macchina un bruciatore a gas naturale. Questo è usato anche come fonte ausiliaria di calore nel caso la temperatura all’interno del gassificatore scenda al di sotto i 600 °C, quindi sotto la temperatura minima di gassificazione. Raggiunta la temperatura desiderata, misurata tramite termocoppie posizionate all’interno dello stesso, viene introdotto il combustibile tramite un sistema di alimentazione costituito principalmente da una tramoggia e da una coclea avente la parte finale senza spira.
Successivamente il combustibile viene sospinto dal sistema di movimentazione lungo le “piastre” dove avverranno le reazioni precedentemente descritte. Il syngas prodotto durante le due fasi di processo fin qui descritte (pirolisi e gassificazione) si muove verso l’alto secondo le leggi della meccanica classica, non trasportando, quindi, sovrabbondanza di polveri dannose che andranno altresì a costituire le ceneri in uscita dal gassificatore. Il materiale solido e liquido, risultante dalla gassificazione, avanza verso l’ultima “piastra”
P a g . 34 | 111 dove viene bruciato – ossidato con eccesso di comburente. Infine, le ceneri prodotte in uscita, vengono espulse tramite una coclea con tramoggia dotata di guardia idraulica, che direttamente a contatto con il reattore assicura la tenuta dello stesso.
I dati caratteristici dell’impianto di coincenerimento (gassificatore) sono di seguito riportati:
DATI CARATTERISTICI IMPIANTO DI COINCENERIMENTO
Descrizione Valore Unità misura
Portata in ingresso fanghi essiccati 1.875 kg/h
PCI fanghi essiccati 6.400 ÷ 8.000 kJ/kg
Portata in ingresso biomassa 555 kg/h
PCI biomassa 10.500 ÷ 12.400 kJ/kg
Portata totale (fanghi essiccati e biomassa) 2.430 kg/h
Produzione syngas 4.066 Nm3/h
Portata aria primaria e secondaria 11.734 Nm3/h
Portata fumi 15.800 Nm3/h
Temperatura fumi post-combustione 950 °C
Portata volumetrica fumi post-combustore 70.785 m3/h
Temperatura fumi ingresso recuperatore di calore 950 °C
Temperatura fumi uscita recuperatore di calore 180 °C
Potenza termica recuperata per produzione energia elettrica 5.140 kW
Temperatura fumi in uscita dal camino 150 °C
Portata fumi in uscita dal camino 24.500 m3/h
Produzione ceneri pesanti 364,7 kg/h
Produzione ceneri leggere 91,2 kg/h
3.10.2.3. Sezione di post-combustione
La post-combustione è un processo molto importante e deve necessariamente essere condotto in modo adeguato ad assicurare un buon rendimento dell’impianto sia dal punto di vista energetico ma soprattutto dal punto di vista ambientale. In tale processo si va a completare l’ossidazione cominciata nella camera di combustione. È quindi necessario che all’interno della camera di post-combustione ci siano condizioni ideali per permettere il completamento dell’ossidazione delle sostanze ancora chimicamente attive.
Le condizioni che influenzano maggiormente il processo sono:
• Temperatura,
• Tempo di residenza,
P a g . 35 | 111
• Tenore di Ossigeno.
Il flusso dei fumi derivante dalla camera di combustione è composto: dall’aria primaria di combustione e dalle ceneri leggere trascinate dal flusso gassoso. I gas rilasciati nella fase di combustione sono sostanze complesse che vengono ossidate a CO2 durante la post-combustione, l’ossidazione di tali sostanze è necessaria per evitare l’emissione di sostanze organiche complesse nell’ atmosfera. La temperatura della camera di postcombustione deve essere per normativa maggiore di 850°C, che rappresenta la temperatura di decomposizione di inquinanti organici clorurati formatisi durante la combustione come furani e diossine. Tali sostanze dette microinquinanti hanno dei limiti di emissione in atmosfera molto bassi a causa della loro elevata tossicità.
La temperatura inoltre deve essere inferiore ai 1100°C, infatti a tale temperatura oltre all’aumento della velocità della produzione degli ossidi di azoto, si ha la fusione dei composti silicati le cui gocce trascinate si solidificano nelle tubature abbassando drasticamente il recupero del calore. Per garantire il mantenimento della temperatura al di sotto di tale livello, è previsto un ricircolo d’aria dal camino di scarico. Il mescolamento e quindi la turbolenza del flusso gassoso che si crea nel post-combustore, in tale modo si migliora il contatto tra le sostanze da ossidare e l’ossigeno iniettato a monte della camera di post-combustione (aria in eccesso nella fase di combustione). Un buon mescolamento contribuisce inoltre a diminuire la produzione degli ossidi di azoto.
Per garantire le temperature desiderate, in uscita dalla centrale termica a cippato e prima del post- combustore viene dosata aria (aria secondaria) per raffreddare i fumi di combustione e raggiungere le temperature desiderate. Le strumentazioni di cui è dotato l’impianto, sonde di temperature, inverter ecc, garantiscono l’esatto dosaggio dell’aria e il corretto mantenimento della temperatura.
Nella camera di post-combustione deve innanzitutto completare la combustione iniziata nella camera di combustione e quindi rompere le molecole degli idrocarburi presenti. Per raggiungere lo scopo sopracitato la normativa impone dei tempi di residenza dei fumi all’ interno della camera di post-combustione superiore a 2 secondi. L’altro vincolo normativo va invece a fissare la temperatura minima a 850°C, tale temperatura deve essere sempre mantenuta nella camera di post-combustione. Il valore di 850°C corrisponde alla temperatura di decomposizione termica delle diossine.
Nella parte finale del post-combustore sono installati appositi deflettori che provocano una brusca variazione di direzione della corrente gassosa (fumi+ceneri): conseguentemente la maggior inerzia della cenere provoca la sua separazione dai fumi. In questo modo si ottiene una depolverazione delle particelle più grossolane (superiori a 20 µ) dai fumi di combustione.
P a g . 36 | 111 Inoltre nella parte finale della camera di post-combustione viene immessa urea (2(NH2)2CO) al 25% di ammoniaca per la rimozione degli ossidi di azoto ad alta temperatura, tale tecnologia verrà approfondita di seguito nel capitolo riguardante le emissioni.
Le caratteristiche del post-combustore sono descritte nella tabella sottostante:
DATI CARATTERISTICI POST-COMBUSTORE
Descrizione Valore Unità misura
Portata fumi 15.800 Nm3/h
Temperatura fumi post-combustione 950 °C
Tempo di residenza fumi nel post-combustore 2,5 s
Portata volumetrica fumi post-combustore 70.785 m3/h
Volume post-combustore 50 m3
Dosaggio urea (soluzione al 25%) 40 kg/h
3.10.2.4. Sezione di recupero energetico
I fumi in uscita dal gassificatore vengono prima convogliati in un post-combustore, che funge anche da separatore ad urto grazie ad un setto e al dosaggio dell’urea, (descritto nel capitolo di trattamento fumi) e poi in un recuperatore di calore a serpentine ad olio diatermico per il recupero dell’energia termica. Questo è costituito da un involucro di contenimento con isolamento termico con all’interno serpentine concentrici in acciaio, senza saldature, avvolti a spirale dove all’interno viene fatto fluire il fluido freddo (olio diatermico).
I fumi caldi attraversano lo scambiatore secondo un percorso rettilineo a flusso verticale, assicurando così la costante pulizia delle superfici di scambio.
La sezione di recupero calore è costituita da:
• Recuperatore o scambiatore di calore fumi-olio diatermico
• Termocoppie e pressostati per il controllo della temperatura
• Quadro elettrico di comando e regolazione.
L’olio diatermico utilizzato come fluido termovettore offre numerosi vantaggi, tra cui la bassa pressione nello scambiatore, l’elevata inerzia termica, la semplicità di regolazione e gestione (non è necessaria la presenza di un operatore patentato).
L’energia termica recuperata dalla gassificazione del combustibile tramite uno scambiatore di calore viene convertita in energia elettrica mediante l’utilizzo di un turbogeneratore ORC (Organic Rankine Cycle) ad olio diatermico. I moduli ORC inoltre forniscono acqua calda a 90°C utilizzata come fluido caldo per l’essiccazione
P a g . 37 | 111 fanghi, se il calore prodotto non viene utilizzato per l’essiccazione viene smaltito mediante dei raffreddatori a secco.
Figura 3.3: Schema di processo semplificativo per circuito ORC Dati progettuali ORC (cogenerativo)
Descrizione Valore Unità misura
Input-olio diatermico (PQ1)
Temperatura nominale circuito alta temperatura (entrata/uscita) 310/250 °C
Potenza termica circuito alta temperatura 4.690 kW
Temperatura nominale circuito bassa temperatura (entrata/uscita) 250/130 °C
Potenza termica circuito bassa temperatura 450 kW
Potenza termica totale in ingresso 5.140 kW
Pressione olio diatermico 3 bar
Quantità olio diatermico 20 m3
Output- acqua calda (PQ2)
Temperatura acqua calda (entrata/uscita) 60/90 °C
Potenza termica dell’acqua 4100 kW
Prestazioni
Potenza elettrica attiva lorda 1001 kW
Efficienza elettrica lorda 0,194
Autoconsumi elettrici 51 kW
Potenza elettrica attiva netta 950 kW
Efficienza elettrica netta 0,184
Generatore
elettrico Asincrono trifase bassa tensione 400 V
La potenza elettrica lorda generata dall’impianto ORC in esame è stimata di 1.000 kW. La produzione annua di energia elettrica lorda prevista è di 7.920.000 kWh/anno.
Una parte del calore contenuto nell’output-acqua calda verrà utilizzato come fonte termica per l’impianto di essiccazione fanghi, la restante parte verrà inviata al sistema di raffreddatori a secco per raggiungere la
