Identificazione delle zone e dei pericoli in Reparto WET-JAMS

Nel trasporto pneumatico dello zucchero del silo (S1 o S2) al serbatoio polmone

nell’interno dell’impianto non è stata nessuna modifica.

Fig. Area dove si forma spesso la nube di polvere zucchero.

Di seguito si riporta il diagramma di analisi stato/funzionale e si evidenzia la parte del

flusso dove si rileva un punto critico del sistema.

L’analisi nell’area evidenziata, segue un aproccio backward, a conseguenza della

situazione osservata in reparto, dove spesso si forma la nube di polvere combustibile

quando avviene il dosaggio di zucchero nelle marne (container).

Stato fisico della

sostanza operativeUnità Energie/statooperativo Autocisterna

 Zucchero (polvere)

a Max temperatura aria_40°C  Polvere  Stoccaggio nel silo S1- S2  Polvere  Riempimen to serbatoio polmone  Operatività valvola rotativa e altre valvole  Dosaggio tramite valvola rotativa/cocl ea/ setaccio nel contenitore

Di seguito se mostra la divisione dei piani dello scarico frutta nelle marne, dove avviene

anche il processo di dosaggio e recupero dello zucchero. Se identifico una Zona 22 che

dovrebbe essere Zona 21. La classificazione delle aree a rischio non è stata eseguita

come prevede il titolo XI- Protezione da atmosfere esplosive del D. Lgs. 81/08, al essere

identificata una zona 21 che non è stata identificata nel analisi fatto nel 2005 e dove

speso si forma la nube di polvere durante la normale attività dell’impianto.

Identificazione delle zone e dei pericoli in Area

WET-MOZART

2° piano

1° piano

Fig. Area dosaggio pneumatico e recupero zucchero.

Fig. Panoramica dell’interno impianto, area di scarico frutta e zucchero nelle marne.

Fig. tubo flessibile del Vibrovaglio (blu) e cappa aspirazione (grigio).

Fig. Vibrovaglio e cappa aspirazione

Fig. Manovra scarico zucchero nel silo

Area:

Scarico camion zucchero nel Silo (S1 o S2)

Macchinari

e

attrezzature:

Camion container materie sfuse.

Quantità:

Massima portata camion 29 000 kg zucchero

Descrizione area:

Parte esterna dell'impianto dove avviene lo scarico dello zucchero in S1o S2, altezza del silo 12,5 m., capacita massima 60,000 kg, ma normalmente mettono solo 45,000 kg.

Descrizione attività:

Operaio (autista del camion) scarica lo zucchero nel silo, aggancia tubo flessibile con tubo scarico silo.

contrario, di dove si deve scaricare lo zucchero (invece di S1 scarica su S2 o viceversa).

2. Autista aggancia tubo flessibile del camion nel tubo scarico silo contrario, di dove si deve scaricare lo zucchero (invece di S1 scarica su S2 o viceversa). 3. Autista non aggancia correttamente il tubo flessibile

del camion nel tubo scarico silo.

4.

Autista non colloca correttamente la borsa plastica con lo zucchero nella

rotocella, dove è spinto lo

zucchero con l’aria compresa.

5. Autista imposta la pressione dello scarico zucchero superiore a quella indicata.

6. Autista non collega il cavo terra al camion. 7. Autista lascia la manovra dello scarico zucchero.

Area:

Scarico frutta e zucchero nelle marne (piano 1) transito delle marne (piano 0)

Macchinari

e

attrezzature:

Tubatura trasporto, serbatoio interno 1, Tubatura e coclea, vibrovaglio e marna.

Quantità:

• La valvola di carico zucchero per il serbatoio 1 si apre solo 240s. trasportando approx 500 a 700 kg zucchero. Ogni 4-5 marne si accende il sistema di carico zucchero Fig. Sacco sotto la marna Fig. Rovesciato di zucchero

nel serbatoio interno 1.

• Nelle marne è dosato lo zucchero automaticamente (Massimo 200Kg- Minimo 50Kg)

Descrizione area:

Parte interna dell'impianto dove avviene il trasporto pneumatico dello zucchero, attraverso una tubatura lunga circa 30 m, diametro 11,5cm che si trova a 5,5 m altezza per arrivare al secondo posto di stoccaggio (Serbatoio interno 1).

Descrizione attività:

Il dosaggio dello zucchero nella marna e automatico, si analizzano le attività complementari per preparare gli ingredienti nella marna, e le attività svolte attorno all’area.

Situazione a rischio:

1. Valvola sotto la marna non chiude correttamente causando rovesciamento zucchero.

2. Rottura del sacco sotto la marna causando rovesciamento zucchero.

3. Catena de movimentazione delle marne bloccata per zucchero rovesciato.

Fig. Distanza tra cappa aspirazione e marna.

Area:

Sistema recupero zucchero (piano 1) transito delle marne (piano 0)

Macchinari

e

attrezzature:

Tubatura recupero zucchero, Muster esterno.

Quantità:

• Nelle marne è dosato lo zucchero automaticamente (massimo 200Kg- Minimo 50Kg)

• In una giornata fanno 190 marne approssimativamente.

Descrizione area:

Parte interna dell'impianto dove avviene il recupero zucchero, attraverso una tubatura lunga circa 25 m, diametro 10 cm, che si trova a 5,5 m altezza, che arriva al vibrovaglio e cappa aspirazione.

Il sistema aspirazione entra in funzionamento automaticamente quando inizia il processo del dosaggio nella marna.

Descrizione attività:

Il recupero dello zucchero (sistema aspirazione) è automatico, entra in funzione quando inizia il processo dosaggio zucchero nella marna. Si analizzano le attività complementari per preparare gli ingredienti nella marna e le attività svolte attorno all’area.

Situazione a rischio:

1. Sistema aspirazione non funziona correttamente (otturazione tubatura recupero), creando la nube polvere combustibile nella parte sotto dove c’è il Fig. Area transito delle marne, e inizio formazione nube polvere combustibile in area.

transito delle marne (piano 0).

2. La cappa aspirazione e la marna non sono a contatto (3 cm distanza), da lì viene fuori lo zucchero, creando la nube polvere combustibile nel dosaggio.

3. La marna inizia a muoversi subito dopo e finito il carico (Raggiunti i kg richiesti), a volte continua a cadere zucchero e la marna non è più.

4. La marna inizia a muoversi subito dopo e finito il carico (Raggiunti i kg richiesti), lasciando e portando in avanti la nube di polvere.

5. Il tubo aspirazione del vibrovaglio o il tubo cappa aspirazione si sgancia, creando la nube polvere combustibile.

6. Operaio apre le porte (ingresso-uscita o scarico anticella a 0°C) creando corrente d'aria) facilitando la creazione nube polvere combustibile.

9.4.3. Identificazione delle zone e dei pericoli in Reparto WET-MOZART

Fig. Magazzino materie prime WET e area mixer

Di seguito si riporta il diagramma di analisi stato/funzionale con i trasporti e gli

scarichi nelle diverse aree:

Stato fisico della

sostanza operativeUnità Energie/stato operativo Bancale (1000

 Trasporto  Materie prima (zucchero)  Scarico bancale Magazzino meterie prime

 Aria secca (max umidità 20%)

Max temperatura aria 25°C  Trasporto  Materie prima (zucchero)  Scarico bancale Area sosta mixer per pesatura  Trasporto Sacco 25 kg  Polvere  Tramoggia del mixer

 Aria secca (max umidità 20%)

Max temperatura aria 25°C

 Polvere



Miscelazione nel mixer con

altri ingredienti Aggiunta di liquidi, grassi, spezie  (preparate manualmente o in impianto separato)  Trasporto tramite valvole nel miscelatore  Prodotto liquido  Fasi di processo a valle

Fig. Area dove avviene lo scarico delle materie prime nel magazzino.

Area:

Scarico delle materie prime e interno magazzino.

Macchinari

e

attrezzature:

Montacarichi a forche

Quantità:

Capacità massima camion 33 bancali (1000kg)

Descrizione area:

Rampa scarico che finisce nell’ingresso del magazzino (banchine di scarico).

Descrizione attività:

Operaio prende bancale dell’interno del camion per lasciarlo sullo scaffale nel magazzino materie prime.

Situazione a rischio:

1. Operaio rompe con le forche la pellicola plastica e

sacchi di zucchero (50 kg) dentro il camion.

2. Operaio rompe con le forche, pellicola plastica e sacco di zucchero (50 kg) del bancale appoggiato accanto all’ingresso magazzino.

3. Caduta del bancale dentro magazzino, quando è trasportato sullo scaffale (altezza 50 cm).

4. Caduta del bancale dentro magazzino quando e lasciato sullo scaffale (altezza 7m).

Fig. Postazione fissa per lo zucchero

Area:

Interno magazzino materie prime

Macchinari

e

attrezzature:

Montacarichi a forche

Quantità:

Bancale con 40 sacchi di 25 kg (1000 kg)

Descrizione area:

Scaffali magazzino con 5 livelli, pavimento cimento, area ampia e spazio sufficiente per manovra montacarichi.

Descrizione attività:

Operaio prende bancale dello scaffale per portarlo

all’area mixer.

Situazione a rischio:

1. Operaio rompe con le forche la pellicola plastica e sacco di zucchero (50 kg) del bancale quando lo prende per trasportarlo.

2. Caduta del bancale dentro magazzino quando e trasportato all’area mixer (altezza 50 cm).

3. Caduta del bancale nel percorso, quando e trasportato all’area mixer (altezza 50 cm).

4. Caduta del bancale dentro magazzino quando e preso dallo scaffale (altezza 7m).

Fig. Area corridoio, in alto ci sono i mixer 1, 2, 4, 5

Area:

Mixer 1, 2, 4, 5 e area corridoio.

Macchinari

e

attrezzature:

Montacarichi a forche

Quantità:

Bancale con 40 sacchi di 25 kg (1000 kg)

Descrizione area:

 Area in basso: scale per ingresso ai mixer e corridoio per passaggio personale e manovra il montacarichi.  Area in alto: Mixer e piattaforme dei mixer dove sono

lasciati gli ingredienti.

Descrizione attività:

Operaio prende bancale in basso per portarlo in alto sulla piattaforma del mixer.

Situazione a rischio:

1. Operaio rompe con le forche la pellicola plastica e sacco di zucchero (50 kg) del bancale quando lo prende per lasciarlo sopra la piattaforma mixer in alto.

2. Caduta del bancale dentro area mixer quando e trasportato. (Altezza 50 cm).

3. Caduta del bancale dentro area mixer quando e lasciato sulla piattaforma mixer (altezza 6m).

Commenti:

 Zona identificata come ATEX. Cartellonistica affissa alle porte ingresso e all’interno sulla parete.

 Montacarichi non ATEX.

Fig. piattaforma mixer

Area:

Piattaforma mixer 1,2,4,5

Macchinari

e

attrezzature:

Taglierino

Quantità:

La quantità di sacchi appoggiati accanto alla tramoggia arriva fino a 30 sacchi.

Descrizione area:

Piattaforma mixer 1,2: placa antiscivolo, con una sola postazione.

Piattaforma 4,5: griglia metallica, con doppia postazione.

Descrizione attività:

Operario prende i sacchi per spostarli dalla “postazione

carico piattaforma” alla tramoggia o accanto a essa.

Situazione a rischio:

1. Rottura del sacco mentre e maneggiato dall’operaio,

sacco spostato da postazione carico a piattaforma mixer.

2. Rottura del sacco mentre e aperto dall’operaio.

Commenti:

 Zona identificata come ATEX. Cartellonistica affissa

alle porte ingresso e all’interno sulla parete.  Montacarichi non ATEX

 Pulizia in caso di rovesciamento con scopa e paletta.  Pulizia in mixer 1 e 2 a fine turno e su mixer 4,5 una

Fig. Tramoggia mix polveri. Fig. Operaio mentre svuota sacchi nella tramoggia.

Area:

Tramoggia mix polveri.

Macchinari

e

attrezzature:

Taglierino

Quantità:

Sacco 25 kg.

Descrizione area:

Al aprire la tramoggia si trova una pedana (60x30cm aprox) per appoggiare i sacchi a un’altezza de 110 cm.

Descrizione attività:

Operario prende i sacchi per appoggiare sulla pedana

della tramoggia e aprirli.

Situazione a rischio:

1. Caduta del sacco mentre e appoggiato sulla tramoggia (altezza 110cm).

2. Apertura sbagliata del sacco.

9.5 Stima e valutazione dei rischi

In questa fase si valutano tutti i pericoli e gli eventi che possono essere origine di situazioni incidentali trovati in precedenza. Per ogni evento pericoloso a cui si è fatto riferimento in sede di identificazione dei pericoli e la gravità del rischio sono state stimate usando i criteri forniti dalla metodologia.

9.6 Misure di carattere organizzativo

Sulla base della valutazione dei rischi effettuata, si è proceduto alla verifica dell’adeguatezza delle misure preventive e protettive esistenti.

 Si è predisposto l’immagazzinamento delle sostanze e materiali infiammabili e/o combustibili in attrezzature appositamente destinate a tale scopo ed aventi caratteristiche costruttive adeguate.

 Dove è impossibile prevenire concentrazioni pericolose di sostanze infiammabili sono eliminate le fonti di accensione.

 È possibile aumentare il livello di sicurezza in azienda provvedendo ad una sufficiente ed adeguata formazione in materia di protezione dalle esplosioni dei lavoratori impegnati in luoghi dove possono formarsi atmosfere esplosive.

 Si sono predisposte procedure sulle misure di sicurezza da osservare nei lavori di manutenzione, con particolare riferimento ai lavori a caldo, quali gli interventi di saldatura elettrica, l'uso di fiamme libere, gli interventi di molatura con flessibile.

 È applicato un sistema di autorizzazioni al lavoro per le attività pericolose e per le attività che possono diventare pericolose quando interferiscono con altre operazioni di lavoro. Le autorizzazioni al lavoro sono rilasciate prima dell'inizio dei lavori da una persona abilitata a farlo.

 È possibile migliorare la visibilità delle segnalazioni nei punti di accesso delle aree in cui possono formarsi atmosfere esplosive in quantità tali da mettere in pericolo la sicurezza e salute dei lavoratori, utilizzando segnaletica a norma dell’allegato XV- quater del D.L.vo 626/94.

10. CONCLUSIONE

Ci sono diverse metodologie per l’analisi dei rischi delle aree dove è possibile la formazione di una nube di polvere combustibile.

Tutte le metodologie hanno come primo paso la identificazione delle zone, una volta identificate le zone, si fa la valutazione dei rischi per capire la probabilità di accadimento di un evento non desiderato cosi come le conseguenze a tale evento.

Un’atmosfera esplosiva potenziale precedentemente individuata sara un’atmosfera esplosiva pericolosa a partire dal volume dell’atmosfera esplosiva e dei danni che si verificherebbero in caso di accensione.

In generale si può partire dal presupposto che un’esplosione comporti danni elevati, di modo che dove si formi o si possa formare un’atmosfera esplosiva è anche possibile la formazione di

un’atmosfera esplosiva pericolosa e si è in presenza di un’area a rischio di esplosione. E importante considerare che sommato al rischio esplosione, c’e anche il rischio incendio.

Il approccio in questa tesi vuole tenere conto delle conseguenze dei danni dove si forma una atmosfera di polvere combustibile a causa degli interventi umani in tutti livelli di rischio, tenendo conto che si è un rischio basso comporta ugualmente delle perdite in diversi ambiti, alcuni si possono tradurre in termini di costi è saranno maggiormente misurabili.

Vengono considerati i parametri tradizionali per la valutazione dei rischi e per la valutazione delle conseguenze dei danni si fa una distinzione tra:

 Conseguenze sulle persone

 Conseguenze Materiali (Asset e perdite materie prime)

 Conseguenze sulla continuità di Business (mancata produzione e danno d’immagine)  Conseguenze sull’ambiente esterno

La finalità è portare allo stesso livello di affidabilità l’operatore che deve condurre, sorvegliare e prendere decisioni relativamente alle macchine in una complessità dei sistemi produttivi e del numero dei singoli elementi che li compongono.

Evitando la mancata percezione degli stessi rischi a livello individuale e/o dell’organizzazione, per prevenire errori dovuti a conoscenze sbagliate, a distrazioni o violazioni coscienti delle regole o procedure.

Nel documento Analisi e valutazione dei rischi Atex. Analisi della sicurezza dei processi produttivi della fabbrica Unilever Sanguinetto con specifico riferimento al rischio esplosione polveri combustibili causato dagli errori umani (pagine 145-163)