V’è da aggiungere che nel corso delle indagini peritali si è proceduto anche ad un campionamento dell’aria-ambiente nell’area degli Altiforni, mediante campionatori a
basso flusso dotati di substrati di raccolta adatti al campionamento di polveri e metalli, di Idrocarburi Policiclici Aromatici (IPA) e di Solventi Aromatici.
I risultati degli specifici accertamenti analitici sono esposti alle pagine 388/389 dell’elaborato peritale. Si segnalano, tra gli altri, i valori più alti, che riguardano:
Ø il Ferro (8,91µg/m
3), il Piombo (<4,215 µg/m
3), il Cadmio (<3,120 µg/m
3), lo Zinco (1,052 µg/m
3), il Vanadio (<2,0 µg/m
3), l’Arsenico (<0,526 µg/m
3);
Ø gli IPA (Benzo(a)pirene, Benzo(a)antracene, Benzo(e)pirene, Benzo(b)fluorantene, Crisene ed altri) <1,60 µg/m
3.
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Gli accertamenti e le comparazioni sopra evidenziati dimostrano come anche l’impatto ambientale delle emissioni degli altiforni dello stabilimento ILVA di Taranto è suscettibile di notevolissimo ed indispensabile ridimensionamento, obiettivo raggiungibile solo con l’adozione generalizzata delle migliori tecniche disponibili tra le quali – come si è visto - il sistema di abbattimento delle polveri mediante l’uso di filtri a manica.
2.5. L’AREA ACCIAIERIE.
In tale impianto dello stabilimento siderurgico avviene la trasformazione della ghisa in acciaio.
Di seguito, i rilievi introduttivi-descrittivi svolti dai periti chimici in relazione a detto impianto (pagg. 392/395 dell’elaborato peritale).
In acciaieria avviene la trasformazione della ghisa in acciaio, attraverso un processo di riduzione del contenuto di carbonio nel bagno fuso di metallo a mezzo di insufflaggio di ossigeno.
La ghisa allo stato fuso prodotta dagli altoforni viene trasportata alle acciaierie per mezzo di carri siluro movimentati con locomotori ferroviari.
La ghisa fusa viene quindi versata nelle siviere e, prima di essere caricata in convertitore, viene sottoposta ad un processo di desolforazione per l’eliminazione delle impurezze di zolfo contenute nel bagno metallico, la cui presenza è controindicata per la produzione di acciai di qualità.
Il processo di desolforazione avviene mediante l’aggiunta nel bagno di ghisa fusa di agenti desolforanti, costituiti essenzialmente da composti basici, ai quali lo zolfo si lega, trasferendosi dalla ghisa alla scoria.
La scoria si stratifica sul bagno di ghisa fusa per effetto del minor peso specifico e viene eliminata mediante un raspo dalla superficie del bagno.
Dopo la scorifica la siviera di ghisa fusa viene inviata ai convertitori LD (Linz-Donawitz), la cui carica è costituita da una carica solida (rottami di ferro e ghisa solida) e da una carica liquida (ghisa fusa).
Il processo di decarburazione avviene per effetto dell’insufflaggio di ossigeno nel bagno metallico secondo la seguente reazione: 2C+O2 → 2CO
Nel processo riveste un ruolo importante anche la presenza di fondenti (calcare e calce) per la formazione della scoria e per la difesa dall'usura dei rivestimenti refrattari dei convertitori.
Il processo di affinazione della ghisa avviene mediante insufflaggio di ossigeno nel convertitore, il quale reagisce con il carbonio della ghisa producendo una fase gassosa costituita principalmente da monossido di carbonio.
Tale gas viene quindi depurato attraverso un sistema di abbattimento ad umido del tipo Venturi e successivamente recuperato per la parte centrale del processo di affinazione quando più alta è la percentuale di ossido di carbonio presente nel gas, mentre il gas che si sviluppa durante la fase
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iniziale e la fase finale del processo di affinazione, della durata di alcuni minuti, viene combusto in torcia.
Dopo la depurazione, il gas di acciaieria viene immesso nella rete di distribuzione ed utilizzato come combustibile di recupero nelle centrali termoelettriche.
Terminata la fase di soffiaggio l’acciaio viene spillato dai convertitori e versato nelle siviere, mentre la scoria è versata in paiole, dalle quali viene periodicamente evacuata e raffreddata con acqua prima di essere sottoposta a trattamento per la separazione della frazione ferrosa dall’inerte, al fine di consentirne il riciclo. Prima di essere avviato agli impianti di colata continua l’acciaio allo stato fuso può essere sottoposto a trattamenti che vengono effettuati direttamente in siviera al fine di migliorarne le caratteristiche qualitative in funzione dei diversi campi di utilizzo. I principali trattamenti che possono essere effettuati sono di decarburazione, deidrogenazione, denitrurazione, desolforazione, globulizzazione, messa a punto termico e messa a punto analitica del bagno metallico fuso.
Una volta raggiunta la qualità desiderata, l’acciaio viene inviato agli impianti di colata continua per la relativa solidificazione e trasformazione in bramme.
Il processo di colata continua è caratterizzato essenzialmente dal colaggio dell’acciaio dalla siviera in una paniera, che ha il compito principale di mantenere un battente ferrostatico costante e consentire un deflusso regolare e controllabile dell’acciaio liquido alla sottostante lingottiera. La lingottiera è dotata di moto oscillatorio al fine di impedire che l’acciaio aderisca alle superfici, provocando incollamenti che ostacolerebbero l’avanzamento della barra e ne provocherebbero la rottura della pelle.
Al fine di assicurare la solidificazione dell’acciaio nel breve tempo del suo attraversamento, e quindi di fare in modo che la barra abbia formato un guscio solido esterno prima di abbandonarla, la lingottiera è raffreddata internamente con acqua.
La bramma prodotta viene quindi sottoposta ad operazione di taglio per ottenere le dimensioni volute.
Le fasi di processo individuate dalla società ILVA sono di seguito elencate.
• Trasferimento e pretrattamento ghisa fusa (desolforazione).
• Affinazione ghisa.
• Trattamento scoria, rottame e refrattari.
• Bricchettazione.
• Trattamento gas di acciaieria.
• Trattamento metallurgico secondario acciaio.
• Colaggio in continuo acciaio.
Nello stabilimento di Taranto sono presenti due acciaierie:
Ø l’acciaieria I (ACC/1), dotata di tre convertitori L.D. (Linz-Donawitz), della capacità di 330 t ciascuno;
Ø l’acciaieria 2 (ACC/2), dotata di tre convertitori L.D. (Linz-Donawitz), della capacità di 350 t ciascuno.
L’acciaio prodotto allo stato fuso viene trasformato in bramme in cinque linee di colata continua (CCO/l – CCO/2 - CCO/3 - CCO/4 - CCO/5).
Nell’impianto di produzione dell’acciaio, nell’assetto impiantistico proposto dal Gestore nella Domanda di AIA, sono presenti vari punti di emissioni convogliate e varie fonti di emissioni di tipo non convogliato, come descritto in Tabella 126 a pag. 380 di 1162 del decreto di AIA DVA-DEC-2011-000450 del 4 agosto 2011.
Si riporta, di seguito, la Tabella 126 cui si è appena fatto riferimento (a pag. 394
dell’elaborato peritale). Da essa si evince come per tutte le fasi di processo sussista il
problema delle emissioni non convogliate.
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Relativamente alle emissioni convogliate prodotte complessivamente dall’impianto di produzione dell’acciaio, il Gestore dichiara i flussi di massa riportati Tabella 127 a pag. 380 di 1162 del decreto di AIA del 4 agosto 2011. In particolare dichiara i dati misurati nell’anno 2005 ed indica stime a monte e a valle della realizzazione degli interventi, con riferimento alla capacità produttiva e relative a concentrazioni pari al valore limite autorizzato.
Relativamente alle emissioni non convogliate il Gestore dichiara i flussi di massa riportati in Tabella 128.
Si evidenzia che le emissioni non convogliate stimate nella precedente tabella sono quelle che possono sfuggire dal tetto del capannone delle due acciaierie. Non sono comprese le emissioni legate alle operazioni di manipolazioni e trasporto materiali, oggetto di specifica analisi, e le altre emissioni diffuse per le quali il Gestore non esegue stime per mancanza di fattori di emissione bibliografici di riferimento.
Per maggiore chiarezza nella seguente Tabella 129 si riportano le variazioni percentuali conseguibili con la realizzazione degli interventi proposti dal Gestore, con riferimento alla somma delle emissioni convogliate e non convogliate.
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Con riferimento alla prima fase di processo che viene in considerazione, i periti rappresentano quanto segue (pagg. 396/398).
FASE DI TRASFERIMENTO E PRETRATTAMENTO GHISA FUSA (DESOLFORAZIONE) La ghisa fusa contenuta nei carri siluro, proveniente dagli altoforni, viene versata nelle siviere e,
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desolforanti, costituiti essenzialmente da composti basici ai quali lo zolfo si lega, trasferendosi dalla ghisa alla scoria.La scoria si stratifica sul bagno di ghisa fusa per effetto del minor peso specifico e viene quindi eliminata mediante un raspo dalla superficie del bagno.
Al fine di contenere le emissioni in atmosfera sono presenti sistemi di captazione e depolverazione secondaria.
Tali sistemi sono centralizzati ed asservono contemporaneamente le tre fasi 1.9 (trasferimento e pretrattamento ghisa fusa), 1.10 (affinazione ghisa) ed 1.14 (trattamento metallurgico secondario acciaio).
Emissioni convogliate
Attualmente sono operativi i punti di emissione E525, E551b, E551c. Il punto di emissione E551 è stato dismesso. I dati sono riportati in tabella 117 a pag. 310 e 311 di 890 del Parere Istruttorio Conclusivo AIA emesso in data 16-12-2010 dalla Commissione Nazionale IPPC (tabella riportata a pag. 397 dell’elaborato peritale).
I sistemi di abbattimento delle emissioni convogliate sono costituiti da filtri a tessuto.
I punti di emissione non sono dotati di monitoraggio in continuo delle emissioni.
I parametri monitorati in discontinuo per tutte e tre le emissioni convogliate E525, E551b, E551c sono i seguenti: Polveri, NOX (espressi come NO2), SOx (espressi come SO2), IPA, HF e gl’inquinanti di cui all’Allegato l alla parte V del D.L.vo 152/06 – Parte II: par. 1.1 e par. 2 Al, As, Be, Cd, Co, Cr, CrVI, Cu, Fe, Hg, Ni, Pb, Se, Te, Tl, Zn e relativi composti e portata.
I valori misurati dal Gestore nell’anno 2010 sono i seguenti.
Polveri
Una prima tipologia di emissioni diffuse è legata alla quota parte di emissioni provenienti dalle operazioni ordinarie e che eventualmente possono sfuggire ai sistemi di captazione esistenti.
Una seconda tipologia è legata a situazioni di tipo accidentale che possono verificarsi accidentalmente nel caso di fuoriuscita parziale di una quota parte della ghisa trasferita dai carri siluro alle siviere.
Sono presenti dei sistemi di captazione e depolverazione delle emissioni diffuse generate.
Tutte le operazioni sono presidiate da due sale controllo (una locale e una in remoto).
Sono applicate delle procedure operative formalizzate che regolamentano l’esecuzione corretta delle operazioni e le modalità di intervento nel secondo caso.