Le principali tecniche di allocazione

L’attività di allocazione degli articoli è ben diversa dalla precedente e le principali decisioni riguardanti questa attività possono essere riassunte in :

- metodo con cui disporre i vari articoli all’interno del magazzino; - spazio da dedicare a questi.

Indipendentemente dagli strumenti utilizzati per lo stoccaggio e il sistema di magazzinaggio utilizzato, per collocare la merce devono essere presi in considerazione una serie di aspetti organizzativi che consentono una gestione più semplice, più efficace ed efficiente del magazzino. Innanzitutto cercare di minimizzare i tempi necessari a collocare la merce negli scaffali e al prelievo; sfruttare al meglio lo spazio riducendo i corridoi e in generale tutti gli spazi inutilizzati (ovvero cercare di massimizzare gli indici di rendimento volumetrico e superficiale, trattati in 2.3.1); cercare di disporre gli articoli in modo che si possa applicare il sistema FIFO (First In First Out) o LIFO (Last In First Out), in base alle caratteristiche dei prodotti trattati e alle modalità di stoccaggio utilizzate, così da garantire un’ottimizzazione della rotazione; infine, è importante non “nascondere” gli articoli, per consentire il più possibile l’accesso diretto.

Prima di prendere le decisioni su come disporre la merce, vi sono alcune caratteristiche, come la frequenza della movimentazione, il peso e il volume della merce, che influenzano non di poco l’organizzazione e l’allocazione della merce a magazzino.

Il magazzino, per comodità, viene diviso in zone così da poter collocare i prodotti in base ai diversi criteri e organizzare lo spazio nel migliore dei modi. Ogni area può essere “gestita” in maniera diversa in base alle unità di carico e alle modalità di movimentazione utilizzate; ovviamente il tutto deve avvenire secondo un certo criterio, prestabilito e conosciuto da tutti, altrimenti la collocazione potrebbe risultare caotica e non utile a fini organizzativi.

Marini (1994) identifica una serie di criteri da seguire per sistemare i prodotti negli scaffali: il primo che viene citato è un posto per ogni cosa e ogni cosa al suo posto. Tale criterio non è molto pratico e quindi non particolarmente utilizzato dalle aziende. Viene citato principalmente per la sua completezza in quanto un sistema di questo tipo implicherebbe un tasso di utilizzo dello spazio modesto e quindi non

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adatto ad essere applicato nei contesti aziendali. Il secondo criterio, chiamato collocazione completamente banalizzata, è l’opposto del precedente perché la merce, man mano che arriva, viene collocata nel primo posto libero. Se si opta per questo metodo è opportuno avere anche un sistema informativo efficiente in grado di registrare dove viene posizionata ogni cosa e mappare così il magazzino, sfruttando il più possibile lo spazio a disposizione. Ultimo criterio è quello dei metodi misti. Non è altro che un mix dei due criteri precedentemente analizzati: la merce viene suddivisa in base alle caratteristiche o al settore di appartenenza, comportando uno sfruttamento non ottimale dello spazio, ma rendendo la gestione sicuramente più semplice.

Questi criteri però non devono essere visti come assoluti, infatti, le aziende, in base alle proprie esigenze e al settore di appartenenza, decideranno di adottare l’uno piuttosto che l’altro, combinandoli a volte anche con le diverse esigenze. Basti pensare alle imprese che commercializzano prodotti di genere alimentare o a quelle farmaceutiche, il criterio da utilizzare sarà quello di rispettare l’ordine in cui la merce è arrivata (chiamato anche FIFO). Alcune volte invece è possibile adottare altri tipi di strategie: nel caso in cui si volesse sfruttare l’indice di rotazione, ad esempio, si cercherà di posizionare i prodotti con un indice di rotazione elevato sugli scaffali facilmente visibili da parte della clientela. In questo modo, la velocità nelle movimentazioni sarà maggiore, anche se non vi è una completa copertura dello spazio.

L’utilizzo di un certo criterio di collocazione va quindi valutato e analizzato in base ai singoli casi concreti. In questo capitolo si proporrà quello studiato della “Confezioni Tommasini”, ma ogni azienda ne avrà uno: in alcuni casi, infatti, il criterio della collocazione causale, o banalizzata, potrà risultare il migliore, mentre in alcuni casi non è possibile da applicare; nella maggioranza dei casi, invece, il criterio misto è quello più appropriato in quanto in grado di far fronte alle diverse esigenze.

In generale si può affermare che i sistemi di locazione dei prodotti possono essere a box fissi o casualizzati: mentre nei primi un determinato box serve esclusivamente per un determinato prodotto e non per altri, nei secondi, invece, la merce viene depositata sul primo box libero. La differenza riguarda principalmente la capacità di stoccaggio che, nella localizzazione fissa, deve essere prevista in modo da

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accogliere lo stock massimo; in quella casualizzata, invece, può essere calcolata in base alla giacenza media, maggiorata di 10% circa. Solitamente la prima tecnica viene utilizzata per gli stock da prelevare, mentre quella casualizzata è utilizzata per quelli di riserva.

Un’ultima precisazione deve essere fatta sui criteri che vengono utilizzati per disporre la merce all’interno di un magazzino. Ascoli Marchetti (2006) ne individua sostanzialmente due:

• Criterio A. Gli articoli con una rotazione più alta, quindi le merci con un indice di frequenza di ricevimento e di spedizione elevato, vengono posizionati vicino alle rampe; a scalare quindi verranno posizionati gli altri articoli, destinando le zone più lontane ai prodotti che vengono movimentati raramente.

• Criterio B. Gli articoli voluminosi e di grandi dimensioni vengono posizionati nella parte più bassa, mentre quelli più leggeri vengono collocati nella parte più alta. Questo criterio viene anche definito come un sottocriterio di A, perché viene comunque rispettato quello che richiede il criterio precedente.

Tenuti presenti questi due criteri è possibile costruire una matrice che consente di capire come collocare i prodotti, considerando come variabili la “frequenza” e la “quantità prelevata”40. I diversi prodotti possono essere divisi in: classi di alta (α), media (β), bassa (γ) frequenza nei prelievi; classi di alto (a), medio (b), e basso (c) peso o volume prelevato. Come si può vedere in Fig.2.2, la tabella a doppia entrata (le righe sono i volumi mentre le colonne la frequenza) mostra i prodotti con maggiore peso, ovvero aα aβ bα, poi, per importanza, vi sono quelli presenti nella diagonale secondaria, aγ bβ cα, infine quelli in basso a destra, bγ cβ c γ.

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Fig.2.2: Matrice classificazione prodotti in base a frequenza e quota prelevata

Fonte: Urgeletti Tinarelli, G., 1981, p.202.

A sua volta è possibile suddividere la matrice in tre zone o classi: la classe A, in cui i prodotti verranno collocati nelle zone più facilmente raggiungibili e vicini all’entrata e all’uscita così da poterli raggiungere attraverso il percorso più breve possibile; la classe B, ovvero i prodotti verranno collocati nelle zone intermedie e, infine, in quelle più lontane i prodotti della classe C.

Fig.2.3: Tre soluzioni di allocazione della merce

Fonte: Urgeletti Tinarelli, G., 1981, p.204.

C C B A A C B A B C B C B C B C C B B C A C B C A B B C A A B B C A A B B C C Legenda: _ _ _ : possibili percorsi : entrate e uscite Freq. prel. Alta (a) Media (b) Bassa (c) Alta α Media β Bassa γ a α b α a β a γ b β b γ c α c β c γ Quota prel.

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A fronte di tutto ciò sono riportati, in Fig.2.3 (di pagina precedente), tre esempi di come è possibile collocare la merce all’interno di tre magazzini che presentano una struttura organizzativa interna diversa tra loro, in cui le entrate e le uscite presentano diverse posizioni. Ovviamente quelle riportate sono solo alcune proposte, ogni magazzino dovrà valutare poi la convenienza del criterio da utilizzare, dell’eventuale necessità di isolare per esempio alcuni prodotti, o considerazioni di altro tipo che possono modificare tali aspetti.