I sistemi di stoccaggio

L’attività di stoccaggio è un’attività comune a tutte le aziende, infatti, ogni azienda deve immagazzinare o stoccare la merce indipendentemente che si tratti di prodotto finito, semilavorato o materia prima. È quindi un’attività sempre presente e presente non solo all’interno del magazzino: anche negli uffici sono necessarie opportune attività di stoccaggio sia per i documenti ma anche per altri strumenti di supporto, come ad esempio le stampanti. È un’attività che serve principalmente per ottimizzare lo spazio, per ridurre eventuali operazioni come il prelievo o la ricerca dei prodotti, ma anche per ridurre il rischio di danneggiamento della merce.

È infatti opportuno fare delle considerazione su due indici, relativi proprio alle modalità di stoccaggio, che vanno costantemente monitorati in quanto identificativi della situazione del magazzino. Questi sono: rendimento superficiale e rendimento volumetrico38.

Quando si parla di rendimento superficiale si fa riferimento al rapporto tra la superficie occupata dalla merce e la superficie totale. Più la relazione tra queste due grandezze, superficie occupata e superficie totale, si avvicina a 1, più il magazzino sarà coperto da merce, ovvero minore sarà lo spazio lasciato libero.

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Il rendimento volumetrico è un indice simile al precedente, ma utile nei casi in cui la merce può essere collocata una sopra l’altra e quindi lo stoccaggio avviene anche in altezza; tale indice, infatti, calcola il volume e non la superficie, esprimendo così il volume di magazzino occupato dalla merce sul volume totale del suddetto magazzino.

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Questi sono sicuramente gli indici più significati e devono essere sempre tenuti sotto controllo. Non sono però gli unici, ve ne sono altri da valutare sia nel caso della progettazione di un nuovo magazzino sia per migliorare quelli già esistenti. Di seguito verranno proposti altri tre indici significativi.

Indice di selettività. Non è altro che la percentuale di prodotti o pallet (o unità di carico) direttamente raggiungibili; è dato dal rapporto tra le locazioni che sono direttamente raggiungibili da parte di un operatore (tramite carrello elevatore o altro strumento) e tutti i posti adibiti allo stoccaggio. Se la percentuale è 100% allora significa che il rapporto è costante e quindi, nel magazzino di soli pallet, questi sono tutti direttamente raggiungibili senza spostarne altri. Viceversa, se l’indice dovesse risultare basso significa che non tutte le unità di carico sono raggiungibili direttamente e, quindi, per raggiungere determinati pallet sarà necessario spostarne altri adiacenti.

Indice di saturazione. Come si può capire dal nome stesso, tale parametro indica la disponibilità di spazio in magazzino. Tale indice, ovviamente, non deve essere calcolato in un momento particolare, ma la rilevazione dei dati deve essere effettuata in riferimento alla situazione media. Per ottenere tale indice si deve rapportare il numero di allocazioni occupate dalla merce al numero di posti pallet disponibili a magazzino (sia quelli occupati che quelli vuoti). In questo caso un rapporto uguale o vicino a 1 implica un’elevata rigidità all’interno del magazzino, ovvero l’inabilità di affrontare eventuali fluttuazioni del mercato. Nel caso in cui la domanda dovesse aumentare e quindi aumentare anche la merce a magazzino, non ci sarebbe spazio sufficiente per tale operazione. Viceversa, se l’indice dovesse risultare troppo inferiore a 1, il magazzino risulterebbe troppo vuoto e quindi, alcuni

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costi fissi (come il costo del riscaldamento, dell’energia, ecc.) andrebbero a ricadere sul prezzo del prodotto aumentandolo.

Tali indici sono fondamentali e vanno misurati costantemente così da controllare la situazione del magazzino, segnalando eventuali miglioramenti o peggioramenti nella situazione complessiva. Prima di prendere qualsiasi tipo di decisione circa le modalità di stoccaggio, è opportuno verificare che ci sia una corrispondenza tra le attrezzature utilizzate e le esigenze di stoccaggio o di movimentazione: si potrebbe decidere di assicurare una maggiore rapidità e facilità nell’accesso a discapito del massimo utilizzo della superficie del magazzino; o, viceversa, occupare la maggior parte dello spazio disponibile sacrificando la semplicità di accesso al deposito.

Perché un sistema di stoccaggio funzioni bene è fondamentale studiare accuratamente i volumi a disposizione, il layout deve essere il più possibile adeguato, lo spazio tra le corsie proporzionale alle attrezzature che si vanno ad utilizzare; l’accesso ai prodotti deve essere semplificato il più possibile; utilizzare sistemi che consentano di controllare la qualità, la posizione, i movimenti e l’eventuale ripristino della merce all’interno del magazzino. Non si deve poi dimenticare che le soluzioni utilizzate devono garantire una certa sicurezza oppure essere tali da fare in modo che la merce non deperisca (problema da non sottovalutare per i magazzini di generi alimentari).

La scelta del tipo di stoccaggio dipenderà anche dal tipo di prodotti che si andranno a stoccare: possono essere divisi in base a peso o alla forma del contenitore, così da ridurre le unità di carico; si dovranno considerare eventuali fattori di rischio come il valore e il numero dei prodotti, la durata dei prodotti (quindi l’eventuale deterioramento dei medesimi), si dovrà sempre tenere presente il capitale disponibile e le attrezzature che si utilizzeranno per queste attività.

Dopo queste premesse, si passerà all’analisi delle diverse modalità di stoccaggio39.

39 _{Si veda: Rusthon, A., Oxley, J., 1993, Op.cit., Milano, Franco Angeli; Payaro, A., 2008, Op.cit.,}

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Stoccaggio a blocchi

Questo tipo di modalità prevede che la merce venga allineata e semplicemente accatastata, una sopra l’altra; questa tecnica è utilizzabile se i prodotti sono contenuti in scatole regolari o su pallet. Per facilitare la ricerca dei prodotti è opportuno che ogni fila abbia lo stesso prodotto, altrimenti poi risulta particolarmente difficile localizzare i singoli prodotti. Per tutti questi motivi si consiglia un magazzino a catasta quando si hanno più lotti dello stesso prodotto, o quando si devono gestire poche referenze; inoltre è opportuno che i supermercati, o in generale coloro che commerciano prodotti alimentari, non si avvalgano di questa tecnica perché il rischio di obsolescenza è molto alto. Sicuramente un vantaggio consiste nella mancanza di specifiche attrezzature e quindi l’investimento derivante è molto basso e, allo stesso tempo, la superficie viene sfruttata nel migliore dei modi. D’altra parte però non è possibile raggiungere elevate altezze, quindi con tale tecnica l’indice volumetrico risulta molto basso; infatti, non è adatto per tutti i tipi di prodotto e inoltre la selettività è molto bassa.

Scaffale palettizzabile

Il magazzino statico a scaffalatura è forse la tecnica più utilizzata all’interno dei vari magazzini: si tratta di scaffali, composti da montanti verticali e correnti orizzontali, dove la merce viene depositata e prelevata. Solitamente è utilizzato per carichi con forma regolare ma è possibile utilizzare anche degli accessori (come delle mensole) per i prodotti di diverse dimensioni. Con tale metodo di stoccaggio le singole unità di carico sono facilmente raggiungibili e, inoltre, è possibile sfruttare lo spazio in altezza. È un sistema molto utilizzato all’interno dei magazzini perché permette di raggiungere un indice di selettività elevato (pari a volte anche al 100%) e inoltre è una soluzione abbastanza economica. Altro punto di forza consiste nell’elevata personalizzazione e la possibilità di accedere a qualsiasi tipo di pallet. Per quanto riguarda i punti di debolezza, invece, gli spazi necessari per i corridoi, dove vengono eseguite le manovre e gli spostamenti, comportano dei bassi indici, sia superficiale che volumetrico.

Un’alternativa a questo tipo di scaffalatura può essere l’utilizzo dello scaffale a doppia profondità. In questo caso si cerca di ottimizzare le superfici, eliminando le

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corsie tra i diversi scaffali e utilizzando un carrello retrattile a panfolio (si veda 2.4.1) così da inserire due palette su ogni lato. Il vantaggio consiste proprio nel maggiore sfruttamento dello spazio; d’altro canto però i prodotti risultano poco visibili, la mancata applicabilità del metodo FIFO e la necessità di un carrello retrattile.

Scaffale drive-in e drive-through

Magazzini che si caratterizzano per la presenza di mensole in cui vengono appoggiati i pallet, il carrello, in questo modo, passa tra i diversi pallet stoccati. La differenza tra le due tecniche consiste nelle modalità di stoccaggio e prelievo: mentre nei drive-in l’accesso può avvenire da una sola parte; nei drive-through l’accesso avviene sui due fronti. È utilizzato nei contesti in cui si ha un basso numero di referenze, ma per ogni referenza i pallet sono elevati. Come si può notare, la struttura è molto simile allo stoccaggio a blocchi, ma con la differenza che questa tecnica riesce a sfruttare lo spazio verticale e può essere utilizzata anche per i prodotti diversi che non è possibile sovrapporre. In questo modo i volumi vengono sfruttati al massimo e i corridoi minimizzati. A differenza del magazzino a catasta, inoltre, questo consente un’elevata flessibilità dato che vengono sicuramente ridotti anche eventuali danni alla merce. Un’ultima considerazione deve essere effettuata per quanto riguarda la parte più operativa: il prelievo della merce segue il metodo LIFO (last in, first out), per gli scaffali drive-in; mentre per i drive-through è possibile applicare anche il metodo FIFO.

Magazzino statico a cantilever

Tecnica di stoccaggio utilizzata per i prodotti non standard e voluminosi che non è possibile stoccare sulle normali palette. Il cantilever è adatto per tutti quei prodotti di peso elevato e con forme particolari; consente un’elevata flessibilità e selettività; comportando anche un basso investimento. D’altra parte, però, è necessario un corridoio di accesso agli scaffali e l’indice volumetrico e quello superficiale in genere sono molto bassi.

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Magazzino dinamico a gravità

Rispetto a quelli statici, in cui la merce è fissa, nei magazzini dinamici la posizione cambia in continuazione. Uno degli esempi più semplici è proprio il magazzino dinamico a gravità dotato di una struttura simile a quella del precedente ma con degli appositi rulli pendenti necessari per depositare la merce. In questo modo non è necessario che l’operatore entri tra gli scaffali (come invece succede per il drive-in) ma è sufficiente che la merce venga depositata all’inizio di una determinata corsia. Grazie alla pendenza dei rulli la merce scivolerà fino a raggiungere l’estremità della corsia. Questo metodo ha sicuramente la caratteristica di velocizzare le attività di stoccaggio e prelievo, ma anche migliorare la sicurezza della merce. La merce viene così gestita con la logica FIFO, portando a una selettività abbastanza bassa data la possibilità di prelevare solo l’unità di carico in testa. Nonostante i numerosi vantaggi che comporta rispetto al drive-in, si devono però considerare i maggiori costi che comporta e anche la possibilità di non poter utilizzare un elevato numero di referenze.

Magazzino Flow-rail

Funziona come il precedente, con la sola differenza che la merce viene inserita all’interno delle corsie in contropendenza. I vantaggi sono gli stessi del magazzino a gravità, ma in questo caso è possibile sfruttare al logica LIFO quindi adatto per poche referenze e per quei prodotti che non sono a rischio di obsolescenza.

Magazzino dinamico compattabile

A differenza dei magazzini porta pallet, i corridori per accedere alle unità di carico sono eliminati e ne è disponibile soltanto uno per volta. Si avvalgono di carrelli che si muovono su rotaie consentendo così l’accesso a tutte le posizioni di stoccaggio. Un magazzino di questo tipo permette di ottenere un buon indice volumetrico perché la saturazione è molto elevata e, inoltre, non è necessario rispettare regole LIFO o FIFO per il prelievo, come invece si è notato per le altre modalità di stoccaggio precedentemente analizzate. Nonostante l’elevata saturazione, vi è però una minore della flessibilità. Altro punto di svantaggio riguarda la bassa selettività, data dall’accesso in un solo corridoio per volta: solo una parte della merce

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è direttamente accessibile, quindi al momento della progettazione devono essere fatte opportune considerazioni sulle attività di stoccaggio e di prelievo. La merce deve essere stoccata secondo un ordine logico, in modo da evitare che si debba prelevare un’unità di carico non accessibile.

Magazzino dinamico a trasloelevatore

Si caratterizza per la presenza di scaffali porta-pallet statici e sui corridoi (per il deposito e per il prelievo della merce) corre un traslo elevatore, dotato di rotaie, che si muove sia in profondità (tra gli scaffali) che in altezza. Il processo è molto veloce e inoltre, in questa soluzione, lo spazio viene il più possibile ottimizzato e l’indice di selettività è molto elevato (le unità di carico sono tutte raggiungibili). È possibile avvalersi di corridoi stretti e un’altra caratteristica importante riguarda il fatto che non è l’operatore ad andare a prelevare la merce, ma è la merce che “va” dall’operatore. Viene applicato in quei contesti che devono gestire diversi codici di prodotto e nei magazzini molto alti; di solito viene utilizzato nei casi in cui la merce deve essere conservata in particolari ambienti, come ad esempio le celle frigorifere. Dati gli enormi vantaggi che consente, sono necessari però elevati investimenti e inoltre è sicuramente più adatto per prodotti, come i pallet, dotati di contenitori di forma regolare.

Magazzino dinamico a carosello

L’ultima tipologia si caratterizza per la presenza di una struttura automatizzata in cui vi sono diversi vassoi che si muovono orizzontalmente o verticalmente. L’operatore solitamente si trova in una consolle in prossimità dell’attrezzatura e l’attività di stoccaggio e prelievo è resa più veloce grazie ad un sistema informatico che consente all’operatore di selezionare il vassoio che contiene il prodotto desiderato. Oltre alla velocità e alla precisione, tale metodo consente di ottenere un elevato indice di selettività, e un ottimo sfruttamento dello spazio, sia a livello superficiale che volumetrico. Anche se è possibile adottare tale struttura in qualsiasi genere di ambiente, non è particolarmente adatta per quei magazzini che devono trattare prodotti voluminosi e pesanti, senza contare l’ingente investimento che comporta.

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