VALUTAZIONE E MONITORAGGIO DEL RISCHIO DI INTERFERENZA APPLICATO ALLA GESTIONE DEI FORNITORI ESTERNI: UN CASO NELL'INDUSTRIA CARTARIA

FACOLTÀ DI INGEGNERIA

RELAZIONE PER IL CONSEGUIMENTO DELLA

LAUREA IN INGEGNERIA GESTIONALE

Valutazione e Monitoraggio del Rischio di Interferenza

applicato alla Gestione dei Fornitori Esterni:

un caso nell’Industria Cartaria

RELATORI IL CANDIDATO

Prof. Ing. Franco Failli Irene Leoncini

Dipartimento di Ingegneria Meccanica, Nucleare e della Produzione

Ing. Barbara Pieroni

Gruppo Sofidel S.p.A.

Sessione di Laurea del 18/10/2010 Anno Accademico 2010/2011

Ai miei genitori per avermi dato fiducia e sostegno durante tutto questo mio percorso

Valutazione e Monitoraggio del Rischio di Interferenza applicato alla

Gestione dei Fornitori Esterni: un caso nell’Industria Cartaria

Irene Leoncini

Sommario

Questo lavoro di tesi nasce da un’esperienza di tirocinio, svoltasi nell’ambito dell’industria cartaria lucchese e avente come compito principale la redazione di una serie di documenti finalizzati a valutare il rischio di interferenza legato ai contratti d’appalto DUVRI, a seguito dell’obbligo normativo introdotto nel 2007 dalla Legge Delega n. 123. Dopo la contestualizzazione dell’ambito lavorativo in cui si è svolto il tirocinio sia nel generico del settore cartario che nel dettaglio della realtà del Gruppo Sofidel, si è resa necessaria una panoramica delle normative europee e nazionali in materia di sicurezza. Approfondendo l’attuale regolamentazione dei contratti d’appalto si è contestualizzato il lavoro di tirocinio, concretizzatosi poi nella ricerca dei dati necessari per la compilazione delle schede attraverso degli incontri tra committente ed appaltatore. A conclusione ed integrazione di tutto il lavoro si è considerata utile la proposta di un programma di gestione dei fornitori, che potesse creare un’agenda degli interventi delle ditte esterne per poter individuare ed eliminare le eventuali sovrapposizioni, riducendo così il rischio di interferenza.

Abstract

This work starts up from a training experience, which was held in a paper industry in Lucca and which has as its primary task the editing of documents with the aim of examining the interference risk DUVRI, because of the legal obligation introduced in 2007 by the Act n. 123. After describing the context of the work in which the training took place both in paper industry in general and particularly in the reality of Sofidel Group, it was necessary an overview of EU and national security regulation. Examining carefully the existing regulation of contracts the training work has been analysed and implemented in the research of those data necessary for the document completion through meetings between client and contractor. To complete and integrate the whole work it has been considered useful the proposal of a supplier management program that could create an intervention list of external companies to identify and eliminate any contemporary presence, reducing the interference risk.

INTRODUZIONE ... 6

1 IL SETTORE CARTARIO ... 8

1.1 L’industria della carta in Italia ... 8

1.2 L’industria della carta nella provincia di Lucca... 13

1.2.1 Situazione passata ... 13

1.2.2 Situazione attuale... 16

1.3 Pericoli di ieri e di oggi in cartiera... 19

1.3.1 Evoluzioni tecnologiche ... 19

1.3.2 Individuazione dei rischi... 21

1.3.3 Malattie professionale ed infortuni ... 23

2 Il GRUPPO SOFIDEL ... 26

2.1 La storia del Gruppo Sofidel: un esempio dell’evoluzione tecnologica nel contesto lucchese... 26

2.2 Descrizione delle varie fasi produttive: dalle materie prime al prodotto finito... 29

2.2.1 Ciclo di lavoro in cartiera ... 31

2.2.2 Ciclo di lavoro in cartotecnica ... 37

2.2.3 Lo sviluppo di aziende integrate... 38

3 LAVORO IN SICUREZZA ... 41

3.1 La sicurezza del lavoro nella società di oggi ... 42

3.2 Cosa è stato fatto per promuovere la sicurezza... 45

3.3 Cosa può essere fatto ancora ... 49

3.3.1 Cultura della sicurezza... 53

3.3.2 Analisi del mancato infortunio ... 55

3.3.3 Percezione del rischio ... 58

4 SALUTE E SICUREZZA SUL POSTO DI LAVORO IN EUROPA... 62

4.2 Strategia comunitaria per la sicurezza e la salute sul lavoro 2007-2012 ... 73

4.3 Punto di vista del sindacato europeo... 77

4.4 Conclusioni ... 79

5 ATTUALE NORMATIVA SULLA SICUREZZA E LA SALUTE SUL LAVORO IN ITALIA ... 82

5.1 Aspetti di carattere generale ... 83

5.2 Decreto legislativo n. 626 del 19 settembre 1994 ... 85

5.3 Iter del Testo Unico sulla sicurezza sul lavoro ... 90

5.3.1 Le motivazioni alla base del Testo Unico... 92

5.3.2 Legge delega n. 123 del 3 agosto 2007... 94

5.3.3 Decreto legislativo n. 81 del 9 aprile 2008 ... 98

5.3.4 Decreto Legislativo n. 106 del 3 agosto 2009 ... 103

6 GESTIONE IN SICUREZZA DEGLI APPALTI ... 110

6.1 Aspetti generali ... 111

6.2 Costi della sicurezza ... 114

6.3 Schede di valutazione del rischio di interferenza DUVRI ... 118

6.3.1 Modifiche e successive integrazioni all’art. 7 del D.Lgs. 626/94 ... 122

6.3.2 Procedure e metodologie seguite per la redazione delle schede... 126

7 LA SICUREZZA NEGLI STABILIMENTI DEL GRUPPO SOFIDEL ... 132

7.1 Tabelle e indici di frequenza e gravità: dalla teoria all’analisi dei dati ricavati .. 133

7.2 Pericoli interferenziali: riflessioni sul lavoro svolto... 138

7.3 Azione propositiva per un’applicazione per la gestione dei fornitori ... 141

CONCLUSIONI ... 145

INTRODUZIONE

Questo lavoro si occupa di analizzare una materia che negli ultimi anni ha acquisito sempre più importanza nel panorama sia internazionale che italiano: la sicurezza e la salute dei lavoratori. Il decennio appena trascorso è stato caratterizzato da un’ampia produzione normativa in materia di sicurezza del lavoro, accompagnata da un aumento degli organismi di vigilanza e dal moltiplicarsi degli studi in materia. Nello specifico della normativa italiana è stato d’obbligo fare un escursus partendo dal Decreto Legislativo n. 626 del 1994, passando attraverso la Legge Delega n. 123 del 2007 e arrivando all’attuale Testo Unico con successive modifiche. Al continuo aggiornamento normativo sia europeo che nazionale si è accompagnato inevitabilmente il susseguirsi di accese discussioni. Negli ultimi anni poi si è aggiunto anche il fenomeno della metamorfosi delle manifestazioni delle malattie professionali, soprattutto con l’aggiunta di nuove tipologie, quali lo stress e la depressione. Questa modificazione delle malattie, come è logico, ha provocato un cambiamento nella domanda di salute della collettività, alla luce tra l’altro del modificarsi delle forme lavorative, sempre più legate al precariato. In questo lavoro di tesi è stata affrontata la gestione della sicurezza sia attraverso la normativa che nelle sue ripercussioni sulla società attiva, soprattutto nello specifico del settore cartario. Questo perché alla base della redazione della tesi si è avuta un’esperienza di tirocinio maturata proprio in un’industria cartaria. Uno specifico contesto aziendale che non è solo uno dei più rappresentativi della Lucchesia, ma anche uno dei luoghi lavorativi dove l’attività per sua natura comporta quasi sempre un’esposizione al rischio: le macchine in movimento, i mezzi di trasporto, i materiali, le attrezzature utilizzate costituiscono indubbiamente una costante fonte di pericoli. Per quanto riguarda delle considerazioni di carattere generale sulla sicurezza, che poi valgono anche nello specifico delle cartiere, siamo partiti dalla questione relativa agli infortuni che ha subito nel tempo un’evoluzione sostanziale. Da un’iniziale scarsa attenzione alla salute del lavoratore, nonostante la situazioni critiche per

gli operai tipica delle prime fasi dell’industrializzazione, si è arrivati ad una maggiore consapevolezza dei diritti della sicurezza nei posti di lavoro. Inizialmente veniva posta l’attenzione solo sull’infortunio, ossia sul verificarsi di un evento negativo, che veniva considerato come un elemento inevitabile e quindi degno di poca attenzione. Quello che si poteva fare era cercare di indennizzare il lavoratore infortunato e andare avanti senza preoccuparsi troppo di come poter evitare che in un futuro si verificasse nuovamente il fatto. La fase più recente, caratterizzata da un crescente numero di infortuni e dall’attenzione pubblica che si era creata attorno all’argomento, grazie alla normativa e sotto la spinta dei sindacati, ha posto l’attenzione sul tema principale della prevenzione. Ed in quest’ottica è nato il lavoro di tirocinio, sia nella redazione del documento unico per la valutazione del rischio di interferenza nei contratti d’appalto, che nell’applicazione per la gestione dei fornitori. Nel primo caso infatti è stato valutato preventivamente il rischio di interferenza, grazie alla redazione del DUVRI, obbligo del committente con la collaborazione dell’appaltatore. Nel secondo progetto è stato creato un calendario degli interventi per avere sempre sotto controllo i fornitori e poter ridurre il rischio interferenziale. In ultimo si è voluto sottolineare non solo quello che è stato fatto in concreto per la sicurezza e la salute dei lavoratori, ma anche cosa potrebbe essere ancora fatto portando avanti temi quali: la cultura della sicurezza, la percezione del rischio e la registrazione del mancato infortunio. Ponendo l’attenzione sul fatto che il lavoro fa parte di una società in continua evoluzione, che sta rendendo il concetto di sicurezza e salute sempre più ampio, arrivando ad intendere non solo un benessere prettamente fisico, ma anche psichico e mentale. Avere come unico obiettivo il fatto che non si verifichi un incidente o un infortunio non è più condizione sufficiente.

1

IL SETTORE CARTARIO

Le aziende che si occupano della produzione, trasformazione e commercializzazione della carta sono una realtà ben radicata non solo nel panorama internazionale, ma soprattutto in quello italiano. L‘evoluzione di questo comparto in Italia risultacontinuativa nel tempo, ed è stata sostenuta dall’ammodernamento degli impianti e dall’ampliamento della capacità produttiva, assieme alla continua attività di ricerca ed innovazione, nonché alla dotazione di professionalità specifiche. Una solidità dettata anche dalla capacità di sapersi proiettare sui mercati esteri e di rispondere con qualità alla domanda del mercato, grazie anche all’introduzione di un sistema di certificazione. La progressiva espansione del settore cartario e cartotecnico ha portato anche all’affermarsi di altri settori collegati, quali quello meccanico, elettronico ed elettrotecnico. I due elementi alla base del ciclo di lavorazione nell’industria cartaria sono l’acqua e le materie prime, come la cellulosa, quasi del tutto importata. Ecco perché bisognerebbe investire proprio sulle materie prime per avere una base sicura per il futuro del settore carta. Si tratta di una questione di approccio mentale che manca nella tradizione italiana e che invece c’è già da anni nei paesi del centro e nord Europa, dove da generazioni è radicato il concetto di piantare foreste finalizzate proprio all’utilizzo industriale. E non solo per il settore carta, ma anche per tutte le altre industrie, che sfruttano questa importante materia prima, creando così un enorme vantaggio per l’economia di tutto il paese, oltre che per l’ecosistema. Si tratta certo di progetti a lungo termine, ma l’importante sarebbe iniziare questo percorso anche in Italia.

1.1

L’industria della carta in Italia

In Italia per la maggior parte possiamo trovare stabilimenti di dimensioni medio grandi, questo perché l’industria cartaria per essere competitiva necessita di grandi impianti, che abbiano una grande capacità produttiva, comportando costi fissi molto

elevati. Dunque per ammortizzare tali costi è necessario un utilizzo intensivo dei macchinari e del personale, organizzando il lavoro in turni a ciclo continuo, con pieno utilizzo delle ore notturne, sette giorni su sette fino a coprire tutto il periodo di apertura degli stabilimenti. Di conseguenza, la maggior parte delle commesse è realizzato nelle grandi aziende, e a parte qualche particolare produzione artigianale, le piccole imprese sono destinate all’estinzione. Per quanto riguarda i costi di produzione il peso maggiore nell’industria cartaria italiana è dato dal costo delle materie prime, quasi del tutto importate (50%), seguito dai costi dell’energia (circa il 20%), dei trasporti (10%) e infine dal costo del lavoro, che si aggira tra il 10% e il 15%, con un’elevata richiesta di fasce professionali più alte. Un altro elemento importante nel ciclo di lavorazione della carta è l’acqua: questo spiega la maggior concentrazione degli stabilimenti presso fonti idriche e di conseguenza la mancanza di imprese di rilievo nel sud, mentre il maggior numero di stabilimenti sono situati nel centro-nord, in particolare nel Triveneto, dove si concentra il 31% della produzione nazionale, seguita da Lombardia e Piemonte con il 27% e dalla Toscana con il 20%.

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La crisi finanziaria internazionale ed i pesanti riflessi sull’economia attuale, attraverso la caduta dei consumi, hanno fortemente segnato il settore della carta, che da tempo opera in un complesso quadro caratterizzato da livelli di domanda inadeguati a garantire la competitività delle imprese nazionali, in presenza di costi energetici più elevati di quelli a carico dei concorrenti europei e più di recente dalla pesante accentuazione delle dinamiche di tali costi e dei rincari delle materie prime fibrose. Una situazione di grave emergenza quindi resa ancora più evidente alla fine del 2008 in presenza del crollo dei consumi, che ha comportato anche in Italia, come in altre realtà europee e nord americane, l’accentuazione del processo di riorganizzazione e di razionalizzazione dell’attività produttiva, in atto da tempo, con nuove fermate di linee produttive, chiusure di impianti e crescente ricorso agli strumenti di ammortizzazione sociale. Tale andamento ha riflesso non solo le cadute progressive e sempre più accentuate della domanda nazionale,

interessando tutti i comparti, ma anche quelle dei volumi esportati. L’incessante concorrenza da parte del mercato nazionale e internazionale impone prezzi sempre più bassi, per non parlare della competizione con le grandi multinazionali (come quella finlandese, scandinava, tedesca e francese), che oltre ad avere un processo integrato, che va dalla foresta alla materie prime, hanno anche la capacità finanziaria di installare grandi impianti delineando una situazione molto competitiva. Sia il progressivo deterioramento del quadro economico nel corso di questi ultimi anni che le difficoltà incontrate dalle imprese nel tentativo di recuperare i rincari delle materie prime energetiche e fibrose hanno imposto alle cartiere ridimensionamenti anche considerevoli del fatturato.

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L’economia mondiale sta cercando di superare una delle peggiori recessioni dal secondo dopoguerra e, anche se non con ritmi normali, sembra che la ripresa da quest’anno sia faticosamente partita. L’Europa sta subendo i contraccolpi più pesanti della crisi e anche il recupero economico dell’area sarà più lento. Nella situazione italiana si è registrato un modesto miglioramento per il 2010, in linea con le medie europee, ma purtroppo, a causa dell’alto debito pubblico, manca lo spazio sufficiente per azioni che stimolino una vera e propria ripresa e la recessione sta avendo forti ripercussioni anche sull’occupazione. Non mancano tuttavia secondo Confindustria alcuni segnali di miglioramento congiunturale e, per quanto riguarda la realtà industriale italiana, appaiono infatti l’allentarsi della contrazione della produzione industriale ed un miglioramento del clima relativo agli investimenti.

Con riferimento al settore cartario europeo e nello specifico dell’Italia, cali importanti sono stati evidenziati a livello di tutti i comparti negli ultimi due anni. Infatti in presenza della generalizzata forte crisi di domanda, le quotazioni dei prodotti cartari hanno subito nei primi mesi del 2009 nuovi e pressoché generalizzati ritocchi al ribasso, che sulla base della documentazione della CCIAA (Camera di Commercio Industria, Artigianato e Agricoltura) di Milano, appaiono particolarmente accentuati nei prodotti destinati all’imballaggio, che risentono in modo più diretto e immediato della generale marcata contrazione dell’attività

economica. Sono evidenti gli impatti di tale situazione sulla redditività delle imprese e le preoccupazioni sulla sopravvivenza delle stesse: segnali allarmanti vengono infatti dalle sempre più frequenti fermate di impianti, con ricorso crescente a strumenti di ammortizzazione sociale (Cassa Integrazione Guadagni sia ordinaria che straordinaria) e dalla prosecuzione del fenomeno di riorganizzazione e razionalizzazione produttiva, che implica in alcuni casi anche la chiusura di localizzazioni produttive.

In controtendenza c’è da registrare che il settore tissue continua a occupare una posizione di primo piano nell’ambito della produzione cartaria italiana ed europea, in termini di dinamismo e reattività. E l’Italia, da sempre primo produttore europeo di tissue, in questi anni ha cercato di portare avanti una politica estera con impianti fuori Italia, che hanno sempre lavorato a pieno regime, riversando la produzione nei paesi di competenza. Le esportazioni italiane, sia pur in flessione, sono continuate in misura importante segno evidente che gli italiani hanno saputo conquistare ulteriori quote di mercato nei paesi esteri. Come trend futuro si può supporre che le esportazioni saranno ulteriormente destinate ad aumentare, perché la politica avviata ormai da oltre 10 anni dai produttori italiani, che hanno intrapreso un percorso di investimenti produttivi all’estero per essere vicini ai loro mercati di vendita del prodotto finito, non accenna a finire.

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Anche il settore cartotecnico, dopo i cambiamenti tecnologici effettuati negli anni passati, ha visto modesti investimenti, forse dettati anche dal fatto che quest’ambito è decisamente all’avanguardia in termini di innovazione e qualità nei macchinari. Solo alcune piccole aziende, che non si sono potute permettere investimenti tecnologici, saranno probabilmente destinate a rifugiarsi in frange di mercato dove il prezzo è l’unico argomento commerciale e per questo motivo andranno incontro a serie difficoltà. Il miglioramento della qualità e la maggior produttività rendono ancora le aziende italiane fortemente competitive e capaci di reggere la concorrenza dei produttori esteri. L’industria italiana mantiene realmente quella qualità e quei vantaggi per il consumatore promessi con le campagne di comunicazione,

campagne che peraltro sono sempre meno frequenti in un’ottica generalizzata di abbattimento dei costi. La qualità e l’innovazione si confermano ancora le chiavi per acquisire quote di mercato: oggi i distributori sono disponibili a immettere nuovi prodotti sugli scaffali purché presentino caratteristiche di innovazione con vantaggi in termini economici e qualitativi evidenti per il consumatore; il fattore prezzo è discriminante di qualità quindi si assiste a crescite importanti di prodotti di qualità fatti con cellulosa a svantaggio dei prodotti più economici fatti con riciclato, anche se in momenti di difficoltà nel recupero dei costi è forte la tendenza a proporre prodotti meno cari realizzati con carta da macero; l’alta qualità acquisisce la crescita significativa dei consumi anche nei Paesi dell’est, dove la base del mercato è ancora rappresentata dalla bassa qualità fatta con riciclato.

L’acquisto delle materie prime, ed in particolare la cellulosa di totale provenienza estera, subisce passivamente le alterne situazioni. Fra gli altri costi hanno destato forte preoccupazione il rincaro dei prodotti petroliferi e conseguentemente dei costi energetici che, dopo le materie prime fibrose, sono la voce più importante nel conto economico della cartiera. I costi energetici condizionano notevolmente questo settore già particolarmente penalizzato rispetto ai concorrenti esteri per il ben noto differenziale di prezzo storicamente sempre esistito nel costo dell’energia.

Nonostante il 2009 si sia chiuso in maniera positiva per il comparto in argomento, forti perplessità e preoccupazioni derivano dalla situazione economico finanziaria mondiale, che fanno pensare che sarà oltremodo difficoltoso mantenere i prezzi e i piani produttivi ai livelli standard. Ancora una volta sarà determinante per le aziende investire in qualità e in ottimizzazione dei costi.

1.2

L’industria della carta nella provincia di Lucca

Il settore cartario ha da sempre rappresentato una fetta importante nell’economia della piana di Lucca. Diversi sono stati i fattori che hanno portato alla nascita e poi ad un continuo sviluppo proprio in questa zona, ma primi fra tutti la presenza di acqua. L'evoluzione storica del settore della carta non si è mai arrestata, grazie anche ad una diversa importanza assunta dai fattori di localizzazione nel corso degli ultimi anni. Se un tempo l'affermarsi del cartario a Lucca era dovuto alla purezza ed abbondanza di acqua dei torrenti, agli incentivi finanziari offerti nel dopoguerra ed alla disponibilità di terreni a basso costo, adesso ritroviamo sia fattori quali la posizione geografica centrale (soprattutto per la filiera di cartone ondulato dove i costi di trasporto sono più elevati) che la buona qualità dell'acqua prelevata dai pozzi, ma sopratutto le economie di agglomerazione nella piana che hanno contribuito ad una crescita del settore, che può essere così riassunta: - imprese di grandi dimensioni appartenenti prevalentemente a grandi gruppi .locali nella produzione del tissue;

- multinazionali nel settore del cartone ondulato;

- imprese di piccole e medie dimensioni a conduzione prevalentemente familiare nel cartotecnico.

1.2.1

Situazione passata

La natura del territorio, come la presenza di un fiume per l’energia idraulica, oltre che le caratteristiche geografiche di un paesaggio agrario sono stati i fattori che nel tempo hanno permesso lo sviluppo in Lucchesia sia di un’economia agricola-pastorale che di un commercio legato al ferro, alla seta, al rame e soprattutto alla carta. E, proprio nell’equilibrio tra agricoltura, trattura della seta ed altre attività artigianali, la produzione

che più a lungo e più profondamente ha segnato lo sviluppo della provincia di Lucca è stata sicuramente quella della carta.

Diverse sono state le tappe del processo storico che hanno portato questa zona a diventare uno dei più importanti centri cartari a livello nazionale.

Siamo verso la fine del XV secolo quando la lavorazione del ferro nella provincia viene drasticamente ridotta, poiché la fusione del metallo stava distruggendo i boschi di castagni, principale fonte di sostentamento della comunità; si passa così in maniera non sempre graduale dall’artigianato del ferro a quello della carta.

Solo alla metà del Cinquecento si vede la nascita della prima cartiera che opera con continuità: si tratta della fabbrica Busdraghi-Buonvisi. Ottiene la privativa della stampa per lo Stato Lucchese e, grazie alla solidità economica dei proprietari ed all’esperta manodopera proveniente da Colle Val d’Elsa e da Fabriano, inizia per Villa Basilica la stagione della carta. Si tratta però di un avvio lento, tanto che questa fabbrica resterà l’unica cartiera fino agli ultimi anni del Settecento.

Il vero momento di svolta si verifica negli anni a cavallo tra il XVII ed il XVIII secolo quando le cartiere dello Stato Lucchese diventano prima tre e poi salgono rapidamente a nove. Per la giovane industria cartaria lucchese sono anni sì di crescita, ma anche di grande confusione sia per quanto riguarda l’organizzazione e la gestione delle fabbriche, sia per il problema del reperimento degli stracci (materie prima per la produzione della carta di allora), che spesso costringeva le cartiere all’inattività.

Il Settecento non è solo un periodo d’oro per l’editoria lucchese, ma è anche un momento favorevole per le sue cartiere. La carta, dopo aver soddisfatto la discreta domanda interna, prende la via della Sicilia e dei mercati orientali, raggiunge la Spagna ed il Portogallo, da dove parte alla volta delle Americhe.

Alla fine del XVIII secolo, dopo decenni di prosperosa stabilità, la situazione torna di nuovo in movimento ed alcune cartiere, le più piccole ed obsolete, chiudono

definitivamente, altre si fermano per alcuni anni per ristrutturare ed ampliare gli edifici e revisionare gli impianti, e vengono costruiti nuovi stabilimenti, a volte ricavati da vecchi mulini. La nuova politica tariffaria adottata da Elisa Baciocchi nei primi dell’Ottocento fa registrare numerose difficoltà, poiché fino ad allora la carta esportata era sempre stata esente da qualsiasi gabella. Infatti in un mercato dove il prezzo incide più della qualità del prodotto, la paura delle cartiere lucchesi diventa quella di soccombere nel confronto con le molte fabbriche presenti in Toscana.

Nella prima metà dell’Ottocento, quando “il far carta” si trasforma da arte in industria, si riescono a superare le generali difficoltà grazie alla lavorazione della cartapaglia. Fino a quel momento le materie prime che maggiormente incidevano sulla fabbricazione della carta erano stati gli stracci ed i carnicci (rimasugli di carne e lembi di pelle che si usa per collare in superficie la carta), ma con la diffusione della paglia si apre una nuova fase di sviluppo per le cartiere di Villa Basilica. I primi esperimenti di fabbricazione della carta con la paglia segnano una svolta decisiva per l’intera vallata del Pescia Minore, ed in breve tempo tutte le cartiere si convertono alla nuova produzione. «La trasformazione del paese in un moderno ed importante centro cartario è completa, anche se la vecchia, bianca carta di stracci è rimasta quasi solo un ricordo».

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Nella seconda metà dell’Ottocento prosegue

questo periodo favorevole per lo sviluppo della carta, è un momento in cui si respira una forte voglia di crescere. I cartai più esperti ed intraprendenti sono protagonisti di un grande spirito di iniziativa e decidono di investire nella produzione della cartapaglia con ottimi risultati, spinti soprattutto da un mercato estero che tira. Gran parte della carta viene esportata attraverso il porto di Livorno o quello di Genova , raggiunti da barche che partendo da Viareggio effettuano “il piccolo cabotaggio”.

1.2.2

Situazione attuale

L’industria cartaria di oggi nella provincia di Lucca con la sua forza, il suo peso nazionale ed internazionale, è lontana anni luce da quella della fine dell’Ottocento: diverse le materie prime, le tecnologie, le dimensioni delle unità produttive, la loro localizzazione, l’organizzazione del lavoro e la posizione del mercato. Tuttavia l’immagine dell’industria cartaria lucchese oggi rappresenta la sintesi dell’evoluzione storica del settore: vecchie imprese con meno di dieci addetti convivono con le grandi realtà industriali, che hanno conquistato il mercato mondiale. Gli sviluppi tecnici e tecnologici del secolo scorso nella produzione della cellulosa e della carta hanno indubbiamente costituito le basi di partenza per l’ottenimento dell’attuale stato di progresso.

In Italia il passaggio da un’attività e da un’organizzazione artigianale ad un dimensione più prettamente industriale è avvenuto molto più lentamente rispetto agli altri stati (Inghilterra, Francia, Germania) a causa dello stato di arretratezza di alcune regioni del nostro paese, per la mancanza di capitali e per la carenza di riserve di legno. Durante la Prima Guerra Mondiale lo sviluppo industriale viene frenato e nell’immediato dopoguerra riprende seppur faticosamente. In Italia il problema principale era costituito dalla difficoltà di reperire materie prime idonee ad essere trasformate in carta in quantità sufficiente e a prezzo conveniente.

Per quanto riguarda la provincia di Lucca agli inizi del 1950 le industrie della carta e della cartotecnica erano 88 ed occupavano 1180 operai. La produzione prevalente era quella della carta per imballaggio e la struttura produttiva rimaneva ancora quella della piccola impresa familiare. Ma è nel corso degli anni ’60, e soprattutto nella seconda metà, che prende avvio quell’ondata di sviluppo, che produrrà profondi cambiamenti nell’apparato produttivo, conferendogli le caratteristiche attuali. Cresce la manodopera manifatturiera provinciale occupata nell’industria cartaria e l’aumento dell’occupazione più notevole si registra nei comuni di Altopascio e Porcari. Sorgono nuove aree industriali e crescono i

livelli di produzione, grazie alla nascita di stabilimenti di notevoli dimensioni. Il numero delle aziende sale a 211 con una crescita del 37% superiore alla media regionale e nazionale. Ma nella seconda metà degli anni ’70, in concomitanza con la depressione generale dell’economia nazionale e mondiale, si verifica una profonda crisi del settore cartario ed in particolare in quello del cartone. E’ una crisi complessa, che porta al pettine tutti i nodi di un’azienda cresciuta in maniera incontrollata. Le cause vanno ricercate soprattutto nell’esasperato ampliamento dell’apparato produttivo con la costruzione di stabilimenti dotati perfino di sette macchine continue, proprio quando i ritmi di crescita del cartone si vanno raffreddando e l’Italia si colloca all’ultimo posto in Europa. A questo si deve aggiungere che le industrie lucchesi vendono il cartone in fogli senza giungere a quel prodotto finito, che richiederebbe un maggior contenuto tecnologico, ma che permetterebbe anche un più alto valore aggiunto. Inoltre rimangono aperti i problemi dei rifornimenti delle materie prime, la cui raccolta non è ancora sufficientemente organizzata in Italia e deve essere importata in quantità sempre maggiori. Ma con gli inizi degli anni ’80 l’imprenditoria cartaria torna a muoversi con capacità e dinamicità nell’ambito dei problemi della ristrutturazione aziendale e dell’integrazione produttiva, uscendo positivamente dalla crisi. E’ un periodo caratterizzato da uno sviluppo dell’industria cartaria, dove la crescita è stata accompagnata anche da un miglior grado di utilizzo degli impianti. I due comparti principali di questa produzione diventano: il cartone ondulato ed il tissue, cioè l’insieme delle carte per usi domestici e sanitari (fazzoletti, tovaglioli, carta igienica,...). Ed è proprio nel tissue, dove piccole aziende si trovano in poco tempo a gestire grandi fatturati, che la produzione lucchese rappresenta una fetta importante di quella italiana.

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Una produzione che negli ultimi vent’anni ha avuto uno sviluppo continuo e duraturo nel tempo, come dimostrato anche da analisi nel settore.

E’ infatti quello che emerge anche dal recente studio effettuato dalla Camera di Commercio di Lucca, che conferma l'industria della carta come il principale motore

dell'attuale economia della provincia di Lucca. Infatti dall'analisi dei bilanci delle principali imprese lucchesi nel periodo 2004-2008, realizzata e presentata dal professor Francesco Dainelli del Dipartimento di Scienze Aziendali dell’Università degli Studi di Firenze, a guidare la classifica relativa al valore della produzione risultano proprio le cartiere, che occupano cinque delle prime dieci posizioni:

- Sca Hygiene Products Spa al 3° posto con circa 471 milioni di euro di fatturato;

- Delicarta Spa al 5° posto con 322 milioni di euro di fatturato;

- Cartiera Lucchese Spa all’8° posto con 239 milioni di euro di fatturato;

- Soffass Spa al 9° posto con 238 milioni di euro di fatturato;

- Industrie Cartarie Tronchetti Spa al 10° posto con 228 milioni di euro di fatturato.

Ed infine Sofidel Spa, impresa di servizi sempre nel settore della carta, che con 266 milioni di fatturato occupa il 7° posto di questa classifica.

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In conclusione si può dire che la fortuna delle cartiere lucchesi sta nel fatto che dispongono di entrambi gli elementi indispensabili per la nascita di un’industria cartaria, che possa crescere e svilupparsi nel tempo:

la presenza dell’acqua, indispensabile per sciogliere la cellulosa e dar vita agli impasti che sono alla base della produzione di carta;

la vicinanza ad importanti vie di comunicazione, sia per il reperimento delle materie prime che per il trasporto del prodotto finito sui vari mercati nazionali ed internazionali. Se poi a questi due fattori si aggiunge la costituzione di gruppi integrati, presenti sia nell’attività cartaria che in quella cartotecnica, ecco spiegato il segreto della continua crescita di realtà industriali legate alla carta nella provincia di Lucca.

1.3

Pericoli di ieri e di oggi in cartiera

Nell’industria cartaria dalla fine del XIX secolo ad oggi si sono verificati un avanzamento ed una crescita, che hanno portato alla nascita di nuovi pericoli e di rischi ad essi correlati. C’è stato uno sviluppo tecnologico, che ha portato a dei sostanziali cambiamenti nell’operatività delle persone, oltre che ad un’evoluzione delle malattie professionali e delle modalità degli infortuni. Inoltre ci sono state anche delle trasformazioni nella forza lavoro, infatti tali attività alla fine del XIX secolo erano svolte prevalentemente da manodopera femminile ed infantile, mentre attualmente sono monopolio esclusivo di manodopera maschile, a causa della complessità e manualità richieste.

1.3.1

Evoluzioni tecnologiche

Alla fine del XIX secolo in quasi tutta l’Italia la carta si produceva esclusivamente a partire dagli stracci. La materia prima, che era selezionata per qualità e colore, veniva lavata in enormi pentoloni e asciugata al sole, poi tagliata per eliminare bottoni e pezzi metallici. In seguito veniva immersa in vasche, dette tine, dove veniva lasciata a fermentare con l’aggiunta di calce, per ammorbidire l’impasto. Questo composto passava poi alle pile a maglio, ossia vasche di pietra o rame in cui battevano dei pestelli in legno e metallo, dove l’impasto veniva triturato e completamente sfibrato, e quindi mandato in un’altra tina riscaldata per non far coagulare le fibre. Qui l’operaio specializzato immergeva un telaio mobile, detto staccio, con cui formava i fogli di carta, che poi venivano impilati con feltri interposti tra l’uno e l’altro. La pila veniva pressata (prima pressatura) per eliminare l’acqua ed i fogli parzialmente asciugati venivano impilati senza i feltri e pressati nuovamente, per poi essere immersi nella colla e fatti asciugare all’aria. Questo processo, che era poco diverso da quello conosciuto fin dal 1100, cambia radicalmente con l’introduzione intorno alla fine del 1800 delle prime macchine continue,

che sostituivano e modificavano radicalmente il lavoro di formatura dei fogli. Iniziò ad essere utilizzata come materia prima anche la carta da macero, con un processo produttivo che partiva dalle pile a magli. Successivamente venne introdotto l’utilizzo della pasta di legno, ottenuta da pioppi coltivati localmente o da legna importata. La pasta di legno veniva lavorata per mezzo degli sfibratori meccanici, che consentivano la produzione di un impasto meno denso di quella ricavato dagli stracci o dalla carta da macero. Successivo è l’utilizzo della cellulosa.

Attualmente il processo produttivo utilizza principalmente le seguenti materie prime: - carta riciclata o carta da macero;

- cellulosa, usata principalmente per la produzione di carta pregiata o ad uso domestico e igienico-sanitario.

La materia prima viene trasformata in pasta all’interno dei “pulper”, poi la pasta viene purificata nei cicloni separatori, dove viene separata dalle impurezze (materiale metallico, plastico, ecc.). A questo punto, a seconda delle caratteristiche del prodotto che si vuole ottenere, possono essere aggiunti additivi o coloranti. La pasta viene addizionata con acqua ed inviata prima al tino di mescola, poi alla centrifuga ed al vibrovaglio, dove subisce un’ulteriore raffinazione con eliminazione delle impurezze più piccole, ed infine giunge ad una vasca dove viene portata alla diluizione ottimale. La pasta è poi distribuita alla macchina continua, che può essere a “tavola piana” oppure “in tondo”. Sulla tavola piana la pasta è distribuita in uno strato sottile su un setaccio, sotto il quale si trovano sistemi di aspirazione, che estraggono l’acqua lasciando un velo di pasta di carta. Questo strato viene inviato a cilindri pressatori, che completano l’eliminazione dell’acqua, e successivamente alla sezione della seccheria, dove cilindri ad alta temperatura completano l’asciugatura del foglio. Nella macchina continua in tondo la pasta di carta viene raccolta sulla superficie di rulli, che la trasferiscono ad un feltro. La presenza di rulli successivi permette di formare un foglio costituito da più strati e questa metodica è utilizzata principalmente per la

produzione di cartoni ad alto spessore. Il foglio viene poi asciugato e pressato come nel caso della macchina a tavola piana. Le macchine continue producono la carta o il cartoncino sotto forma di nastri continui, in genere avvolti su bobine. Per ottenere dei fogli dal nastro di carta si utilizzano le taglierine, macchine dotate di coltelli trasversali e/o lame longitudinali, che permettono di tagliare il nastro nei formati desiderati. I fogli di cartone con grammatura molto elevata, che non possono essere prodotti direttamente dalla macchina continua, vengono ottenuti per accoppiamento di fogli di cartone più leggero utilizzando un'accoppiatrice, macchina che svolge le bobine, distribuisce su questi la colla e li unisce pressandoli tra rulli ad alta temperatura.

1.3.2

Individuazione dei rischi

I rischi più comuni presenti nelle lavorazioni alla fine del secolo XIX erano legati all’insalubrità degli ambienti e del materiale utilizzato, oltre che alla poca attenzione alla sicurezza, tipica di un periodo in cui veniva utilizzata estesamente la forza lavoro umana. Possiamo individuare in particolare:

- rischio biologico, dovuto alla scarsissima igiene degli stracci utilizzati come materia prima, nonché alle procedure di fermentazione;

- rischio ergonomico, tipico del periodo, dovuto alle lavorazioni quasi totalmente manuali, soprattutto per la movimentazione dei materiali, che costituivano carichi molto pesanti, ma anche per la ripetitività e velocità dei movimenti richiesti in molte fasi di lavorazione;

- rischio chimico, legato al fatto che alla pasta venivano aggiunti collanti e sostanze chimiche (allume, calce, ecc.) a cui i lavoratori erano esposti senza conoscerne il rischio e senza adeguate protezioni, comportando sia esposizione cronica che infortuni di notevole gravità;

- rischio polveri, presente in molte fasi della lavorazione, a partire dalla cernita degli stracci, fino all’asciugatura ed al confezionamento in risme;

- rischio microclimatico degli ambienti che presentavano temperature estremamente variabili, inoltre l’uso dell’acqua in quasi tutte le fasi della lavorazione, spesso associata ad alte temperature, rendeva i luoghi saturi di umidità e vapore;

- rischio meccanico, in alcune fasi della lavorazione erano presenti lame o coltelli, utilizzati dagli operai o come parte di macchine, che frequentemente causavano ferite alle mani o ad altre parti del corpo. Con l’introduzione della macchina continua a rulli gli organi di movimento meccanico divennero un pericolo costante per gli operatori;

- rischio rumore, causato soprattutto dall’attività delle tine prima e dalla macchina continua successivamente;

Inoltre altri rischi derivavano dall’organizzazione del lavoro, visto che i turni di lavoro erano di circa 12-14 ore al giorno, su tutti i giorni della settimana.

Attualmente la tipologia dei rischi non sembra essere molto diversa da quella del passato: quello che è sicuramente cambiato nel tempo è il modo di considerare il pericolo. Soprattutto negli ultimi anni si è posta l’attenzione sul’importanza della sicurezza per valutare i pericoli e ridurre la possibilità che si verifichi un infortunio sul posto di lavoro. La prevenzione e la valutazione dei rischi costituiscono la base della moderna cultura della sicurezza, che considera la tutela del lavoratore come un valore da perseguire in ogni modo. Ma ecco di seguito riassunti alcuni esempi dei vari rischi presenti nelle moderne cartiere:

- rischio rumore, dovuto alla rumorosità di alcune parti della macchina continua, al pulper, ai mezzi di trasporto e soprattutto alle taglierine;

- rischio polveri, legato soprattutto alle operazioni di taglio, ma presente in quasi tutti gli ambienti;

- rischio microbiologico della cosiddetta “carta sporca", essenzialmente nelle cartiere che utilizzano carta riciclata come materia prima, ma anche al riutilizzo delle acque nel processo ed alla presenza di ristagni favorevoli all’incubazione dei microrganismi;

- rischio ergonomico, presente soprattutto nella movimentazione delle risme di carta, che si ha presso le taglierine e le fustellatrici, ed in alcuni casi anche dovuto ad alcune operazioni di caricamento manuale del pulper;

- rischio meccanico, presente in molte parti dell’impianto, in particolare presso gli spappolatori, le taglierine, le bobinatrici ed in vari punti dalla macchina continua per la presenza di parti in movimento non protette;

- rischio chimico, dovuto essenzialmente all'uso di additivi, sbiancanti e colle.

1.3.3

Malattie professionale ed infortuni

Le evoluzioni tecnologiche nei cicli di lavoro e nelle macchine utilizzate per la produzione della carta hanno modificato in parte quelli che sono stati in passato gli incidenti nell’industria cartaria. Inoltre l’utilizzo di nuove sostanze, come gli additivi per modificare l’aspetto originale della carta, hanno introdotto nuovi rischi e nuove malattie professionali. Per quanto riguarda le informazioni sulla situazione passata è alquanto difficile ottenere un numero sufficiente di dati. Infatti non era ancora così diffusa la pratica di tenere un registro degli infortuni sul posto di lavoro. Inoltre diversi operatori addetti alle cartiere nel XIX secolo dichiaravano pochissime malattie, anche per paura di licenziamenti. Comunque dai dati storici ottenibili risulta che le malattie che più spesso portavano alla morte gli operai, particolarmente la manodopera femminile, erano di tipo polmonare (tubercolosi) ed infettivo (febbri tifoidi), dovute al lavoro in ambienti umidi e polverosi, con facile diffusione degli agenti patogeni. Negli ultimi decenni l’evoluzione degli ambienti e delle lavorazioni, oltre alla politica sanitaria, ha portato alla scomparsa della tubercolosi e delle malattie infettive, come patologie professionali tra i lavoratori

delle cartiere. Di altre patologie come ad esempio l’ipoacusia da rumore o patologie dovute alla movimentazione di carichi non esistono riscontri, a causa dell’inesistente attenzione che veniva ad esse riservata. Oggi una maggiore attenzione alle relazioni tra lavoro e specifiche patologie ha fatto segnalare il possibile legame di neoplasie e patologie respiratorie di vario tipo con il lavoro in cartiera, a causa dell’esposizione a polveri o sostanze chimiche.

Per quanto riguarda invece gli infortuni nelle prime lavorazioni delle cartiere la maggior parte erano dovuti, oltre che alla movimentazione dei carichi, all’utilizzo di lame: si tratta principalmente di ferite alle mani o alle gambe delle donne addette al taglio degli stracci. Inoltre vengono riportati infortuni mortali dovuti alla caduta in tine o ai bollitori. Con l’introduzione della macchina continua iniziano a presentarsi casi di operatori che finiscono intrappolati tra i rulli, durante le operazioni di controllo o manutenzione. In generale la meccanizzazione ha portato ad un cambiamento nella tipologia degli infortuni, come ad esempio lo spappolamento legato all’introduzione dei pulper. Oggi gli incidenti più comuni riguardano gli arti superiori, in particolare dita o mani trascinate negli organi in movimento, soprattutto tra i rulli. Un altro tipo di incidente purtroppo molto comune in cartiera è dovuto alle cadute, spesso per scivolamento sul pavimento o da scale sporche di residui di pasta di carta.

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L’andamento infortunistico nel lungo periodo ha evidenziato un miglioramento, soprattutto grazie all’introduzione di nuove normative di sicurezza, che hanno ridotto il numero degli infortuni nel corso degli anni. Oggigiorno il verificarsi di un incidente è dovuto a fattori estranei alla vera e propria sicurezza delle macchine, avendo come cause prime dei fattori esterni, come le esigenze di produzione che comportano dei turni a volte massacranti o che spingono ad utilizzare le macchine in modo improprio oppure associate ad uno scarso addestramento o ad un’eccessiva confidenza nella propria esperienza. L’evoluzione delle lavorazioni ha portato ad una diversa distribuzione dei rischi presenti, facendo scomparire

totalmente alcuni di questi. L’applicazione delle norme di sicurezza attualmente ha ridotto grandemente l’esposizione a rischi, ma non risulta ancora sufficientemente forte da proteggere gli operatori dai pericoli connessi alle lavorazioni svolte.

2

Il GRUPPO SOFIDEL

Il Gruppo Sofidel rappresenta una realtà nel settore del cartario sia nazionale che locale. Sebbene le attività industriali del Gruppo siano nate prevalentemente nella pianura lucchese, ad oggi le aziende del Gruppo sorgono sia in altre località del territorio italiano che in tutta Europa. La globalizzazione dei mercati ha spinto infatti Sofidel ad intraprendere un’azione di espansione delle proprie attività produttive presso i più importanti paesi europei, al fine di soddisfare le aspettative crescenti dei clienti e migliorare la logistica degli scambi commerciali. La crescita industriale del Gruppo si accompagna ad un equivalente sviluppo di nuovi mercati. E la presenza di cartiere, localizzate soprattutto in Italia, che producono carta tissue sotto forma di bobine madri e le cartotecniche, presenti sia in Italia che all’estero, che trasformano le bobine di grandi dimensioni in articoli quali carta igienica, carta casa, tovaglioli e fazzoletti da tasca e da scatola, hanno permesso a questo Gruppo di occupare un ruolo di rilievo nella produzione della carta. Basti pensare al noto marchio Regina, che si sta inserendo con successo anche in vari paesi europei, grazie ad una politica commerciale sostenuta da investimenti in termini di marketing e comunicazione per proporre prodotti di qualità.

2.1

La storia del Gruppo Sofidel: un esempio dell’evoluzione tecnologica

nel contesto lucchese

Il Gruppo Sofidel inizia la propria storia nella seconda metà degli anni sessanta, quando nel 1966 i due soci fondatori, Giuseppe Lazzareschi ed Emi Stefani, avviano la “Cartiera Stefani & Lazzareschi S.a.s. ” nella località di Pracando in provincia di Lucca. All’inizio i due soci avviarono una produzione di carta crespata monovelo, sfruttando al meglio la posizione geografica della fabbrica che, per la sua vicinanza al Rio Pescia, ha a disposizione un’ingente quantità d’acqua. Di lì a poco le cose sarebbero cambiate in quanto l’acqua utilizzata per la produzione di carta non permetteva di ottenere un prodotto

competitivo e di qualità, e perché la sua posizione all’interno di una stretta valle non avrebbe consentito ampliamenti futuri. I due soci decidono di rimettere tutto in gioco investendo in una nuova azienda ad alta produttività, in un luogo con ampi spazi e con vie di comunicazione più importanti. Si trasferiscono nel Comune di Porcari, zona che date le sue origini paludose offriva grandi quantità d’acqua e che allo stesso tempo consentiva scambi economici più agevoli, essendo situata al centro di un articolato sistema di collegamenti con le principali vie di comunicazione.

E’ in questi anni che si ha la vera e propria genesi del Gruppo:

nel 1969 viene realizzato a Porcari la società “Fine Paper” per la produzione di carta per usi igienici e sanitari; con l’ultimazione dello stabilimento, oggi Soffass Cartiera, e l’avviamento della prima macchina continua nasce il primo sito produttivo del Gruppo operante nella piana di Lucca;

nel 1972, a seguito di un incremento della produzione da un lato e di una crescente domanda dall’altro, viene avviata la seconda macchina continua. Nello stesso anno nasce la “Soffass Converting” , la prima cartotecnica del Gruppo il cui nome deriva dall’unione dei termini soffice ed assorbente. Inizialmente la produzione riguarda pannolini per bambini, assorbenti igienici e tovaglioli, mentre negli anni successivi si concentrerà su tovaglioli, fazzoletti e asciugatutto da cucina ;

rispettivamente nel 1979 e nel 1980 sorgono la “Delicarta Converting” e la “Delicarta Cartiera” ;

nel 1997 viene avviata la terza macchina continua in sostituzione della prima, ormai obsoleta.

Nel 1984 a seguito della morte del padre arriva in Soffass Luigi Lazzareschi, dopo aver completato gli studi e la formazione negli Stati Uniti specializzandosi in marketing, comunicazione e gestione aziendale. Nel 1994 si unisce ad Emi Stefani nella guida di Sofidel ed il gruppo riceve, grazie a questa nuova e perfetta sinergia tra i due soci, una

enorme spinta propulsiva, crescendo fino a diventare il colosso di oggi. Portando avanti la filosofia del “costruire e crescere insieme” confermata anche dal forte e affiatato team di dirigenti, che fin dagli inizi assieme alla proprietà, ha costruito e consolidato questo successo.

Alla fine degli anni ottanta Soffass punta sul brand Regina, sia come qualità del prodotto che in termini di immagine sul mercato:

nel 1987 con uno spot di grande impatto entra nella comunicazione pubblicitaria;

nel 1989 lancia su mercato una nuova carta igienica compatta, che concentra in quattro rotoli la stessa carta contenuta in dieci rotoli tradizionali (Regina Super Quattro);

nel 1990 tale prodotto viene sostituito dal brand Rotoloni, destinato a divenire leader incontrastato nella categoria della carta igienica con quote di mercato sempre maggiori; nello stesso anno nasce anche un altro prodotto, gli Asciugoni Regina, sempre progettati con lo stesso concetto che nel rotolo ci sia una quantità di carta doppia rispetto allo standard di mercato.

Dopo aver acquisito una posizione di supremazia nel mercato italiano grazie al brand “Regina”, il Gruppo sposta lo guardo anche sul mercato internazionale, iniziando così ad intraprendere un’azione di espansione delle proprie attività produttive presso i più importanti paesi europei.

Viene avviata una politica di mercato più aggressiva e comunicativa, e con la costruzione nel 2000 del sito francese “Delipapier “ ha inizio la produzione al di fuori dei confini nazionali:

nel 2000 Sofidel decide l’ingresso nei mercati dell’est Europa e nasce l’azienda polacca Delitissue;

nel 2001 in Polonia Delitissue inizia la produzione della nuova cartotecnica;

nel 2002 Sofidel crea Intertissue a Cardiff in Inghilterra ed ottiene il prestigioso marchio europeo di qualità Ecolabel;

nel 2003 parte il converting inglese e la nuova continua in Polonia;

nel 2004 si procede alla costituzione di una società commerciale in Germania e l’avviamento, in primavera, della seconda macchina continua francese.

Da allora l’espansione dell’attività in Europa è proseguita (Romania, Svizzera, Spagna, Grecia, Turchia e Croazia) ed è tuttora in corso con l'acquisizione nel giugno del 2010 del gruppo britannico Lpc , produttore di carta per uso domestico. Negli ultimi dieci anni viene acquistato il pacchetto azionario della cartiera Fibrocellulosa, nasce la nuova Soffass S.p.A., grazie alla fusione tra Soffass S.p.A. e Fine Paper S.p.A., e la Sofidel, efficiente società di servizi per le aziende associate, diventa anche holding delle aziende del Gruppo. Quinto gruppo in Europa e primo tra gli italiani, Sofidel ha affermato la sua presenza sul mercato in poco più di trent’anni.

2.2

Descrizione delle varie fasi produttive: dalle materie prime fino al

prodotto finito

Le principali attività svolte lungo tutta la filiera partono dal legname, che serve per la produzione della cellulosa e arrivano alla produzione di carta per uso igienico-sanitario, passando attraverso gli stabilimenti di produzione.

Tali stabilimenti si suddividono in due grandi gruppi:

le cartiere, che producono carta tissue a partire da pura cellulosa, sotto forma di bobine madri del peso medio di circa 2 tonnellate;

le cartotecniche, stabilimenti localizzati spesso nei dintorni delle cartiere e aventi caratteristiche di stabilimenti a se stanti, lavorano bobine di grandi dimensioni per trasformarle negli articoli pronti per la vendita quali carta igienica, carta casa, tovaglioli, fazzoletti da tasca e da scatola.

Le prime fasi di lavorazione si svolgono nelle cartiere, dove arrivano le balle di cellulosa ricavate dal legno, precedentemente ridotto in piccoli pezzi e trattato con sostanze

chimiche. La cellulosa viene amalgamata con l’acqua al fine di ottenere degli impasti, che poi verranno raffinati in modo da liberarli delle parti pesanti. Il passo successivo consiste nella fase di formazione del foglio di carta attraverso la macchina continua, che dà le caratteristiche volute quali spessore, morbidezza e resistenza. A questo punto il foglio di carta viene avvolto in grandi bobine , che poi saranno imballate e trasferite nel settore cartotecnica , dove la carta viene tagliata, stampata e confezionata pronta per essere immessa sul mercato.

Particolare rilievo va dato al fatto che le industrie del Gruppo Sofidel in Italia utilizzano esclusivamente pura cellulosa vergine per la produzione dei loro prodotti, che verranno impiegati a contatto con gli alimenti e le persone. La scelta dell’utilizzo di una materia prima di così alto pregio piuttosto che la carta da macero rappresenta la sintesi produttiva del Gruppo, ossia rispondere ad una esigenza di sicurezza ed idoneità dei prodotti. Infatti la cellulosa vergine riduce al minimo l’uso di sostanze chimiche nel processo di fabbricazione e permette di produrre della carta tissue, che mantiene inalterate le caratteristiche naturali della sua materia prima, garantendo ai clienti i più elevati standard qualitativi e di sicurezza per l’utilizzo finale.

Un’altra scelta importante di Sofidel riguarda l’utilizzo di un impianto di cogenerazione per la produzione di energia. Un unico impianto, che genera contemporaneamente sia elettricità che calore, portando vantaggi non solo per quanto riguarda la riduzione dei consumi, ma anche in termini di efficienza massima di un impianto. In questo modo viene sfruttato il vapore, i fumi e l’aria calda prodotti dagli impianti e tipici della lavorazione in cartiera. L’energia termica viene trasformata in energia meccanica, grazie a dei cicli termodinamici, e poi a sua volta trasformata nuovamente in energia elettrica, che va ad alimentare le macchine in azienda.

Nell’ambito dei mercati uno dei principali marchi del Gruppo Sofidel è sicuramente Regina. E difatti la strategia del Gruppo è quella di puntare su tale marchio, consolidando

tale leadership a livello nazionale ed allargando ulteriormente il proprio mercato a livello internazionale.

2.2.1

Ciclo di lavoro in cartiera

Figura tratta dal sito web Wikipedia

In sintesi il processo di fabbricazione, che consiste in vari stadi e che porta alla formazione della carta a partire dal legno. Le principali fasi di questo ciclo sono: 1. preparazione delle fibre (spappolamento);

2. sbiancamento;

3. formazione del foglio e pressatura; 4. trattamenti superficiali vari; 5. essiccamento.

La materia prima impiegata è composta da fibre vergini, quali la polpa di legno o cellulosa oppure la carta da macero, che vengono fornite prevalentemente in balle o rotoli. Una volta pronto, il rotolo di carta viene tagliato per mezzo di coltelli circolari e le singole strisce sono ribobinate se la carta serve in bobina, altrimenti un dispositivo particolare taglia la carta in formato (foglio steso).

Nel caso del legno, solitamente tenero come per esempio l’abete ed il pioppo, la prima operazione relativa alla lavorazione è eseguita sul luogo d'origine della pianta e consiste nella scortecciatura. Il legno viene poi spezzettato a tronchetti e quindi sminuzzato in chips. La materia prima raggiunge lo stabilimento per mezzo di camion ed il personale addetto provvede alle operazioni di scarico e stoccaggio nel magazzino coperto o nel piazzale antistante il magazzino, in mancanza di spazio. Nelle moderne cartiere in continuo il processo produttivo comincia quando il personale addetto al caricamento dei nastri trasportatori preleva la materia prima dal magazzino di stoccaggio, sulla base di una ricetta di produzione ben definita.

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Infatti la diversa combinazione delle fibre, lunghe o corte, delignificate o contenenti ancora lignina, costituisce la differenza macroscopica fra i diversi tipi di carte, che si otterranno. Le fibre lunghe, che provengono in massima parte da legni di tipo resinoso, come il pino, l’abete ed il larice, sono più costose, perché richiedono tempi maggiori affinché la pianta ricresca; mentre le fibre corte vengono ricavate da legni di latifoglia, come il faggio, le betulle ed il pioppo.[9][9][9][9] Le unità di carico, costituite nella

maggior parte di casi da 8-10 balle tenute insieme da fili di ferro e reggette, vengono prelevate e liberate da elementi esterni presenti (quali ad esempio filo di ferro, nastri adesivi ed etichette) e posti sui nastri trasportatori, che alimentano le linee di produzione di cui la cartiera dispone. I pezzetti di legno vengono cotti a temperatura e pressione elevate all’interno di particolari bollitori in una soluzione acquosa, detta liscivio. Durante questa fase il legno viene disintegrato, infatti la lignina viene attaccata dalla soluzione per rompere i suoi legami, di modo che le cellulose ancora grezze si possano isolare. Si ottengono così delle paste e la materia prima viene trasformata in polpa, ossia una miscela concentrata di fibre in sospensione nel liquido. La separazione delle fibre può avvenire sia con metodi fisici (sbattimento, calore) che chimici (alcali). Segue l’operazione detta assortimento, in cui la cellulosa viene passata attraverso una serie di filtri di lavaggio, al fine di estrarre il liscivio esausto dalla cellulosa, che poi viene mescolata con nuova

soluzione. Finita la serie di liscivi la cellulosa viene lavata, raccolta in tini e dispersa in acqua, e quindi passata attraverso i vagli, che fermano le impurità ed i residui di minuzzolo, lasciando così passare solo le fibre. La cellulosa dopo questa fase è diventata cellulosa grezza, caratterizzata da un colore brunastro, proprio perché le fibre derivano da fonti naturali. Saranno necessari diversi passaggi di separazione e lavaggio per alterarne l'aspetto fino ad ottenere quello del prodotto finale. Anticamente la polpa preparata sottoponendo a lisciviazione stracci di lino e cotone era diluita con acqua fino ad ottenere una poltiglia leggera. In questa sospensione era immersa la "forma", una sorta di setaccio su cui si depositava un intreccio di fibre. In questa fase si poteva formare una filigrana, quando sulla "forma" erano agganciati fili metallici opportunamente sagomati, che impedivano il depositarsi uniforme della polpa generando così un'immagine visibile contro luce. A questo punto la carta era già pronta e doveva essere soltanto pressata ed essiccata. Ma vediamo più nel dettaglio quello che succede oggigiorno. Gli addetti alla preparazione degli impasti provvedono tramite un sistema di controllo distribuito ad avviare automaticamente i nastri trasportatori per il carico degli spappolatori (pulpers), costituiti da grandi vasche circolari contenenti sul fondo un organo ruotante a pale sporgenti. All’interno dei pulpers le materie prime vengono spappolate e mescolate con l’acqua, dando vita all’impasto, che poi proseguirà il suo percorso all’interno del processo di lavorazione.

Di solito l’acqua utilizzata durante questa fase è quella recuperata a seguito delle operazioni di filtrazione e flottaggio, che vedremo in seguito, mentre l’acqua fresca viene utilizzata nella fase iniziale di avviamento della macchina continua o durante un riavviamento (dopo una fermata prolungata) oppure per il reintegro.

Terminata la fase di spappolamento e mescolamento l’impasto fibroso, estremamente ricco di acqua, viene scaricato dal pulper in appropriate tine, dove si procede alla lavorazione per mezzo di depastigliatori e raffinatori, per ottenere le specifiche di prodotto richieste.

L’impasto fibroso così ottenuto viene ulteriormente depurato da eventuali contaminanti (sabbia, schegge,...) per mezzo di un impianto di pulizia e depurazione. A questo punto, nel caso in cui venga usata per carta bianca, è necessario eliminare il più possibile la colorazione brunastra della cellulosa. L’imbianchimento può essere fatto con vari sistemi, ma il tipo più diffuso è il trattamento con il cloro o coi suoi derivati. Infine la cellulosa viene ripetutamente lavata per togliere le tracce di prodotti chimici impiegati nell’imbianchimento per poi passare alla raffinazione. L’impasto per la carta è formato normalmente da pasta di cellulosa, cariche, collanti, oltre che di coloranti se si procede alla produzione di carta colorata. Gli additivi vengono applicati al fine di rendere liscia la matrice di fibra, che è per sua natura rugosa. Infatti se la carta venisse fatta solo di cellulosa, non sarebbe utilizzabile per scrivere e stampare e avrebbe un aspetto pressoché traslucido, non uniforme. Invece per conferirle un aspetto opaco e permettere quindi la scrittura e la stampa, nell’impasto della carta vengono messe delle sostanze d'origine minerale o sintetica, che le conferiscono l'aspetto caratteristico, accentuando anche il grado di bianco, sofficità e consistenza. Inoltre per poter utilizzare la carta per la stampa e la scrittura è necessario trattarla in modo da evitare che la carta sia troppo assorbente e che l’inchiostro spanda, e per conferirle questa proprietà è necessario aggiungere delle colle nell’impasto. E l’aggiunta di queste sostanze all’impasto serve proprio per migliorare le caratteristiche specifiche della carta e per modificarne gli aspetti superficiali. La scelta tra un’ampia gamma di prodotti permette così di ottenere le proprietà desiderate, che cambiano a seconda delle applicazioni future della carta prodotta.

L’impasto a questo punto è pronto per la disidratazione e per essere trasformato in un foglio di carta. La fase di fabbricazione della carta avviene in apposite macchine, dette macchine continue, in quanto funzionano senza interruzione giorno e notte, e sono formate da una serie d'organi collegati tra loro. Secondo il ciclo di formazione della carta, l’impasto così ottenuto viene messo all’interno della cassa di flusso della macchina continua, dopo di

che la sospensione fibrosa viene fatta passare attraverso una fessura larga quanto la macchina stessa per poi essere immessa fra la tela di formazione che scorre in continuo ed il feltro, una struttura capillare che proteggerà il foglio durante tutte le movimentazioni nella zona presse. Ed è proprio da qui che nascono i termini "lato feltro" e "lato tela" della carta. E’ come un nastro trasportatore sempre in movimento dove la soluzione di cellulosa si distribuisce uniformemente e viene fatta drenare in modo che le fibre si concentrino e si compattino, allineandosi preferenzialmente in senso macchina e formando il foglio iniziale. Poi la velocità della tela in rapporto alla velocità di deflusso delle fibre dalla cassa di flusso determinerà la "quadratura" della carta, cioè l'orientamento delle fibre e quindi le resistenze meccaniche sia trasversali che longitudinali. Al di sotto del telo sono situati appositi cassoni, che aspirano altra acqua.

Alla fine di questa prima parte della macchina, il telo metallico torna indietro, il foglio di carta si stacca e comincia a passare attraverso una lunga serie di presse (cilindri rotanti), che hanno lo scopo di formare il foglio, facendolo sgocciolare, tendere, seccare e lisciare, fino a che poi viene arrotolato in grandi bobine.

La funzione della zona presse consiste essenzialmente nella rimozione della maggior parte d’acqua presente nel contesto fibroso, tramite la pressione in continuo di due cilindri, senza alterare le caratteristiche fisico-chimiche della carta. Quanto più acqua si toglie, tanto più efficiente è la sezione presse; si passa da un secco del 18-20% alla tela, che corrisponde al 95-98% della quantità d’acqua totale, ad un 42-50% di secco all’uscita delle presse corrispondente all’1% d’acqua presente. La quantità d’acqua che non viene rimossa nella sezione presse viene fatta evaporare in seccheria, quindi minore è questa quantità minori saranno i costi dell’essiccamento. Le presse inoltre hanno il compito di disidratare il foglio in modo costante su tutta la lunghezza della linea di contatto, aumentare la compattezza del foglio, avvicinare i vari elementi che compongono il contesto fibroso aiutando la formazione dei legami.

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