Possibile configurazione di layout

Con layout produttivo si è soliti intendere la disposizione fisica delle attività produttive di un’azienda all’interno del perimetro del fabbricato o nelle zone immediatamente adiacenti. Il layout influenza la produttività dell’azienda, in particolare un “buon” layout si percepisce dalla facilità con cui la merce si sposta da una zona all’altra dell’azienda, dalla possibilità di presidiare l’avanzamento delle operazioni e delle scorte e dal costo limitato degli spazi e delle infrastrutture. La cura nella riprogettazione del layout è quindi strategica.

Come più volte evidenziato nel corso del presente elaborato, si vuole ottenere, nel sito produttivo, una configurazione di layout per reparti. I reparti di cui è costituito il ciclo produttivo sono:

lavorazioni meccaniche, assemblaggio, verniciatura, taglio, propriamenti produttivi e i depositi di immagazzinamento della merce, materie prime o, più propriamente detto, componentistica, e prodotti finiti o magazzino spedizioni; infine gli uffici. Vi sono altre aree di stoccaggio necessarie per la efficace gestione del flusso fisico dei prodotti, depositi tampone o bordo macchina.

Rispetto alla figura 12, affinché il capannone assuma una configurazione per reparti, la zona assemblaggio sarà concentrata nel capannone 2; viceversa, e necessariamente, il magazzino componentistica sarà concentrato nel capannone 3.

La logica con cui è stato progettato il magazzino rispecchia al meglio l’iter del materiale al suo interno ed è rappresentata in figura :

• Il capannone 1, in cui si svolgono le lavorazioni meccaniche, costituisce un vincolo ad ogni idea di progettazione di layout differente, in quanto, le macchine utensili in esso presenti, non possono essere, previo un contingente impegno di risorse, movimentate.

• Dato l’inevatibile vincolo di cui sopra, è necessario che, il materiale che in esso viene lavorato, sia ubicato nelle zone libere del capannone e disposto a terra, data la mole. Ne deriva che questo materiale necessita di una zona di carico e scarico e di un deposito.

• Data la centralità rispetto al capannone delle macchine utensili a controllo numerico e il fatto che, data proprio la loro collocazione, non consento l’utilizzo di due dei quattro portelloni di

accesso, quelli centrali appunto, le zone di accesso sono alle due estremità dei capannoni. Ivi ci deve essere uno spazio dedicato all’esecuzione delle prove funzionali del materiale (collaudo) e una zona dedicata allo stoccaccio di non conformi.

• Data inoltre: la presenza, nella zona 7,4 di un carroponte dotato di pesa, e visto il modo in cui i materiali necessari per il reparto di tornitura devono essere accettati (ovvero a peso), e la necessità di installare un ulteriore macchina utensile a controllo numerico per le fasi di fresatura e alesatura e di portare in questo unico stabilimento tutta la produzione, da cui installare almeno 3 torni nel magazzino, che sono poi quelli utilizzati più o meno frequentemente attualmente in PIELAV (altro sito produttivo disponibile ma in via di dismissione), si prevede che vicino alla zona 7,4 sia creata una zona adibita proprio alle lavorazioni di tornitura (rif T2 e T3 nello schema). Dunque nelle zone 7,2 e 7,4 sono prevalentemente gestiti gli stessi codici, ovvero materiali che devono essere lavorati alle macchine utensili, operazioni di fresalesatura e tornitura, e che devono essere inviati in assemblaggio. La zona 7,4 è molto maggiore perché deve accogliere anche i materiali che da questo reparto escono, in attesa che vengano trasferiti in assemblaggio o in verniciatura, oltrechè i materiali che devono essere esclusivamente verniciati.

Il capannone due non ha portelloni diretti di comunicazione con l’esterno, quindi difficilmente potrebbe essere destinato ai depositi, inoltre:

• Data la frequenza di comunicazione e scambio di materiali, anche di complessa gestione, tra il reparto lavorazioni meccaniche e il reparto assemblaggio è necessario che si trovino il più vicino possibile, per questo è fondamentale che gran parte del capannone 2 sia dedicato al reparto assemblaggio

• Inoltre dato il ciclo di vita del prodotto, che, durante il suo iter, è bisognoso di operazioni di protezione superficiale, è molto comodo che all’interno dello stesso vi sia un area destinata al reparto verniciatura. La movimentazione di gruppi e semilavorati tra questi due reparti è assai frequente.

• Tra di essi il deposito necessario per stoccare i prodotti in attesa di lavorazioni o fasi successive. • I macchinari che completano il loro ciclo produttivo in azienda, e che quindi devono essere

collaudati, sono gestiti in un area del reparto di assemblaggio:

o Apparte, rispetto a tutte le isole di lavorazioni in cui avvengono le operazioni di assemblaggio e aggiustaggio standard, perché la fase di collaudo prevede che la macchina debba essere localizzata in una apposita area posta in sicurezza. L’accesso a tale area è consentito solo al personale incaricato del collaudo o ad altro personale previa autorizzazione da parte del Collaudatore. Nello schema è rappresentata dalla zona 8,3.

Il capannone 3, dunque, sarà prevalentemente dedicato al magazzino componentistica in quanto

• Il rapporto con il reparto assemblaggio è fondamentale, ovvero le relazioni sono molto frequenti, quindi devono essere due reparti il più vicino possibile.

• Il fatto che le movimentazioni di materiali tra i due capannoni possano essere eseguite con agili carrelli elevatori ci ha dato la possibilità di poter svincolare la relazione all’interno dello stesso capannone di magazzino componentistica e reparto assemblaggio, preferendo ad essa conservare la relazione con il reparto verniciatura

o Si noti che smantellare il reparto verniciatura e ricostruirlo sarebbe stato anche più dispendioso e che

o Non esisteva la possibilità di gestire all’interno della stessa navata l’intero magazzino componentistica e il reparto assemblaggio (vincoli di spazio)

• Per rendere possibile, senza eccessive perdite di tempi, cambiare configurazione di layout, ovvero spostare il magazzino componentistica presente nel capannone 2 nel capannone 3 e portare in esso i codici presenti in Pielav, sarà necessario che non vengano variate le zone in cui sono conservati i materiali e che non venga quindi cambiata la codifica dell’ubicazione, almeno inizialmente. Tutto ciò per non dover rifare l’intero inventario del magazzino. Si prevede quindi che verranno acquistate e disposte altre scaffaluture a fianco a quella presente, fino alla saturazione dello spazio disponibile.

• Il magazzino componentistica sarà suddiviso in differenti zone, in ogniuna delle quali il materiale sarà stoccato in maniera differente a seconda delle caratteristiche:

o Le due aree 7,02 e 7,03 sono necessarie per l’accettazione del materiale. La merce è disposta a terra in modo da saturare al meglio lo spazio disponibile, due aree di circa 10x10 m2.

o La zona 7,04 insieme alla zona 7,05 costituisce il magazzino componentistica. Questo magazzino serve principalmente il reparto assemblaggio. È suddiviso in due aree in quanto non tutti i componenti hanno dimensioni e pesi tali da sottostare ai vincoli delle

scaffalature, quindi sono disposti anche a terra. Dopo un analisi, volta a massimizzare il numero di posti pallet nel magazzino scaffalatura, di un area complessiva di circa 20x50, ovvero 1000 m2, si è ottenuto che la configurazione a corridoi longitudinali fosse la più efficiente. Partendo dai dati di base quali: la dimensione dell’europallet ( volume UdC), ovvero 0,8x1,2x1,2 m; gli spazi necessari per estrarre l’UdC dalla scaffalatura, ovvero maggiorazioni in profondità di 0,05 m, in altezza di 0,20 m e laterale di 0,10 m; lo spessore dei correnti orizzontali, attestato a 0,15 m e il numero di livelli in altezza della scaffalatura, al massimo 4, data l’altezza delle forche dei carrelli elevatori, si sono confrontate le due configurazioni possibili, ovvero con corridoi trasversali o longitudinali, e per ogniuna delle quali si è valutato se fosse meglio posizionare il lato lungo del pallet parallelo o perpendicolare al corridoio. La posizione relativa tra lato lungo del pallet e corridoio incide sulla dimensione del corridoio, che nel caso in cui sia parallelo è più piccola di mezzo metro (3 metri corridoio con lunghezza del lato del pallet maggiore perpendicolare al corridoio) e sul numero di pallet scaffalabili per vano (in questo caso il rapporto è inverso, se il lato maggiore è perpendicolare al corridoio ogni vano conterrà potenzialmente un numero maggiore di pallet). Dai calcoli effettuati, come riportato in tabella, la configurazione più efficiente risulta quella con corridoi longitudinali e pallets trasversali al corridoio.

area capannone 20x50 1000 m2 longitudinale trasversale

// ┴ // ┴

corridoio C 2,5 3 2,5 3

profondità pvano 0,85 1,25 0,85 1,25

lunghezza Lvano 1,3 0,9 1,3 0,9

modulo lineare m Lvano*(pvano*2+C) 4,2 5,5 4,2 5,5

n° pp /c int min 39 56 13 18

n°posti pallet n°pp/c/modulo*c*m 1248 1344 1144 1296

o Alcune note relative a quanto sopra descritto:

ƒ le scaffalature a disposizione provenienti dai due magazzini non verranno completamente scartate ma alcune saranno riutilizzate.

ƒ Le scaffalature in uso attualmente in azienda non sono di dimensioni standard, ovvero tra un vano e l’altro in altezza non si ha lo spazio standard (circa 1,2 m per UdC più posto pallet e zona di movimentazione carico, per un totale di 1,5 m), ma, bensì, un altezza variabile tra 0,5 e 1 m. Se ne deduce quindi che il numero di vani potenziali, e quindi di posti pallet, è maggiore rispetto a quello calcolato.

ƒ È anche vero però che: le scaffalature a muro dovranno considerare dei posti pallet persi a causa delle colonne del capannone; data la lunghezza dei corridoi sarà necessaria l’esistenza di un corridoio trasversale intermedio che consenta il passaggio non solo degli operatori ma anche dei mezzi di movimentazione, ciò per diminuire il tempo ciclo; infine, potrebbe essere necessario più o meno posto per la zona “Terra”

o Con gli stessi calcoli si deduce che le postazioni pallet a terra per i materiali che non possono essere disposti nelle scaffalature (ad esempio grandi mototi, .. ) sono, data un area disponibile di circa 20x25 ovvero 500 m2_{, 672. Ho tenuto in considerazione il fatto}

che i corridoi fossero 3 metri di larghezza per il passaggio dei carrelli e per il caricamento dei pallet, anche se non tutti i materiali sono conservati in pallet a causa di vincoli dimensionali (ad esempio grandi batterie) e per questo motivo non vengono movimentati tramite carrello elevatore ma tramite carroponte, il che significa che è necessario più di un posto pallet per codice ma che è necessario meno spazio per la movimentazione (carico scarico)

• Particolarmente interessante è l’area di taglio (8,5 in figura). Questo reparto produttivo infatti si deve trovare a contatto sia con il reparto assemblaggio che con il magazzino componentistica in quanto la maggior parte dei profilati e delle materie che in esso vengono lavorate sono portate in produzione e una piccola percentuale, invece, diventa stock a magazzino. Il fatto che ci sia un

portellone d’accesso molto vicino ad esso diventa determinante per l’agevole caricamento del magazzino di rastrelliere posto bordo macchina (7,07). Trovandosi relativamente lontano dagli uffici accettazione è necessario che si provveda a realizzare una postazione per l’accettazione del materiale anche in questa zona del capannone.

• Infine il magazzino (identificato con la codifica 7,06) rappresenta un deposito ulteriore per il materiale in attesa di essere lavorato al reparto assemblaggio, vi si possono trovare materiali di grandi dimensioni quali ad esempio carrelli trasportatori, ..

• Il deposito 7,08 invece rappresenterà un deposito per la merce in attesa di verniciatura al reparto operativo del capannone affianco, vedasi le successive righe descriventi la motivazione per questa ubicazione.

Il capannone 4, infine, sarà prevalentemente dedicato al magazzino spedizione in quanto: • I portelloni sono numerosi, di grandi dimensioni e facilmenete accessibili.

• Il layout di massima è già stato ampiamente spiegato nel paragrafo Il magazzino generale MASLAV - MSDISP

• La presenza di un ulteriore reparto verniciatura, tra l’altro dotato di una cabina pressurizzata di grande dimensione rappresenterà:

o Un opportunità in più di fare profitto, ovvero può diventare un reparto che lavora anche per ditte esterne, come già parzialmente avviene

o Genericamente rappresenta un opportunità per aumentare il volume di commesse gestibili

o Inoltre rappresenterebbe un opportunità per una più efficiente gestione della logistica interna in quanto sarebbe un reparto destinato alla lavorazione sui materiali pronti alla spedizione e non adatta alla verniciatura di componenti che devono ritornare in produzione. I gruppi, o macchinari, che sono stati sottoposti all’ultima fase di lavorazione, e che devono essere verniciati e poi mandati in spedizione, vengono direttamente portati, tramite i carroponti presenti in tutti i magazzini, oppure tramite il binario trasportatore che attraversa i capannoni nelle zone del reparto verniciatura, in zona 8,6. Una volta finito il trattamento superficiale possono essere direttamente disposti nella zona di stoccaggio di competenza oppure direttamente caricati nel vettore di spedizione (JIT)

o Ovviamente, inoltre, aumenterebbe considerevolmente il rispetto per la salute degli operatori, sia quelli direttamente interessati al reparto verniciatura, sia quelli degli altri reparti in quanto la cabina non permette contaminazione dell’aria

• Risulta anche quale conseguenza naturale della gestione logistica di tutta l’area produttiva

1 portelloni

2 ufficio bollettazione (RLOG- C&S- RSPE- AUB - RMAG) 3 ufficio responsabili reparto (RMU, RAS)

4 mensa spogliatoio servizi 5 ufficio RSPP e DS – soppalco 6 zone carico scarico materiale

6,1 materiali di classi di fornitura M001, L001 e M005 6,2 Materiali di classi di fornitura M001, M005 e L001

6,3 prodotti finiti collaudati -- sono spesso destinati al magazzino spedizione

prodotti finiti - parti non collaudati - collaudabili -- sono spesso destinati al magazzino spedizione

6,4 Materiali di classi di fornitura M003, M004, M006, M007, M008, M009, M010, M011, M013 6,5 Materiali di classi di fornitura M003, M004, M006, M007, M008, M009, M010, M011, M013 6,6

Materiali di classi di fornitura M001, L001, M003, M004, M005, M006, M007, M008, M009, M010

6,7 Materiali di classi di fornitura M001, L001, M005, M010

come scarico da 6,7 e 6,8 potranno avvenire i materiali che in uscita dalla verniciatura saranno immediatamente spediti, molto rari

6,8

Materiali di classi di fornitura M012 (protezioni, rulliere, robot, carrelli porta blocco/ impianti pioggia, pompe, protezioni, impianti reflue, decantatori)

6,9

prodotti finiti collaudati: lucidatrici, calibratrici, bisellatrici, squadratrici, attestatrici e materiali di classe M012

6,01 Materiali di classi di fornitura M003 e M009 (casse preparate), e prodotti finiti collaudati 6,02

Materiali di classi di fornitura M003 e M009 (casse preparate), e prodotti finiti non collaudati: frese e telai

6,03 Materiali di classi di fornitura M010, rarissimamente altro (prodotti finiti non collaudabili) 7 depositi componentistica e materie prime

7,1 soppalco, materiali obsoleti e materiali di consumo (cartoleria... m013) 7,2

lavorazioni esterne L001 destinate a REAS, M001 in REMU, prima che vengano messi in depositi bordo macchina

7,3 Materiali di classi di fornitura M013 utensili REMU 7,4

Materiali di classi di fornitura M001 (la maggiorparte dei quali deve essere lavorato in REMU e REVEsequenza temporale indefinita) e L001 (da verniciare e o da REAS, mancanza di posto, continuità delle operazioni di scarico...). Materiale a terra. M005 ai torni.

7,5 materiale per la realizzazione delle bielle (L001, M001, M006, M007, M008 e M011)

7,6

Materiali di consumo: oli, lubrificanti, battericidi, vernici e altro materiale necessario nei reparti produttivi (REMU e REAS), bombole di saldatura e taglio, pressa.. conservati in bombole, latte, barili e simili chiaramente materiali necessari per usarli quali filtri, tanichette e imbuti

7,7

materiale in attesa di essere collaudato o materiale collaudato in attesa di essere verniciato o mandato in msped

7,8

materiale da REAS in attesa di essere verniciato- REVE- e viceversa (da REVE in attesa di essere mandato in REMU e soprattutto in REAS) altresì in attesa di essere trasferito in msped materiale verniciato in attesa di asciugatura, eventualmente per mano successiva, oppure in attesa di tornare in reparto lavorazione (REMU e REAS) o tuttalpiù in attesa di essere spostato

7,03 materiale in attesa di collaudo 7,04

scaffalature per materiali di categorie L001 (di piccole dimensioni), M004, M006, M007, M008 e M011 (M012 e M013-di consumo)

7,05 materiale gestito a terra: L001 di medie dimensioni, M006, M007, M008 di grandi dimensioni 7,06 materiale gestito a terra: L001 di grandi dimensioni (es batterie,..)

7,07 magazzino cantilever per M005

7,08 materiale in attesa di essere verniciato e poi mandato in msped 8 reparti produttivi

8,1 Reparto Lavorazioni Meccaniche REMU 8,2 Reparto Assemblaggio REAS 8,3 Reparto Collaudo Prodotti Finiti 8,4 Reparto Verniciatura REVE 8,5 Reparto Taglio – seghetti

8,6 Reparto Verniciatura- cabina pressurizzata 9 magazzini prodotti finiti

9,1 Materiali di classi di fornitura M012 9,2

macchinari per la lucidatura e la finitura delle pietre naturali: ovvero materiali montati e collaudati

9,3 quadri dei prodotti finiti non collaudati e casse

9,4 gruppi di macchinari che non possono essere montati in azienda (telai e frese in particolare)