Flusso Fisico

Premessa

Pur disponendo di grandi quantità di codici il reparto produttivo gestisce tutti i materiali impiegati per la realizzazione del prodotto finito. Il magazzino centrale (MASLAV) si sviluppa su circa 12000 m2, e

magazzino locato a Pietrasanta (PIELAV) e di alcuni depositi esterni distribuiti in diverse zone della zona industriale e attualmente in via di smantellamento.

Il magazzino generale MASLAV -MSDISP

Attualmente l’azienda sta attraversando una fase transitoria necessaria per riorganizzarsi: non più presenziare tanti differenti magazzini periferici ma concentrarsi in uno unico. Per questo motivo la suddivisione funzionale degli spazi è ancora caratteristica del vecchio layout e si reputa infattibile una gestione rigorosa degli spazi e una codifica reale dei depositi (rigida). Come evidenziato nello schema in figura 11, le zone dei capannoni sono, e lo saranno meglio, organizzate per reparti:

area lavorazioni meccaniche, area assemblaggio, magazzino generale (materie prime o, più propriamente detto, componentistica), zona pitture, zona seghetti, area spedizioni e uffici. Naturalmente, nell’area adibita ai reparti di lavorazione (capannone 1 e 2), sono compresi i necessari depositi bordo macchina, ovvero in cui sono presenti i materiali in attesa di lavorazione.

Il reparto lavorazioni meccaniche ha in dotazione 2 macchine utensili a controllo numerico (operazioni di fresatura, alesatura e tornitura), 2 macchine utensili semiautomatiche a visualizzazioni di assi, un tornio e una stozzatrice. L’azienda ha acquistato una macchina utensile a controllo numerico per incrementare ulteriormente la produttività del reparto e per abbattere i costi in lavorazioni esterne. Il reparto verniciatura ha la disponibilità di 4 forni, quindi di 4 postazioni di lavoro, in cui si effettuano le lavorazioni di verniciatura tramite pistole a spruzzo. Il ciclo di verniciatura standard comprende il trattamento delle superfici tramite l’applicazione di antiruggine e successivi rivestimenti di smalti. In funzione dei differenti materiali e necessità funzionali il materiale viene lavorato con più o meno “cura”. Esiste un progetto di ampliamento del reparto verniciatura nel capannone 4, attualmente in costruzione, con l’istallazione di una cabina di verniciatura pressurizzata (verniciatura ad immersione). Il reparto montaggio ha a disposizioni i mezzi necessari per poter effettuare le lavorazioni. Si ha un ampia disponibilità di mezzi di movimentazione necessari per il personale di carico e scarico e per i magazzinieri, come pure sono disponibili per le necessità del reparto produttivo (lavorazioni meccaniche, verniciatura e assemblaggio). Ogni capannone ha a disposizione 3 carroponti. Il secondo capannone in realtà, data la dinamica evolutiva, ne ha quattro. Complessivamente sono, dunque, 13 carroponti, 5 dei quali a doppio argano. Il reparto macchine utensili ha anche a disposizione due gru a

assemblaggio: sono, infatti, state progettate in modo che siano movimentabili con carroponte e aventi un basamento regolabile che le possa far aderire anche a superfici sconnesse. Tale soluzione rende il reparto assemblaggio particolarmente flessibile. Per gli operatori del magazzino e del carico e scarico sono stati messi a disposizione anche 4 carrelli frontali a contrappeso, solo due dei quali raggiungono oltre 5 metri di altezza, un transpallet e un’autogru. Le scaffalature presenti nel magazzino materie prime sono costituita da un sistema impiegato in ambito industriale per lo stoccaggio di materiale su unità di carico pallettizzate. Tale sistema consta di due elementi fondamentali, le spalle e i correnti, e permette di coprire una gamma di portate da 1.000 kg a 5.000 kg per spalla e consente di lavorare con luci libere superiori ai 2700 mm. Le scaffalature sono quindi di dimensioni 2700 x 1000 x 4000 mm. Ciò determina i seguenti vantaggi: accesso diretto ad ogni pallet stoccato; possibilità di prelievo/deposito senza dover spostare altra merce; controllo degli stock semplificato in quanto ogni ubicazione corrisponde ad un pallet; adattabilità a qualsiasi tipologia di unità di carico.

Figura 10: Layout di stabilimento obsoleto: Configurazione per reparti

1 Portelloni di Entrata/ Uscita 7,4 magazzino componentistica (MP: cod fornitura M003, M004, e M006, M007, M008, M011, M013)

2 Uffici: C&S - RSPE - ACQ - bollettazione 7,5 magazzino biella

3 Uffici capi reparti produttivi (RAS e RMU) 7,6 zona di stoccaggio materiale di consumo infiammabile (olio, miscela..)

4 Mensa e Servizi 7,7 magazzino materiale che deve essere da / a

Verniciatura e da / a Assemblare

5 Uffici: DS, RLOG, RSG 7,8 Piazzale (MAPIAZ): prodotti finiti e gruppi pronti da spedire, carpenteria e fusioni con lunghi tempi di attesa prima di essere lavorati,

7 Depositi merce 8,1 REMU reparto macchine utensili, o meglio lavorazioni meccaniche

7,1 Profilati (cod fornitura M005) 8,2 reparto seghetti –taglio

7,2 magazzino utensili (cod fornitura M013) 8,3 REAS reparto assemblaggio, suddiviso in isole di lavorazione

7,3 magazzino carpenteria e fusioni: materiale che deve essere verniciato o che deve essere lavorato in REMU

8,4 REVE reparto verniciatura

Si mostra la configurazione provvisoria del magazzino, conseguenza della realizzazione di due ulteriori navate di capannone, per consentire di capire da dove venga l’attuale configurazione e per valutare i vincoli cui sottostare nell’elaborazione di una proposta di layout. La progettazione della configurazione del layout, con la definizione del nuovo iter dei materiali, costituisce una parte rilevante del presente elaborato.

Il sito produttivo di massa disponeva di una vastissima zona, il Piazzale o MAPIAZ, non coperta appunto, ma comunque di grande utilità. Questa zona, pur avendo un layout, era difficilmente controllabile. La merce veniva portata in magazzino solo quando effettivamente richiesta in produzione (in particolare le grandi carpenterie) e ivi portata solo a compimento dell’iter produttivo (prodotti finiti in attesa di spedizione).

Figura 11: Provvisorio layout di magazzino

Si vuole evidenziare, prima di descrivere nel dettaglio i vari capannoni, in riferimento alle zone di stoccaggio della merce, come, il posizionamento degli uffici, sia chiaramente strategico. I capi reparto sono direttamente a contatto con le aree produttive. Nell’ufficio spedizioni lavorano invece a contatto costante un addetto dell’ufficio acquisti (ACQ), il responsabile di magazzino (RMAG), il responsabile spedizioni (RSPE) e il responsabile carichi e scarichi (C&S). Ogni vettore è accolto in quest’area e “smistato” al relativo responsabile. La collaborazione di queste persone consente di avere un quadro della merce in magazzino verosimile.

Capannoni: configurazione AS IS

1. Tutti quei materiali di fusione o carpenteria grezza che devono essere verniciati o lavorati (lavorazioni meccaniche alle macchine utensili) vengono stoccati nell’ apposito deposito. Questo tipo di materiale non è gestito secondo logiche ben precise, ma gli operatori, sapendo il

responsabile REMU prende parte alla ubicazione della merce in magazzino nel processo di accettazione merce. Se la corrispondenza tra il momento di arrivo e il momento in cui devono essere lavorati è sufficientemente buona allora questi materiali vengono, compatibilmente con lo spazio disponibile, posizionati direttamente nei depositi bordo macchina. La merce in esubero viene disposta nei piazzali di cui parleremo in seguito: sono i casi di cambiamenti sensibili nei programmi di produzione. È possibile che, prima che venga utilizzato, il materiale subisca diversi spostamenti. Queste inefficienze dovrebbero essere evitate. La capacità di previsione, programmazione e gestione della produzione e degli acquisti è direttamente relazionata alla gestione del magazzino. L’arrivo della merce, infatti, deve essere fatto corrispondere il più possibile al momento di prossima lavorazione sul pezzo in modo da non intralciare il flusso dei materiali, non sovraccaricare il personale di movimentazioni da eseguire né saturare il magazzino. Con l’ampliamento del capannone sarà possibile effettuare una gestione più rigorosa e programmatica.

o Si noti che nel capannone 1 é presente anche il reparto denominato seghetti ovvero il reparto di taglio. In questo reparto vengono creati distanziali o più comunemente si effettuano ridimensionamenti di barre e profilati che sono accatastati nelle rastrelliere apposite. Le altre rastrelliere presenti nel capannone 1 sono necessarie per le lavorazioni di tornitura (tornio, indicata in figura con la lettara “T”). Nelle rastrelliere vengono collocati, come intuibile, profilati, tubi e barre in ferro e acciaio, nonché altro materiale particolarmente ingombrante e poco idoneo allo stoccaggio in altre zone.

2. L’area magazzino materie prime o magazzino componentistica è suddivisa in scaffali, per questo comunemente chiamata “scaffalatura” o MSDISP (indicante DISPonibilità Massa nella visualizzazione delle giacenze da gestionale), in cui vengono collocati tutti i materiali pallettizzati con dimensioni massime di (1200 x 3000 x 1500) mm. L’unità di pallet utilizzata è quella standard (800 x 1200 x 500) mm. Il ripiano più alto viene utilizzato per stoccare materiali con indici di movimentazione molto bassi aventi anche dimensioni maggiori rispetto all’unita pallettizzabile standard, purché rispettanti i vincoli di peso del vano (sono più stringenti rispetto ai vincoli cui sottostare per i carrelli a forche). Questa zona è anche chiamata magazzino resi, in quanto vi sono gestiti materiali di ritorno da alcune commesse o soluzioni tecniche utilizzate in macchinari diventati obsoleti ma di cui Barsanti Macchine si occupa di conservare possibili ricambi. Le scaffalature sono indicizzare con lettere alfabetiche (A-L). Le scaffalature hanno

altezze e lunghezze diverse, per questo motivo non garantiscono la stessa disponibilità di posti pallet. Ogni vano può contenere 3 pallet secondo la dimensione in pianta minore, ovvero 0,8 metri. Si deduce, verificato poi con misurazione, che ciascun vano è lungo 2,7 metri. Ogni posto pallet disponibile in scaffalatura è direttamente accessibile (coefficiente di accessibilità = 1). Ogni scaffalatura si sviluppa in altezza in quattro livelli (Hmax pari a 6 metri). La disponibilità totale in MSDISP è pari a circa 600 posti pallet così ripartiti (si noti che non tutte le scaffalature nel disegno sono organizzate in pallet, ad esempio, la zona minuteria è organizzata in piccole cassettiere, gli scaffali A, B, C, I, K,.. hanno meno livelli, 3, e contengono materiale di dimensioni più piccole, viti, bulloni, riduttori, targhe…): scaffalatura D composta da 8 vani, scaffalature E ed F da 9, G ed H da 10 e L da 4. Le scaffalature W e X sono dedicate alla componentistica necessaria per il montaggio delle bielle e, seppur gestite dai magazzinieri, sono localizzate nel reparto assemblaggio, ove rimarranno dato l’apporto funzionale garantito (le bielle sono realizzate nello spazio adiacente). Il totale di posti pallet è 6*2*3*4 ovvero 144. L’organizzazione del magazzino segue alcuni criteri logici che rispettano le linee guida impartite dal responsabile logistica (RLOG) e magazzino (RMAG), ma che sono state “interpretate” dai magazzinieri secondo le esigenze e gli andamenti del periodo e che costituiscono un ottimo esempio di miglioramento aziendale continuo e condiviso (anche perché alla fine sono gli operatori stessi che si trovano avvantaggiati nel lavoro se è ben organizzato). Le merci, gestite nel magazzino materie prime, sono disposte in maniera analoga a come sono presentate in distinta base. La gestione del magazzino non è a commessa ma è a gruppi. Ciò consente di avere, nella stessa scaffalatura (quattro ripiani di 3 pallet ciascuno), o al più in poche scaffalature adiacenti, tutto il materiale relativo all’evasione di un ordine. In questo modo l’efficienza degli spostamenti, a piedi o con il muletto, è massima. La merce che viene più frequentemente utilizzata è ai più comodi livelli di altezza. I magazzinieri hanno, inoltre, la possibilità, consultando il sistema informativo, di identificare la scaffalatura in cui è presente l’oggetto che vanno cercando o di cercare la locazione in cui va messo un oggetto appena arrivato, ad esempio 001-00G-010, in cui le prime tre cifre sono relative allo stabilimento, quello di Massa è lo 001, il secondo gruppo di tre cifre indica la scaffalatura e l’ultimo codice invece riporta il livello del corridoio in cui si trova. Il codice utilizzato per l’identificazione della scaffalatura è alfanumerico, si possono incontrare infatti le voci TET come pure 013. Si fa

significativa. I codici tipo viti e minuteria, comuni a tutti i macchinari e a bassissimo valore unitario, sono comodamente gestiti a quantità di riordino.

o Nella zona “pitture” vengono stoccati tutti i prodotti impiegati per le attività di preparazione delle superfici da verniciare e per le operazioni di verniciatura dei grandi carter, bielle, etc…. In questo caso, non esiste alcuna codifica nel gestionale che ne specifichi la precisa ubicazione: la merce è a magazzino.

3. È un area adibita alle lavorazioni di aggiustaggio e montaggio di alcuni componenti, quali carrelli trasportatori, telai per granito... Nella zona è presente una scaffalatura composta da 13 vani su 4 livelli ognuno con capacità di 3 posti pallet. Il totale di posti pallet è 13*3*4 cioè 126.

o Nella zona di deposito temporaneo sono gestiti i materiali il cui peso, volume e delicatezza (motori, mandrini, ecc), non li rende, seppur gestiti con pallet, impilabili nelle scaffalature. Sono disposti quindi a terra. Questi materiali sono accatastati, al massimo su due file e vengono gestiti per commessa (anche 20 mandrini per una sottocommessa). Vi sono anche materiali di carpenteria varia, verniciati e non, in attesa di essere smistati nei reparti consoni.

4. Il magazzino spedizioni (deposito spedizione e piazzale) è costituito da tutto il materiale che deve essere spedito al cliente finale e che, quindi, può essere considerato prodotto finito. Si distingue il caso in cui il prodotto finito è una macchina completa e collaudata, ad esempio le lucidatrici, anche di grandi dimensioni, dal caso in cui vengono spediti parti (semilavorati o assemblati) di macchine da taglio, non spedibili intere per limiti volumetrici e di peso. Tutto il materiale nel magazzino spedizioni è posto a terra. La movimentazione avviene tramite carroponte. Lo schema di layout indica che esiste una zona dedicata alle lucidatrici e due zone dedicate ai telai, poste agli estremi. Pur sembrando un controsenso, è invece giustificabile e giustificato in quanto

o all’ingresso del capannone vengono messi gli impianti pioggia (costituiti da pompe, tubi, impianti per il trattamento reflue, …) e le protezioni dei telai. La maggior parte di questi componenti viene infatti lavorata da altre aziende (o dall’altro reparto produttivo) e Barsanti acquista, dai suoi fornitori partner, direttamente il prodotto finito. Questa zona rappresenta il posto più adatto per la gestione di questi codici di prodotto in quanto: immediatamente accessibile per i vettori, si trova di fronte al cancello

dell’entrata principale; i vettori una volta scaricato ripartono, vuoti, e la loro breve presenza all’interno dell’azienda riduce le possibilità di interazione con altri mezzi; risulta anche essere una conseguenza della gestione della parte restante del magazzino spedizioni.

o Zona lucidatrici e prodotti finiti. La localizzazione delle lucidatrici finite è strategica ed è conseguenza diretta del processo necessario per il completamento, infatti, una volta che sono state ultimate le fasi di assemblaggio, la macchina completa viene verniciata (passa dalla zona assemblaggio alla zona verniciatura) e, previa etichettatura (ritorno in zona assemblaggio), è pronta per essere spedita. Quindi il prodotto finito passa dal capannone 2 al capannone 4 per gli accessi centrali e il flusso seguito è il più diretto possibile.

o Stesso principio del posizionamento delle lucidatrici è utilizzato per la gestione delle parti dei telai. La loro ultima fase di lavorazione, previa spedizione, è infatti la verniciatura, notasi quindi la corrispondenza tra zona di verniciatura e deposito di queste parti tra il capannone 2 e il capannone 4.

Si ricorda che vi sono apposite scaffalature volte a “gestire” il materiale di consumo necessario nelle varie stazioni di lavoro quali il magazino utensili in REMU e le cassettiere in REAS. Non solo: nel magazzino materie prime, vi è un area, chiamata cassettiera, poiché di facile accesso senza necessità di utilizzare muletti o altri mezzi, in cui sono conservati tutti i raccordi, viterie e minuterie (cassettiere a, b, c, i, k (5*2+3*2)*3 per un totale di 48 posti pallet).

Piazzali e depositi esterni

Vi sono aree esterne al sito di produzione e da esso distanti anche molte centinaia di metri, che, però, a livello di gestione contabile delle giacenze fanno capo ad esso:

- Capannoni in affitto, il capannone nel lotto 19 della zona industriale - Depositi presso terzisti

- Altri piazzali esterni adibiti a deposito.

Tali aree, alcune delle quali prive di tettoia e comunque aggredibili dall’umidità e dalle intemperie (oltre che dalla salsedine, in quanto il sito industriale apuano è distante pochi km dal mare) vengono

per il quale non si impone necessariamente una collocazione del tutto “protetta” (sia dagli agenti atmosferici che da furti).

L’esempio più tipico è rappresentato da vecchie macchine in attesa di parcellizzazione e cannibalizzazione, ovvero macchinari obsoleti o danneggiati, alcune parti o gruppi dei quali vengono smontati e resi adattabili in altri contesti (ricambi, …). In queste zone vi sono anche materiali di carpenteria dal futuro incerto. Il materiale stoccato all’esterno, alla lunga, rischia di deteriorarsi, il che è assolutamente da evitare se si pensa ai costi sostenuti per questi articoli (costi di materiale, costi di spedizione e di giacenza – affitto magazzino…). Ecco perché negli ultimi mesi ha avuto inizio, seppur lentamente, la liberazione di dette aree e l’aggregazione delle giacenze all’interno di MASLAV.

Lo stabilimento produttivo a Pietrasanta: PIELAV – PTDISP

L’officina occupa un’area di circa 1000 m2. Una parte dell’officina è occupata dal magazzino materie prime, PTDISP, che ha inoltre la disponibilità di una parte del piazzale (area complessiva 1600 m2). L’organizzazione dei due impianti produttivi è suddivisa per articoli così che alcuni materiali non transiteranno mai in entrambi i depositi e la ricerca nel sistema gestionale potrà essere mirata e più veloce. Nell’officina in questione si utilizzano macchine semiautomatiche, alcune delle quali molto vecchie, per lavorazioni standard, quali tornitura e fresatura. In questa officina vengono però eseguite lavorazioni su macchinari in via di sviluppo concettuale e prototipale. La grande esperienza ed abilità del personale che vi lavora e il diretto contatto con l’ufficio tecnico rende la cooperazione nello sviluppo di macchinari efficiente e spesso vincente. L’ultimo progetto di cui si stanno occupando riguarda la realizzazione di macchine da taglio particolarmente performanti che non utilizzano lame ma fili. Inoltre, sono in fase di test, sistemi informatici per il miglioramento della programmazione della produzione e di gestione degli avanzamenti.

Il magazzino è in grado di gestire una grande varietà di articoli, da carpenteria grezza a minuteria a profilati, …, avendo a disposizione spazi e mezzi (Depositi bordo macchina, Cavalletti, Cassettiere, Casse, Scaffalature). Gli operatori di magazzino possono disporre di un fork-lift elettrico e di un’autogru per la movimentazione della merce. Alcune delle scaffalature qui presenti sono della tipologia BI-BLOC, di dimensioni 2700 x 1000 x 4000 mm. La zona scaffalatura è accessibile soltanto dal personale di magazzino, gli uffici dei quali sono in comunicazione anche con l’officina. Il magazzino comprende una zona interna all’officina, in cui vi sono quattro stanze indicate con le lettere

A-D, per ognuna della quale si hanno 4 scaffalature di 2 vani per piano e 5 piani, per un totale di 40 posti pallet interni e una zona coperta nel piazzale contiguo, e direttamente comunicante, suddivisa in tre aree: zona, tettoia e seghetti rispettivamente indicate con ZON, TET (“ARA”) e SEG. In queste aree non sono identificate le scaffalature ma i singoli vani e, quindi, direttamente i livelli di altezza, variabili tra l’altro in funzione delle differenti zone, per limiti di altezza ed accessibilità differenti. Nell’area denominata zona si hanno 47 vani (in 7 scaffalature) di 2 posti pallet ciascuna, per un totale di 94 posti pallet. Nell’area TET si hanno 25 vani (in 5 scaffalature) di 3 posti pallet ciascuno per un totale di 75 posti pallet, infine, SEG, ha la capacità di 84 posti pallet in 5 scaffalature di complessivi 28 vani con 3 posti pallet ciascuno. Un esempio di codice di layout riferito a PTDISP è 002-TET-22. Anche in questo magazzino vi sono delle rastrelliere per la gestione di profilati la cui lunghezza supera di almeno cinque volte la dimensione del diametro. Situate vicino e dedicate alla zona seghetti, garantiscono elevata disponibilità, totale accessibilità e facilità di movimentazione, tramite la disponibilità di una gru a bandiera. Le rastrelliere sono 3, di sei livelli di altezza con 3 posti per piano, organizzati per diametro crescente dal basso verso l’alto. Queste tipologie di materiali sono anche gestiti nella zona a terra contigua. Il materiale di consumo, bulloni e minuteria varia, ha a disposizione 6 cassettiere nella zona tettoia. Tutte le casse vengono realizzate in officina e supervisionate sia dal responsabile officina che dal responsabile del magazzino per i materiali di responsabilità di uno o dell’altro. Sono poi spostate e stoccate nel piazzale in attesa di essere spedite nell’altro stabilimento dal quale poi verranno consegnate ai destinatari, i clienti.

Figura 12: Layout stabilimento produttivo Pietrasanta